1、ICS 29.100.01 K 97 道昌中华人民共和国国家标准GB/T 26171-2010 电线电缆专用设备检测方法Inspection method for electric wire and cable of special equipment 2011-01-14发布数码防伪r 中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会2011-07-01实施发布G/T 26171-2010 目次Ti1i1itiq999?qdqdququ。04&QdA哇1i14nL 法法法法方方方方测测法测测检检方检检用用测用用专测查专检专专备检检测测测备用备备设件性具检检检设专设设包文法应工护
2、量升测法轧备线线漆用义方适及保质温检方连设绞绞线引定测境件全观承声测铸线式式组性和检环附安外轴噪检连拉管框绕围范语用用于范规术通JJJJJJ专JJJJJ=仨A哇A丛EA哇A哇A哇AA丐FDPUEUPD前12345目。昌本标准按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本标准由中国电器工业协会提出。本标准由全国电工专用设备标准化技术委员会(SAC/TC412)归口。本标准负责起草单位z无锡市梅达电工机械有限公司。GB/T 26171-2010 本标准参加起草单位z合肥神马科技股份有限公司、德阳东佳港机电设备有限公司、上海鸿得利重工股份有限公司、瑞安市先锋电工机械有限公司。本标准主要起草人:过伟
3、洪、万全红、周章银、陈隆森、黄林康、李富海。本标准是首次制定。I GB/T 26171-2010 电线电缆专用设备检测方法1 范围本标准规定了电线电缆专用设备中的连铸连轧设备、拉线设备、管式绞线设备、框式绞线设备及绕组线漆包设备的术语和定义、通用检测方法、专用检测方法。本标准适用于电线电缆专用设备中的连铸连轧设备、拉线设备、管式绞线设备、框式绞线设备及绕组线漆包设备。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 2900. 40 电工名词术语电线电缆专用设备
4、GB 5226. 1 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件CIEC60204-1) GB/T 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度GB/T 13924 渐开线圆柱齿轮精度检验细则GB/T 16769 金属切削机床噪声声压级测量方法GB/Z 18620.4 圆柱齿轮检验实施规范第4部分z表面结构和轮齿接触斑点的检验GB/T 23644 电工专用设备通用技术条件JB/T 5813绕组线漆包设备技术要求JB/T 5816 电线电缆拉线设备技术要求JB/T 5818. 3 电线电缆绞线设备技术要求第3部分:管绞设备JB/T 5818.4 电线电缆绞线设备技术要求第4部分:笼绞设备JB/T 7
5、601. 2 电线电缆专用设备基本技术要求第2部分:检验与验收JB/T 7601. 10 电线电缆专用设备基本技术要求第10部分:电气控制设备3 术语和定义GB/T 2900.40界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3. 1 杆(杆材)rod 符合电线电缆标准或其他行业标准的圆形截面大长度材料。3.2 轧辑roller 将铸键挤压成符合技术要求截面形状杆材的滚轮。3.3 拉线设备drawing machines 将铝(铝合金)或铜(铜合金)杆通过模具和拉线轮拉拔变形后成为符合标准要求截面和形状线材的设备。1 G/T 26171-2010 3.4 3.5 3.6 3. 7 3.8 3.9 拉线
6、轮drawing wheel 将线材拉过模具实现拉力与压力同时作用于线材，改变线材尺寸或形状的轮子。定速轮final capstan 确定被拉线材最后线速度的拉线轮。管绞设备tubular stranding machine 绞合旋转体为管状结构的绞线设备。筒体tubular 形状为圆形m转型的绞合旋转体的主要旋转部件。框绞设备frllle equipment 绞合旋转体为框架式结构的绞线设备。绕组线漆包设备enamelling machines 将导线(铜或铝)通过涂覆绝缘漆成为绕组线的漆包设备。4 通用检测方法4. 1 环境适应性检测空载运转性能试睡前应进行设备工作环境、电压披动情况检测，
7、检测工具是温度计、湿度计、电压表，检测结果应符合GBjT23644的规定。4.2 附件及工具检查随设备提供的附件及工具应进行检查，检查结果应符合GB/T23644的规定。4.3 安全保护检测4.3.1 绝缘电阻测量。用500V及以上的绝缘电阻测试仪测量电气控制装置带电回路与接地装置之间的绝缘电阻，测量结果应符合JB/T760 1. 10的规定。4.3.2 接地电阻测量。用接地电阻测试仪测量电气控制装置主接地端子和装有电器的任何金属构件之间的接地电阻，测量结果应符合JB/T760 1. 10的规定。4.3.3 电气控制器件标识和耐压试验应符合GB5226. 1的规定。4.3.4 带有保护开关的安
8、全防护装置应进行动作试验不少于3次。4.3.5 其他项目进行检测，结果应符合GB/T23644的规定。4.4 外观质量检测4.4. 1 目测油、水、气、电等管道、线路安装排列状况。4.4.2 用常规量具测量结合面的错位量。4.4.3 表面涂装颜色根据用户要求用样板对比，目测检查。4.4.4 以上项目检测结果应符合GB/T23644的规定。4.5 轴承温升检测GB/T 26171-2010 设备在最高转速下，轴承达到稳定温度时，用点温度计测量各轴承部位的工作温度，并计算温升，其值应符合JBjT760 1. 2的规定。4.6 曝声检测噪声检测应在设备最高转速下进行，检测方法按GBjT16769的要
9、求，检测结果应符合GBjT 23644的规定。5 专用栓测方法5. 1 连铸连轧设备专用检测方法5. 1. 1 空载运转性能试验设备装配完毕后，制造厂应进行分部件空载运转性能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后，应进行整机联动空载运转性能试验。5. 1. 1. 1 传动机构转动步骤和时间运转机构应从低速开始，逐级升高，作低、中、高三级速度运转，低速和中速的运转时间不少于30 mn，高速连续运转时间不少于4h。5. 1. 1.2 转速检测在额定转速下，用转速表分别测量浇铸机结晶轮、轧机各输出轴和收杆机牵引轮的转速，转速表指示稳定时，读数即为该转动体的转速，其值应符合设计要求。5. 1. 2 负载运
10、转性能试验设备在空载运转性能试验合格后，按设备的技术规程进行负载运转性能试验。5. 1. 2. 1 产晶规范检测从设备所规定的生产范围内，选取大、小两种规格为加工对象，分别按加工对象所允许的最高速度运转，每种规格的加工量不少于3筐。用常规量具测量产品直径。5.1.2.2 可靠性检测在设备规定的转速范围内，在正常生产和工艺条件下，应无故障连续运行24h。5. 1. 3 主要零部件精度检测5. 1. 3. 1 结晶轮精度检测结晶轮精度检测应符合图1、表1的规定。3 GB/T 26171-2010 检测项目检测工具结晶轮槽底工作表面和非1.立车工工作表面圆周对安装孔轴线作台的径向圆跳动误差2.带指示
11、器的测量架结晶轮两端面对内孔轴线3.固定和的端面圆跳动误差可调支承三只结晶轮槽形状;表面质量槽形样板5. 1. 3. 2 机架体精度检测图1表1检测方法1.将结晶轮置于立车工作台三只等高支承上E2.将测量架吸于立车刀架上，校正安装孔中心与工作台中心重合;3.使指示器测头分别触及结晶轮槽底工作表面和非工作表面圆周、结晶轮两端面，转动工作台，分别取指示器的最大读数差值1.用槽形样板比对结晶轮槽形。2.目测结晶轮表面质量机架体精度检测应符合图2、表2的规定。图24 要求符合设计要求GB/T 26171-2010 表2检测项目检测工具检测方法1.将三辘机架体底面置于三只可调支承上并进三辘机架体水平孔轴
12、线对1.带指示行调整，使底面与平板等高;燕尾槽底面的平行度误差器的测量架2.将指示器测头触及水平孔最低点处，移动测量2.固定和架，取指示器的最大读数差值三辐机架体倾斜孔轴线的可调支承三只以A面为基准，用角度尺测量倾斜孔，取最大倾斜度误差3.平板差值4.通用量具1.将两辘机架体旋转90。置于锺床工作台，支承5.角度尺于三只可调支承上并进行调整，上下移动锺床刀架两辘机架体垂直孔轴线对6.锺床工和测头使底面与工作台垂直z燕尾槽底面的垂直度误差作台2.将指示器测头触及内孔最低点处，移动测量架，取指示器的最大读数差值燕尾槽槽面对底面的倾斜槽形样板用槽形样板测量燕尾槽槽面对底面的倾斜度，取度误差最大差值5
13、. 1. 3. 3 底摄精度检测底板精度检测应符合图3、表3的规定。检测项目检测工具底板底面和燕尾导轨面的1.平板平面度误差2.塞尺3.平尺底板底面和燕尾导轨平面4.高度游标的高度误差卡尺燕尾槽面对底面的倾斜度槽形样板误差5. 1. 3. 4 轧辑精度检测图3表3检测方法将底板底平面置于平板上，用塞尺测量取最大差值;用平尺测量其导轨平面度取最大差值1.用平尺测量导轨平面度，取最大差值;2.用高度游标卡尺测量底面和燕尾导轨平面的高度，取最大差值用槽形样板测量燕尾槽对底面的倾斜度，取最大差值轧辐精度检测应符合图4、表4的规定。要求符合设计要求要求符合设计要求5 GB/T 26171-2010 检测
14、项目检测工具轧辍工作表面直径与1.等高V形支撑架中心安装孔轴线同轴度2.带指示器的测量架误差3.检验芯轴槽形槽形样板硬度洛氏硬度计工作表面粗糙度粗糙度对比块5. 1. 3. 5 轧机齿轮箱精度检测固4表4检测方法1.将检验芯轴穿入轧辘中心安装孔，并放入等高V形支撑架;2.将指示器测头触及轧辑工作表面并转动检验芯轴，取指示器的最大读数差值之半用槽形样板检测用洛氏硬度计HRC检测用粗糙度对比块检测轧机齿轮箱精度检测应符合图5、表5的规定。-命命检测项目检测工具1.带指示器的测齿轮箱各量架轴承孔的轴2.固定和可调支线平行度承三只误差3.锺床工作台5.1.3.6 收杆系统粗糙度检测图5表5检测方法1.
15、将齿轮箱置于锺床工作台上的三只等高支承上;2.将测量架固定于锺床主轴上，转动主轴，校正齿轮箱上任一轴承孔并使前后孔中心重合;3.移动工作台，使第二轴承孔对准锺床主轴，在三个互成120。的轴向截面内测量，取指示器的最大读数差值。4.依次检测其余各轴承孔的平行度误差要求符合设计要求要求符合设计要求使用粗糙度对比块比对收杆系统中导杆管、甩杆头和收杆框内孔、内壁粗糙度，检测结果应符合设6 GB/T 26171-2010 计要求。5. 1.4 装配质量检测5. 1. 4. 1 浇铸机装配精度检测浇铸机装配精度检测应符合图6、表6的规定。eeG 图6表6检测项目检测工具检测方法要求结晶轮工作表面对轴1.带
16、指示器的测量架用指示器测头触及结晶轮工作表面，转动中心线的径向圆跳动2.常规量具结晶轮，取指示器的最大读数差值符合设计要求误差结晶轮、导轮和张紧轮1.带指示器的测量架将钢带装入结晶轮、导轮和张紧轮外圆槽工作表面槽中心线的轴2.常规量具内，转动结晶轮、导轮和张紧轮，测量钢带与符合设计要求向圆跳动误差轮槽边缘的间隙，取最大读数差值5. 1. 4.2 轧机装配精度检测轧机装配精度检测应符合图7、表7的规定。图77 GB/T 26171-2010 表7检测项目检测工具检测方法要求轧机和传动机架联轴用指示器测头触及轧机和传动机架联轴器径向圆跳动误差带指示器的测量架器外圆，转动齿形联轴器，取指示器的最大读
17、数差值传动机架轧制中心高高度游标卡尺用高度游标卡尺测量传动机架轧制中符合设计要求心高单个机架轧辘组成的1.塞规孔型及辘缝2.塞尺用塞规检测孔型尺寸;用塞尺检测辗缝5. 1. 4. 3 收杆系统装配精度检测收杆系统装配精度检测应符合表8的规定。表8检测项目要求导杆管、冷却包、甩杆头、收杆车安装位置检测工具常规量具符合设计要求5. 1. 4. 4 液压系统、气动系统和冷却润滑系统检测液压系统、气动系统和冷却润滑系统的检测应符合表9的规定。检测项目检测工具液压、气动、冷却润滑1.压力表系统的压力和温度2.点温计系统的密封性能泡沫水润滑喷油管喷射位置5.2 拉线设备专用检测方法5.2.1 空载运转性能
18、试验表9检测方法1.将压力表接入液压、气动或冷却润滑系统，并在系统达到稳定工作状况后直接读数;2.用点温计测量工作介质和系统的温度用泡沫水涂在各个管接头处，如无渗漏，再进行各执行元件动作试验目测润滑喷油管喷射位置是否正确要求符合设计要求设备装配完毕后，制造厂应进行分部件空载运转性能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后，应进行整机联动空载运转性能试验。5. 2. 1. 1 传动机构运转步骤和时间运转机构应从低速开始，逐级升高，作低、中、高三级速度运转，低速和中速的运转时间不少于30 min，高速连续运转时间不少于4h。G/T 26171-2010 5.2. 1.2 转速检测在额定转速下，用转速表测
19、量拉线主机各拉线轮轴转速、收线机顶尖轴转速，转速表指示稳定时，读数即为该转动体的转速，其值应符合设计要求。5.2.1.3 制动时间检测设备从最高转速制动到零转速的时间用计时器检测，制动时间不大于5So 5.2.2 负载运转性能试验设备在空载运转性能试验合格后，按设备的技术规程进行负载运转性能试验。5.2.2. 1 产晶规范检测在设备规定的生产范围内，选取大、中、小3种规格的加工产品为对象，分别按加工产品所允许的最高速度运转，每种规格不少于3盘，用常规量具测量线直径，目测外观。5.2.2.2 可靠性检测5.2.2.2. 1 在设备规定运转速度范围内，在正常生产和工艺条件下，元故障连续运行24h。
20、5.2.2.2.2 双盘收线切换捕捉率不小于99%。5.2.2.3 出线线速度检测5.2.2.3. 1 理论出线线速度V1设备运行时，用转速表测量出线拉线轮转速，其计算见式(1): 式中:V1一一理论出线线速度，m/s;D一一出线拉线轮直径，mm;d 导线直径，mm;n一一转速表测得的转数，r/minoV1-MD+dM/ 一60 X 1 000 一一-，5.2.2.3.2 用仪器测定导线的实际出线线速度Vz0 出线线速度为理论出线线速度V1与实际出线线速度Vz之差值，应符合设计要求。5.2.2.4 制动时间检测设备从最高转速制动到零转速的时间用计时器检测，制动时间不大于8So 5.2.3 主要
21、零部件精度检测5.2.3. 1 拉维轮精度检测拉线轮精度检测应符合图8、表10的规定。. ( 1 ) 9 G/T 26171-2010 检测项目检测工具拉线轮工作表面及非工作表面径向圆跳1.偏摆仪动误差2.检验芯轴3.带指示器的测拉线轮端面圆跳动量架误差拉线轮工作表面及1.粗糙度样块轴孔配合表面粗糙度2.粗糙度测试仪拉线轮工作表面硬度计硬度5.2.3.2 主机传动齿轮加工精度检测固8表10检测方法1.在拉线轮孔中元间隙地插入检验芯轴，安放于偏摆仪上，使指示器测头触及图8中B、C待测表面上;2.轻轻转动检验芯轴，取指示器的最大读数差值1.在拉线轮孔中元间隙地插入检验芯轴，安放于偏摆仪上，使指示器
22、测头触及图8中A、D待测表面上;2.轻轻转动检验芯轴，取指示器的最大读数差值1.用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比;2.当用样块比较法有争议时，用粗糙度测试仪检测按硬度计的有关操作规定进行检测齿轮加工精度的检测方法按GB/T13924的要求，检测结果应符合设计要求。5.2.3.3 主机齿轮箱传动轴精度检测主机齿轮箱传动轴精度检测应符合表11的规定。表门检测项目检测工具检测方法主机齿轮箱传动1.粗糙度样块1.用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比;轴和拉线轮孔配合2.粗糙度测试仪2.当用样块比较法有争议时，用粗糙度测试仪检测表面粗糙度5.2.3.4 主机齿轮箱轴孔精度检测主机齿轮箱各轴承孔精度检
23、测应符合图9、表12的规定。10 要求符合JB/T5816 的规定要求符合JB/T5816 的规定GB/T 26171-2010 丛川命图9表12检测项目检测工具检测方法要求1.按图9将齿轮箱置以锺床工作台上的等高支承上;主机齿轮箱各轴1.带指示器的测2.将测量架固定于锺床主轴上，转动主轴，校正齿承孔的轴线平行度量架轮箱上任一轴承孔，使前后孔中心线重合;符合JB/T5816 2.固定和可调3.移动工作台，使第二轴承孔对准锺床主轴，依次的规定误差支承在三个互成120。的轴向载面内测量，取指示器的最大读数差值;4.依次检测其余各轴承孔的平行度误差5.2.3.5 退火轮精度检测退火轮精度检测应符合图
24、10、表13的规定。图10表13检测项目检测工具检测方法要求1.偏摆仪1.按图10在退火轮孔中无间隙地插入检验芯轴，退火轮工作表面2.检验芯轴安放于偏摆仪上，使指示器测头触及待测表面上;径向圆跳动误差3.带指示器的测2.轻轻转动检验芯轴，取指示器的最大读数差值量架符合设计要求退火轮工作表面1.粗糙度样块1.用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比;粗糙度2.粗糙度测试仪2.当用样块比较法有争议时，用粗糙度测试仪检测11 G/T 26171一20105.2.4 装配质量检测5.2.4.1 拉线轮轴装配精度检测拉线轮轴装配精度检测应符合图11、表14的规定。检测项目检测工具拉线轮轴径向圆带指示器的测跳
25、动误差量架5.2.4.2 拉结轮装配精度检测图11表14检测方法按图11将测量架固定在设备上，指示器测头触及被测拉线轮轴a、b两处的表面，轻轻转动拉线轮轴，取指示器的最大读数差值拉线轮装配精度检测应符合图12、表15的规定e检测项目检测工具拉线轮工作表面带指示器的测径向圆跳动误差量架5.2.4.3 齿轮传动装配精度检测图12表15检测方法将测量架固定在设备上，指示器测头触及被测拉线轮工作表面，轻轻转动拉线轮，取指示器的最大读数差值要求符合设计要求要求符合JB/T5816 的规定齿轮副接触齿面上的接触斑点精度检测方法按GB/Z18620. 4的要求，检测结果应符合设计要求。GB/T 26171-
26、2010 5.2.4.4 退火装置装配精度检测退火轮装配精度检测应符合图13、表16的规定。检测项目检测工具退火轮工作表团带指示器的测径向圆跳动误差量架5.2.4.5 收排钱装置装配精度检测图13表16检测方法将测量架固定在设备上，指示器测头触及被测退火轮工作表面，轻轻转动退火轮，取指示器的最大读数差值要求符合设计要求一一一悬臂式、端轴式收线盘轴零件组装后的精度检测应符合图14、表17的规定。a) 悬雷式检测项目检测工具悬臂式收线轴径带指示器的测向圆跳动误差量架1.加长专用测端轴式收线轴同量杆轴度误差2.指示器图14表17检测方法b) 端轴式将测量架固定在设备上，指示器测头触及收线轴表面，轻轻
27、转动收线轴，在轴a、b两处的表面测量，取最大值读数差值将活动顶尖伸至工作长度位置，再将测量杆固定在旋转顶尖轴上，使指示器的测头触及活动顶尖轴表面，轻轻转动旋转顶尖轴，使指示器围绕活动顶尖轴转动，在轴a、b两处的表面测量，取最大读数差值之半要求符合JB/T5816 的规定13 GB/T 26171-2010 5.2.4.6 圄式收钱装置装配精度检测绕线轮旋转部件动平衡精度检测应符合表18的规定。检测项目绕线轮旋转部件动平衡精度5.3 管式绞结设备专用检测方法5.3.1 空载运转性能试验表18检测方法| 要求按便携式动平衡仪操作规程进行检测|符合设计要求设备装配完毕后，制造厂应进行分部件空载运转性
28、能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后，应进行整机联动空载运转性能试验。5. 3. 1. 1 传动机构的转动步骤和时间运转机构应从低速开始，逐级升高，作低、中、高3级速度运转，低速和中速的运转时间不少于30 min，高速连续运转时间不少于4ho 5.3.1.2 主机转速检测设备在最高转速下，用转速表测量筒体转速，转速表指示稳定时，读数即为主机的转速，其结果应符合设计要求。5.3. 1. 3 制动时间检测设备在额定转速下，同时按下秒表和紧停按钮，当筒体停止转动时，立即按停秒表，其读数即为其制动时间，其值应符合JB/T5818. 3的规定。5.3.1.4 润滑系统检测启动润滑系统油泵电机，调节流量阀
29、查看轴承座的进泊与回油状况及各管道渗漏油状况，并试验断流保护功能。整个润滑系统应供油正常，回油顺畅，元渗漏。5.3.2 负载运转性能试验设备在空载运转性能试验合格后，按设备的技术规程进行负载运转性能试验。5.3.2. 1 产晶规范检测从设备所规定的生产范围内，选取大、小两种规格为加工对象，分别按加工对象所允许的最高速度运转，每种规格不少于1盘，用常规量具测量绞合节距及绞合外径。5.3.2.2 可靠性检测在设备规定的转速范围内，在正常生产和工艺条件下，元故障连续运行24h。运转时观察运行的平稳性、动作的灵活性，应符合设计要求。14 5.3.3 主要零部件精度检测5.3.3.1 筒体精度检测GB/
30、T 26171-2010 筒体精度检测应符合表19的规定。表19检测项目检测工具检测方法要求筒体托轮圈和轴承配符合JB/T5818.3 合面对两端支承轴线径把指示器固定在机床上，使指示器测头分别触的规定向圆跳动误差及筒体托轮圈各表面或轴承配合面、两端支撑板筒体两端支撑板端面带指示器的端面，转动筒体，分别取指示器的最大读数差值符合设计要求对简体轴线垂直度误差测量架止口轴线对简体两端把指示器固定在机床上，使指示器测头触及筒体两止口表面，转动筒体，取指示器的最大读数支承轴线同轴度误差差值之半符合JB/T5818.3 的规定筒体内两支撑板轴线检验芯轴将检验芯轴插入两支撑板孔内，应能顺利通过同轴度误差并
31、能转动筒体动平衡检测动平衡仪按动平衡仪操作规程进行检测符合设计要求5.3.3.2 键盘提精度检测线盘架精度检测应符合图15、表20的规定。a) 检测项目检测工具线盘支承孔检验芯轴I同轴度误差1.带指示器测量架线盘架两支2.平板承孔同轴度3.检验芯轴E、皿误差4.固定和可调支承3只圄15表20基准JC，.轴H 检测方法b) 按图15a)将检验芯轴I插入线盘支承孔，应能顺利通过并能转动1.按图15a)将检验芯轴E、田元间隙地插入线盘架两端支承孔，将线盘架侧面置于三个支承上，校正基准检验芯轴E与平板平行。用指示器在检验芯轴皿上a、b两点处测量，并记录该两点分别与基准芯轴的差值;2.将线盘架旋转90l
32、见图15b汀，按图15a)同样方法进行测量;3.以上两项中的最大差值为同轴度误差要求符合设计要求15 GB/T 26171-2010 5.3.4 装配质量检测5.3.4. 1 筒体装配精度检测a) 托轮支承式结构筒体装配精度检测应符合图16、表21的规定。检测项目检测工具图16表21检测方法1.空载运转性能试验结束后，在静止状态时将要求简体托轮圈工作托轮调整好，把指示器固定在机座上见图16)，符合1B/T5818.3 表面径向圆跳动带指示器测量架使指示器测头触及筒体托轮圈工作表面，转动筒误差体，取指示器的最大读数差值;2.每个托轮圈均需作同样的检测b) 滚动轴承支承式结构筒体装配精度检测应符合
33、图17、表22的规定。在1;|HTfiZNZ主一一|尸IL.JIL.J气L.JIL.JIL.J叫|甲检测项目检测工具筒体各轴承座轴承中1.水准仪心线垂直方向误差2.钢板尺筒体各轴承座端面垂带指示器的测直度误差量架一一一一16 图17表22检测方法整机装配好后，用钢板尺和水准仪测出各个轴承座(如图17中座1、座2、座3)里轴承的中心高，取最大差值将指示器的测量架分别固定在各轴承座附近的简体上，使指示器测头触及各轴承座端面，转动筒体，取指示器的最大读数差值的规定要求1 mm 符合设计要求5.3.4.2 托轮装配精度检测托轮装配后，托轮外圆精度检测应符合图18、表23的规定。检测项目检测工具托轮外圆
34、表面径带指示器测量架向圆跳动误差5.3.4.3 线盘架装配精度检测图18表23检测方法1.在静止状态时将托轮调整好，把测量架固定在机座上，佼指示器测头触及托轮外圆表面，转动托轮，取指示器的最大读数差值;2.每个托轮均w作同样的检测线盘架装配精度检测应符合图19、表24的规定。检测项目检测工具线盘架水平倾斜钢板尺度误差图19表24线盘检测方法筒体在静止状态时，用手摆动装在筒体内的线盘架，当线盘架自然停止摆动后，以安装水平为基准，对线盘架两侧线盘支承孔(轴)的中心高度进行检测，将两孔中心高之差值换算为线盘架水平倾斜度误差GB/T 26171-2010 要求符合川18.3I 的规定要求符合JB/T5
35、818.3 的规定17 GB/T 26171-2010 5.3.4.4 筒体托轮圈与托轮接触面检测筒体托轮圈与托轮接触面精度检测应符合图20、表25的规定。检测项目检测工具简体托轮圈与托轮接触面的面积比例红丹涂料固20表25检测方法将红丹涂料均匀地抹在托轮外圆表面上;转动简体(手动)，根据筒体托轮圈工作表面接触受色面积计算接触面比例要求符合JB/T5818.3 的规定一一一一一5.3.4.5 筒体动平衡精度检测筒体动平衡精度检测应符合图21、表26的规定。后支承体拾振器固定位置简体 a) 托轮支承式结构后支承体(1)拾振器固定位置简体拾振器固定位置前支承体(3)b) 滚动轴承支承式结构图211
36、8 检测项目检测工具筒体动平衡精度可移式动平衡测试仪5.4 框式绞结设备专用检测方法5.4.1 空载运转性能试验GB/T 26171-2010 表26检测方法要求启动主机，逐步升到最高转速，将筒体调整到最佳工作状态，将拾振器分别固定于各支承体上符合JB/T5818.3 面及侧面处，测量其振幅值;按动平衡测试仪的的规定操作规定，检测简体动平衡精度设备装配完毕后，应进行分部件空载运转性能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后，应进行整机联动空载运转性能试验。5. 4. 1. 1 传动机构的转动步骤和时间运转机构应从低速开始，逐级升高，作低、中、高3级速度运转，低速和中速的运转时间不少于30 min，高
37、速连续运转时间不少于4ho 5.4. 1. 2 主机转速检测设备在最高转速下，用转速表测量各输出轴转速，转速表指示稳定时，读数即为主机的转速，其值应符合设计要求。5.4. 1. 3 制动时间栓测在绞笼最高转速下，同时按下秒表和紧停按钮，当停止转动时，立即按停秒表，其读数即为其制动时间，其值应符合JB/T5818.4的规定。5.4. 1. 4 润滑系统检测启动润滑系统油泵电机，查看齿轮箱的进油与回油及各管道渗漏油状况，并试验断流保护功能。整个润滑系统应供油正常，回油顺畅，无渗漏。5.4.2 负载运转性能试验设备在空载运转性能试验合格后，按设备技术规程进行负载运转性能试验。5.4.2. 1 产晶规
38、范检测从设备规定的生产范围内，选取大、中、小3种规格为加工对象，分别按加工对象所允许的最高速度运转，每种规格不少于1盘，用常规量具测量绞合节距和绞合外径，目测外观要求。5.4.2.2 可靠性检测在设备规定运转速度范围内，在正常生产和工艺条件下，元故障连续运行24h。运转时观察运行的平稳性、动作的灵活性。同时要检测装配质量、安全保护、外观质量是否符合要求。19 GB/T 26171-2010 5.4.3 主要零部件精度检测5.4.3.1 框架圄盘精度检测框架圆盘精度检测应符合表27的规定。表27检测项目检测工具检测方法框架圆盘外圆的1.将框架圆盘置于立车工作台3只等高支承上;径向圆跳动误差2.将
39、带指示器的测量架固定在立车刀架上，校正内带指示器的孔中心与工作台中心重合;测量架3.将指示器测头分别触及框架圆盘外圆处和框架框架圆盘端面圆圆盘两端面边缘处，转动工作台，分别取指示器的最跳动误差大读数差值5.4.3.2 支承架精度检测支承架精度检测应符合图22、图23和表28的规定。图22图2320 要求符合设计要求叫.J GB/T 26171-2010 表28检测项目检测工具检测方法要求尺寸L偏差游标卡尺用游标卡尺对尺寸L依次测量1.将检验芯轴元间隙地穿入支承架孔内，检验芯轴置于1.带指示器V形块上，用指示器校正检验芯轴，使检验芯轴的两端与的测量架平板等高;A面、B面对支承2.检验芯轴2.调整
40、支承架，使图22中A面与平板等高，将测量架孔轴线平行度误差3. V形块2块指示器测头触及图22中A面上，移动测量架，取指示器最符合设计要求4.平板大读数差值;5. 900角尺3.将支承架旋转900，用同样方法测量B面的平行度误差A面对B面的垂90。角尺用90。角尺测量图22中A面对B面的垂直度误差直度误差1.校正心轴，使心轴的两端与平板等高z2.用高度游标卡尺测量心轴至平板的距离H，Jj!tl轴心d 相对于平板的高度h，=H一言;A面、B面对十字高度游标3.调整支承架，使平面A至平板等高，分别测量上下两支承孔轴线的对称卡尺A面至平板的距离L，、L则两A面的对称中心面相对于度误差平板的高度h，=
41、(Lj-L2)/2;4.在支承架两边分别测量，取计算结果f=2lh，-h1 I 符合设计要求值大者为A面对支承架孔轴线的对称度误差;5.将支承架旋转900，用同样方法测量B面对称度误差按图23将支承架套于检验芯轴，置于水平平衡架上，当支承架静平衡1.平衡架其立承架自然停止时，在其顶端用橡皮泥配重，多次试碰，2.检验芯轴使支承架能停止在任一位置，所配橡皮泥的质量与橡皮泥精度3.橡皮泥至检验芯轴中心线的距离的乘积即为支承架的静平衡精度5.4.3.3 框架与支承轴精度检测框架支承轴精度与框体平衡精度检测应符合图24、表29的规定。框架图2421 G/T 26171-2010 表29检测项目检测工具检
42、测方法要求1.支承轴I、E和框架组装后放置在V形块上，将1.带指示器的测带指示器的测量架固定，指示器测头触及支承轴I远支承轴I、E同轴量架端待测外圆表面上，转动框架一周，指示器的最大读度误差2.带有V形块的数差值即为支承轴I、E同轴度误差5支座2.支承轴E按支承轴I的方法进行检测z3.以上两项中的最大差值为同轴度误差符合设计要求1.带有V形块的将框架体放置在V形块上，框架体自然停止时，在框架体静平衡其顶端用橡皮泥配重，多次试验，使框架体能停止在支座精度2.橡皮泥任一位置，所配橡皮泥的质量与橡皮泥至框架体回转中心线的距离的乘积即为框架的静平衡精度5.4.3.4 牵引轮精度检测牵引轮精度检测应符合
43、表30的规定。表30检测项目检测工具检测方法要求1.测量两牵引轮外径值与每条牵引轮槽底深度值，两牵引轮电缆接触R槽底公1.游标卡尺然后分别计算出每条牵引轮槽底的直径及最大相互共直径误差2.深度游标差值;符合技术卡尺2.用槽形样板检测两牵引轮每条槽侧隙误差要求两牵引轮V型槽电缆接触面3.槽形样板1.测量两牵引轮外径差值;公共直径误差2.用槽形样板检测两牵引轮每条槽型侧隙误差5.4.3.5 主齿轮箱各轴承孔精度检测主齿轮箱各轴承孔精度检测应符合表31的规定。表31检测项目检测工具检测方法要求1.将齿轮箱置于锺床工作台上的3只等高支承上;1.指示器的测量仪2.将测量架固定于锺床主轴上，转动主轴，校正
44、齿轮各轴承孔的2.固定和可调支承箱上任一轴承孔，使前后孔中心线重合;符合设计平行度误差3.移动工作台，使第二轴承孔对准锺床主轴;依次在要求3只三个互成120。的轴向截面内测量，取指示器最大差值;4.依次检测其余各轴承孔5.4.3.6 粗糙度检测穿线模、过线导轮、过线导辑表面用粗糙度样块对比，应符合设计要求。22 G/T 26171-2010 5.4.4 装配质量检测5.4.4. 1 框架体精度检测a) 框架体(含整体焊接框架体)装配后，框架圆盘精度检测应符合图25、表32的规定。G O O AV 命D A B 图25表32检测项目检测工具检测方法要求圆盘外圆对框架轴中心线的将测量架固定，指示器
45、测头触及A、B两测量面，转径向圆跳动误差带指示器的动框架一周，分别取指示器的最大读数差值符合设计圆盘外端端面对框架轴中心测量架将测量架固定，指示器测头触及C、D两测量面，转要求线的端面圆跳动误盖动框架一周，分别取指示器的最大读数差值b) 框架体(含整体焊接框架体)装配后，线盘支承轴孔精度检测应符合图26、表33的规定。图2623 GB/T 26171-2010 表33检测项目检测工具检测方法要求线盘支承轴孔轴1.轴套1.将轴套固定在两端线盘支承孔和端面上;线同轴度误差2.检验芯轴2.检验芯轴直径为轴套孔的实效尺寸，检验芯轴应符合设计能顺利地通过两个被测孔要求5.4.5 气动系统和液压系统检测气
46、动系统按系统额定压力1.1倍进行耐压试验，应元渗漏，再进行各执行元件动作试验，应符合设计要求。液压系统(油和水)按系统额定压力1.2倍进行耐压试验，应无渗漏，再进行各执行元件动作试验，应符合设计要求。5.5 绕组线漆包设备专用检测方法5.5. 1 空载运转性能试验设备装配完毕后，制造厂应进行分部件空载运转性能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后，应进行整机联动空载运转性能试验。5.5. 1. 1 主机的运转主机应从低速开始，逐级升高，作低、中、高3级速度运转，低速运转时间不少于30min，中速运转时间不少于2h，高速连续运转时间不少于4ho 5.5.1.2 主循环风机、助力电动机应从低速开始逐步
47、调至高速，并在高速连续运转的时间不少于4h。5.5. 1.3 收线装置a) (包括带牵引装置)应从低速开始逐级升高，作低、中、高3级速度运转，低速和中速运转时间不少于30min，高速连续运转时间不少于4ho b) 带有张力装置运转时检测收线张力，其结果应符合JB/T5813的规定。5.5. 1. 4 线速度检测a) 用转速表测量牵引轮或牵引辑筒的转速，线速度计算见式(2): v=. D. n . ( 2 ) 式中zV一一线速度，m/min;D一一牵引轮或辑筒直径，ffi;n一一转速表测得的转数，r/minob) 用接近开关测速装置观察线速度表的显示速度。c) 线速度为a)项与b)项之差值，应符
48、合设计要求。5.5. 1.5 烘炉温度检测a) 模拟漆包工艺给定烘炉各点温度应达到设计的最高温度。通电2h之内达到设定温度。利用本设备配备的仪表进行观测，并做好记录。炉膛不应有影响设备正常生产的变形。b) 用热电偶和电位差计测量同一横截面的等距离35点温度，测得的值应符合设计要求。c) 在最高温度保持24h后，用点温度计测量烘炉炉体的表面温度，分别测量蒸发区部位，固化区部位和催化区部位炉体表面温度，取其平均值，该值应符合JB/T5813的规定。5.5. 1.6 退火炉温度检测GB/T 26171-2010 a) 模拟退火炉工艺给定退火温度应达到退火炉的最高温度。通电升温达到退火温度之后保持24
49、 h，利用本设备配备的仪表进行观测。退火管不应有影响设备正常生产的变形。b) 在最高温度保持24h后，用点温度计测量退火炉炉体的上、中、下3个部位表面温度，取其平均值，该值应符合JB/T5813的规定。5.5.2 负载运转性能试验设备空载运转性能试验合格后，按设备的技术规程进行负载运转性能试验。5.5.2.1 可靠性检测a) 在设备规定的生产速度范围内，无故障连续运行24h。b) 烘炉各区给定温度的变化，应符合JB/T5813的规定，直接观测仪表值，每隔2h观测记录1次，共观测记录12次。c) 退火炉给定温度的变化应符合JB/T5813规定。直接观测仪表值，每隔2h观测记录1次，共观测记录12次。d) 给定牵引速度的变化应符合设计要求。用转速表每隔2h测量1次，共测量12次。5.5.2.2 产品规范检测在烘炉、退火达到正常工艺温度后，从设备规定的生产范围内，选取
