1、丁中华人民共和国交通部部标准JT4185-82 船用锅炉子加工、拆装技术要求1982-06一10发布1983-04-01施中华人民共和国交通部批准中华人民共和国交通部部标准JT41S5-82 船用锅泸管子加工、J1:装技术要求本标准适用于工作压力不大于25kgfjcm2，蒸汽温度不超过3500C的船用锅炉蒸友管、水冷壁管、过热器管、省煤器管、烟管的加工与拆装。1 管子加工1.1 管子材料的选用应符合JT4182-82规定;管子加工前须按JT4190-82规定进行水压试验。1.2 钢管长度小于5m时应采用整根无缝钢管，长度5，.，7m时允许有一个对接焊缝，7m以上允许有两个对接焊缝，两焊缝间的距
2、离不得小于300mm，但接缝不应布置在受火强烈的部位。1.3 钢管对接焊缝应在钢管直段部分，焊缝到弯曲起点的距离应不小于50mm。1.4 钢管与汽水包或联箱上的短管焊接时，焊缝离开汽水包或联箱外壁面应不小于50mm。1.5 钢管对接的坡口表面及其内外壁各10，.，15mm区域内应清除油污、锈蚀等杂质宦至发出金属光择，其坡口型式应符合表1规定。焊接种类喝函王面和一形mm 焊缝! 应用范甲-l管子外径管子壁厚I DH I 0 状lfolq 气焊无衬垫)一电弧焊一hp 川户旦n . ., 俨JI/入:.亿102 1. 7 钢管对接焊缝的外表检查须按批量检查。同一批量的检查数量应不小于管子数量的10%
3、。铜管对接焊缝的表面不应有裂纹、焊瘤、弧坑、气子L;焊缝高度不应低于钢管表面，咬边深度不得超过O.5mm。铜管对接焊后距焊缝中心200mm娃的弯曲度w(图3)应符合表3规定。mm :; 1 弯曲&和寸li-管子外径DH102 1.8 铜管对接焊缝的机械性能检查须在焊制的试样上作抗拉试验与压扁试验。制取钢管对接焊缝试样时巴，应在相同的生产条件下，由同一焊工每焊100个或不足100个相同直径的钢管焊制一个试样，且每种尺寸的焊缝试样不少于两个。1.9 钢管弯制后，表面应光滑，不应有裂纹、皱纹、凹陷、鼓癌等缺陷。弯头处贼薄量不得超过原管壁的15%。1.10 螺旋钢管的表面应光洁，不得有裂纹。其它的局部
4、缺陷应予清除，但其础薄量不得超过该铜管厚度允许的负偏差。图31.11 钢管热弯时，应使管子均句受热，并须在温度不低于70000完成加工。热弯后须将管子的内外壁清理干净。1.12 铜管弯制后的外形用样板进行检查，其偏差值图。应不超过表4规定。mm 表4最大偏差值T4on，Edor +-十-和:管口偏移I!，.a管段偏移I!，.b管口间水平方向偏移I!，.m管口间垂直方向偏移I!，.n名Ehy+阳、图4 、运54 JT4185-82 1.13 弯制钢管的平面平面度图5)不得超过表5规定。-1000 1.15001000 1000 表6一一千一图7偏差值:t 2 土3:t 4 mr1 自1红11.1
5、5 钢管弯制后，在安装或组装前每根管子均应作逼球检查，钢球的直径应符合表7规定。1.16 管子弯曲半径R30mm的管孔不应超过原孔径?的1%，且最大不得超过0.6mm。焊接管孔的圆度不应超过原孔径的1.3%。2.4 管孔钱因后直径的增大不应超过原孔径的3%，且镜圆后管孔边间距离不应小于原间距的90%。2.5 管子L及其邻近管孔边缘的表面应清除油污、锈迹，直至露出金属光泽。2.6 胀接管孔表面不应有纵向刻痕，但允许有深度不大于O.5mm，宽度不大于1mm的环向刻痕，其数量不得超过2条。刻痕至管孔边缘距离不小于4mm。2.7 管子胀接端必须进行退火。退火温度应为600，._.6500C，管端长度应
6、不小于100mm，每端保温时间不得超过12min;管子的加热和冷却均须缓慢，不允许有空气在管内流通。2.8 退火的管端表面应均匀地磨光至露出金属光泽。磨光后管端表面不应有裂纹和纵向刻痕，管端内壁亦不应有锈皮，管端磨光的有效长度应不小于50mm。2.9 胀接的管子须与管孔选配，其装配间隙应不大于管孔直径的1%，但最大不得超过1mm。焊于营板的管子在营孔内的装配间隙应不大于管孔直径的1.5%.否则须将管子端部按1.18规定进行锻租。2.10 管群胀接或焊接前，管子间距(图9)应符合规运要求，各排管子均应处于同一平面，其个别管距的允许偏移应不超过表8规定。表8mm 1 I何智性合-命!称纵向归移M，
7、极向前移M.名lj l!生土2士3一台l屯91命-密排管群土5一般管群:t: 4 图92.11 管子不得用强力装入管孔，管子胀接端在管孔内应能自由移动，无卡住现象。2.12 胀接前，管端在管孔内的倾斜度不大于lmm，其伸出管孔的长度及偏差，应符合表9规定。表9mm 径I25 I 29 I 32 i -;8 ! 44051 51 i 57 I叫70) 76 ) 83 ) 89 向边|伸出长度11 | 7 8 9 10 1允许偏差土1土l土2土2土2伸出长度8 9 10 90。卷边允许偏羞一士1士1士156 JT4185-82 2.13 胀接的管板有效厚度不得小于14mm，但管板厚度超过40mm时
8、，胀管只须在距管孔边缘40mm长度内进行(图10)。管子被胀长度应超出管孔胀接部分，但不大于5mm。图102.14 胀管时的环境温度应不低于500，在胀管过程中须防止污物或油质等漏入胀接面。2.15 胀管应无偏胀、过胀。管壁应无皱折、刻痕、裂纹等缺陷存在。从已胀部分过渡到未胀部分应均匀圆滑。管于胀管卒宜通过试胀确定，它一般控制在1-1.9%范围内。(dB-dB) -(do-dll飞H=一一一二百一一一一二x100% 式中:H一一胀管率，%; di-胀完后的管子实测内径，mm; dB一一未胀时的管子实测内径，mm; do-未胀时的管孔实测直径，mm; dH一一未胀时的管子实测外径，Enmo2.1
9、6 胀管管口翻边呈15。角，并应在管孔内0-2mm处开始翻边，翻边口不得有裂口。在个别情况下，如有不显著裂口，且不拆除其它炉管不能更换时，允许沿翻边口圆周将缺陷部分除去。但留下的翻边口高度不得小于规定的管端伸出长度的50%，且最短不能低于4mm。2.17胀管管口呈90。卷边时图11)，管孔边缘应有不大于2mm小圆角，卷边的管壁须与管板贴紧，最大间隙不得超过0.4mm;管口边缘不应有超过2mm长的细小裂纹z卷边宽度差(A-B)不应超过2mm。图11图1257 JT4185-82 2.18 管子焊接在联箱或水包的焊缝高度(图12)，须符合表10规定。2.19 管子焊装在平管板的型式(图13)，须符
10、合表11规定。焊提高度表10mm 25 I 29 I 32 I 38 I 4I 51 I 57 I阳I70 I 76 I 83 I 89 102 b 已+1一一+1 已+2+ 0.5 + 1.0 管子外径DH注z表中8为管子壁厚。N 图13表11mm 高度卜一一一卜-!-一一_.-I一一一一焊缝II K 2 i + 1| 允许高度偏差i 注2表中已为管子璧厚。型式伸出(或缩进长度。管端允许长度偏差2.19.1 管端焊后，一般不应有较深的咬口，如咬口深度小于1mm，咬口圆周长度小于1/3圆周的个别管端，其数量不超过管子总数的1%时，可免予返修。2.19.2 管端在管孔内的长度不能小于5mm。管子端部撤粗或缩口的过渡区至管板的距离不应小于2.5mm (图14)() 图1458 JT4185-82 2.20 管子胀接或焊接全部完成后，须按JT4190-82规定进行水压试验。水压试验时发现有漏水等缺陷的胀管准许选行补胀。但同一管头的补胀次数不应超过两次，如补胀后仍有漏水，则该钢管应予换新。附加说明z本标准由交通部标准计量研究所提出。本标准由上海船厂、船检局上海办事娃、立新船厂、东风船厂等负责起草。本标准主要起草人张平、季随。59
