1、ICS 8316020G 41中华人民 共和，、7I。H园雪国国家标准GB 97452009代替GB 9745 1995航 空 轮 胎Aircraft tyres(ISO 3324 1：1997 Aircraft tyres and rims一-Part 1：Specifications，NEQ)2009-12-15发布 201010-01实施宰瞀嬲零瓣警矬瞥星发布中国国家标准化管理委员会仪刖 昂GB 97452009本标准第4章和第7章为强制性的，其余为推荐性的。本标准代替GB 9745 1995(航空轮胎。本标准与ISO 3324 l：1997(航空轮胎第l部分：规范、美国联邦航空管理局技
2、术标准规定TSOC62e(航空轮胎的一致性程度为非等效。本标准与GB 9745 1995相比主要变化如下：修改r适用范围(1995年版的第1章；本版的第1章)；增加了1项定义(本版的第3章)；增加了对装在有防滑齿轮辋上的有内胎轮胎胎圈密合压力的要求及其试验方法(本版的45和55)；删去了对材料适用性、材料耐高低温、轮胎重量和物理性能的要求及其试验方法(1995年版的42、44、410、414、52和59)；修改了对轮胎静平衡差度的要求(1995年版的41 2；本版的46)；将第6章调整为资料性附录A(1995年版的第6章；本版的第6章)；删去了包装条款(1995年版的7。2)；修改了轮胎标志、
3、贮存与使用(1995年版的第7章；本版的第7章1。本标准的附录A为资料性附录。本标准由中国石油和化学工业协会提出。本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会航空轮胎分技术委员会归口。本标准起草单位：中橡集团曙光橡胶工业研究设计院。本标准主要起草人：邓海燕、周碧蓉、张虹、齐立平。本标准所代替的历次版本发布情况为：GB 9745 1988、GB 9745 1995。航 空 轮胎1 范围本标准规定了航空斜交轮胎的要求、试验方法、检验规则、标志、贮存与使用。本标准适用于各类民用新航空斜交轮胎。2规范性引用文件GB 97452009下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随
4、后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBT 6326轮胎术语及其定义(GBT 6326 2005，ISO 4223 1：2002，NEQ)GBT 9746 航空轮胎系列GBT 9747航空轮胎试验方法GBrII l 3652航空轮胎表面质量HG 2195航空轮胎使用与保养3术语和定义GBT 6326确立的以及下列术语和定义适用于本标准。31额定充气内压rated inflation pressure轮胎在额定负荷条件下，对应于静负荷半径的充气内压值。4要求
5、41 规格尺寸、额定值和静负荷半径4 1 1规格表达式、新轮胎充气尺寸、额定负荷、额定充气内压和静负荷半径应符合GBT 9746的规定。GBT 9746没有的规格或无规定胎肩尺寸的轮胎，其最大胎肩尺寸应按式(1)和式(2)确定：Ws一0 9W (1)Hs一09H (Z)式中：w。一充气轮胎最大胎肩宽；w一充气轮胎最大断面宽”；H。一充气轮胎最大胎肩高；H 充气轮胎最大断面高。412普通航空轮胎用于直丹机时，其额定负荷以普通航空轮胎额定负荷乘以150确定，充气内压也应相应地乘以150，无需进行任何附加鉴定试验。42动态性能421 低速轮胎应通过200次着陆试验，其中低速着陆试验和高速着陆试验各1
6、00次。42 2高速轮胎应通过50次额定负荷起飞试验，1次15倍额定负荷超载起飞试验，10次滑行试验，1)最_人断面宽包括胎侧卜的标志、防擦线及装饰线等的凸起高度，但不包括前轮轮胎导水胶棱的高度GB 97452009其中8次额定负荷滑行试验和2次12倍额定负荷滑行试验。423轮胎试验结束后，应满足下列要求：当动力试验结束时，任何一处掉块的面积不能超过625 crll2或掉块深度不大于花纹沟深度的75；每250 cri2至625 CITl2的面积内掉块不能多于3处；10处掉块部位的累计面积不能超过2500 cm2。全橡胶胎面花纹沟不能有裂口。织物补强胎面轮胎花纹沟基部帘线的断裂和损伤不应出现表1
7、中规定的任何一项。花纹沟下部不能有剖口。表1 胎面补强帘线断裂和损伤的允许范围占轮胎圆周的序号 名称 断裂和损伤的帘线占花纹沟的条数 百分数1 帘线断裂 帘线断裂在一条花纹沟内 302 帘线断裂 帘线断裂在两条以上花纹沟内全部累计 403 帘线损伤 帘线损伤在一条花纹沟内 654 帘线损伤 帘线损伤在两条以上花纹沟内全部累计 9S5 帘线断裂和损伤 帘线断裂和损伤在一条花纹沟内 656 帘线断裂和损伤 帘线断裂和损伤在两条以上花纹沟内全部累计 9543超压性能轮胎在充气至4倍额定内压并保持压力3 s不应爆破、鼓泡、脱层、钢丝或帘线断裂。44无内胎轮胎气密性能轮胎安装在规定的轮辋上，充气至额定充
8、气内压，在窀温1-停放至少12 h，再调整至额定充气内压，在室温下再停放至少24 h后，其充气内压的下降率不应超过额定充气内压的5。45装在有防滑齿轮辋上的有内胎轮胎的胎圈密合压力额定充气内压小于或等于275 kPa的轮胎，胎圈密合压力值应达到1 70 kPa280 kPa；额定克气内压为275 kPa-690 kPa的轮胎，胎圈密合雎力值应达到170 kPa至额定内压；额定充气内压为690 kPa以上的轮胎，胎圈密合压力值应达到350 kPa以上，但不应超过轮胎额定充气内压值。4 6静平衡差度主轮胎的最大静平衡差度M不应超过式(3)的计算值：M=0003 83D2辅助轮胎的最大静平衡差度M不
9、应超过式(4)的计算值：M一0，002 74D2式中：M 规定的轮胎静平衡差度值，单位为顿厘米(Ncm)D 轮胎的最大充气外直径，单位为厘米(cm)。47表面质量轮胎表面质量应符合GBT 13652的规定。48内部缺陷轮胎内部不应存在气泡、脱层、钢丝断裂、帘线断裂等缺陷。5试验方法51 规格尺寸和静负荷半径511轮胎尺寸充气轮胎外缘尺寸按GBT 9747进行测量。2(3)GB 97452009512静负荷半径静负荷半径按GBT 9747进行测量。52动态性雏动态性能按GBT 9747进行试验。53超压性能超压性能按GBT 9747进行试验。54无内胎轮胎气密性能无内胎轮胎的气密性能按GBT 9
10、747进行试验。55装在有防滑齿轮辋上的有内胎轮胎胎圈密合压力装在有防滑齿轮辋上的有内胎轮胎的胎圈密合压力按GBT 9747进行试验。56静平衡差度静平衡差度按GBT 9747进行试验。57表面质量通过目测以及钢板尺、金属卷尺(不带弧度，精度10 mm)和游标卡尺(精度002 ram)等器具对轮胎进行检测。58内部缺陷内部缺陷按GBT 9747进行检测。6检验规则参见附录A。7标志、贮存与使用71标志711跑气孔无内胎轮胎和充气内压高于686 kPa的有内胎轮胎应有跑气孔标志，标志颜色为非红色。无内胎轮胎的跑气孔眼深度不应到达气密层。712平衡标志轮胎应有平衡标志。在轮胎轻点部位紧靠胎圈的胎侧
11、上打上一红点作为平衡标志。该标志在轮胎的贮存期和原胎面胶使用期内应保持清晰。713其他标志除跑气孔标志和平衡标志外，轮胎的胎侧上至少还应具有下列标志，其中a)j)项为永久性标志：a)规格；b)层级(或实际层数)；c)制造日期和产品序号；d) 无内胎轮胎应标记“无内胎”字样；e) 织物补强胎面应标记“补强胎面”字样；f) 额定速度、额定负荷和模型花纹深度；g)制造厂名称和商标；h)执行标准号；i)零部件号；j)检验印章。72贮存与使用轮胎应按HG 21 95规定贮存和使用；从制造之日起，轮胎贮存与使用时间之和不应超过5年。GB 97452009附录A(资料性附录)检验规则A1产品组批轮胎按规格和
12、层级组批。凡在连续生产日期内、生产条件基本相同的条件下，同一规格、相同层级的轮胎以500条或1 ooo条组成一批，超过500条或1 ooo条的则另行组批。A2检验分类检验分为出厂检验和型式检验两类。出厂检验是指产品交货时应进行的各项检验。型式检验足指对产品质量进行全面考核，即对本标准规定的要求全部进行检验。A3型式检验有下列情况之一时，应进行型式检验：新产品投产或老产品转厂生产的试制定型鉴定；正式生产后，如结构、主要材料、工艺有较大改变时；出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。A4出厂检验出厂检验由全数检验和抽样检验构成。A41全数检验项目a)静
13、平衡差度；b)表面质量。A42抽样检验项目a) 充气轮胎外缘尺寸(不包括胎肩尺寸)；b)超压性能；c)装在有防滑齿轮辋上的无内胎轮胎气密性能；d) 有内胎轮胎的胎圈密合压力；c)内部缺陷。A5抽样方案按随机抽样方法抽取试样，以保证样本与整体的一致性。对于有表面缺陷但不影响试验结果的产品允许参与抽样，但不得指定为试样。A51型式检验抽取2条轮胎，1条进行轮胎动态性能试验，另l条进行其他规定项目的检验。如果试样数量不足以进行全部项目试验，可双倍取样。A52出厂检验轮胎内部缺陷检验的试样按每批产品的510抽取；其他抽样检验项目的试样按每批抽取l条轮胎进行试验。4GB 97452009A6复验规则抽样检验中发现不合格品时，允许再抽取双倍试样进行复验。复验规则如下：a)充气轮胎外缘尺寸、无内胎轮胎气密性能、轮胎超压性能等检验项日，可在同批产品中再随机抽取2条试样进行复验。2条试样的试验结果均合格时，则该批产品可判为通过检验，否则应为未通过检验；b)轮胎内部缺陷检验经取双倍试样进行复验后，仍未通过的，应进行全数检查。
