1、中华人民共和国电子行业军用标准FL 0182 SJ 20890-2003 电子装备的处理与涂装Treatment and painting of electronic equipment 2003-12-15发布2004-03一01实施中华人民共和国信息产业部批准刚吕本标准由信息产业部工艺标准化技术委员会提出。本标准自信息产业部电子第四研究所归口。本标准起草单位:中国电子科技集团公司第三十八研究所。本标准主要起草人:龚光福、曹立荣、胡江华、孙宁、张炳元。SJ 20890-2003 电子装备的处理与涂装1 范围本标准规定了军用电子装备的前处理、表面改性及涂装的技术要求和工艺方法。本标准适用于军用
2、电子装备的生产与维护。2 引用文件SJ 20890-2003 下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单(不包括勘误的内容)或修订版本都不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB!T 1730漆膜硬度测定法摆杆阻尼实验GB厅1743漆膜光泽测定法GB厅1764漆膜厚度测定法GB!T 6739 漆膜硬度铅笔测定法GB厅8013铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的总规范GB!T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB厅9800电镀样和电镀锅层的错酸盐转化膜GB厅1137
3、6金属的磷酸盐转化膜GB!T 13288 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定GB!T 17460 化学转化膜铝及铝合金上漂洗和不漂洗铭酸盐转化膜GJB 798 伪装涂料漆膜的颜色GJB 1888 防可见光近红外溶剂塑伪装涂料规范GJB 4004 陆军装备变形迷彩图册SJ厅10674-1995涂料涂覆通用技术条件JB厅6978涂装前表面准备一一酸洗QJ 467 不锈钢酸洗与钝化技术条件QJ 468 技合金化学氧化膜层技术条件QJ 476 制及铜合金钝化膜层技术条件3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3. 1 前处理pretreatment 将待涂装表而采用除油、喷砂、tJ磨等手段处理成符合涂装
4、要求的、洁净的、有:E粗糙度的表面的过秤。3. 2 表面改性surfaction 以捉!Il-D涂层附着力、增强防护能力为目的的化学氧化、电化学氧化、钝化、磷化等过程，i去过程在全!禹表面形成4层稳定的化合物薄膜。3. 3 除锈度rust-cleaning Grades n涂装1i的锈垢清除的程度，常时除情写一级米表示。SJ 20890-2003 3.4 粗糙度roughness 待涂装表I古i含辛过喷砂后形成的粗糙表面的粗糙程度这里是特拍喷砂后的粗糙度，与机械力f11、喷丸后所形成的粗糙表面状态不同，是一种坑点密度高、比表面大，有利于和附着物形成镶嵌作用的毛糙表面。要求4. 1 处理与涂装工
5、艺路线电子装备的处理与涂装要求的工艺路线如下:4 除汕除锈与丰II化(由化(ft) 电化学氧化磷化(包括磷化底漆)(底漆巾间漆而漆前处理友Ifn改作处理与涂装毛主涂4. 2 前处理4.2.1除j由4.2. 1. 1 除油要求待涂漆表I而除泊后应符合表l的要求。除油质量要求j贡量垃求除油质量等级表的i7(膜破裂时间滤纸表而汕迹s 二:0，60JC 主30不明E? 表14.2.1.2 除油方法一般情况下，除油可通过以下方法完成:的有机溶剂除油:常用的有机溶剂有汽油、丙阳、二甲苯等:常用的工艺有擦洗或浸洗:对皂化油脂和非皂化油脂均有榕解能力，一般不腐蚀零件，除油量大、速度快，但不容易彻底，是涂装fJ
6、常用的除油手段:乳化除油:常用的材料以表面活性剂为主，如洗洁净、洗衣粉、去污粉、金属清洗剂等:主要工艺方法是擦洗:除油较彻底，水洛液清洗，安全，但除油量较小、速度曼;化学、电化学除油:使用加热氧氧化铀、碳酸纳、磷酸制等的混合、溶液:常用的L艺有浸洗或电解清洗:特点是除油较彻底，动率高，但对辞、铝等金属自腐蚀，溶液残留在缝隙或微孔里容易造成后期腐蚀。主要用于电镀、磷化前处理。常用化学除油配方及工艺见表2;) hu c) 2 SJ 20890-2003 表2常用化学除油配方及工艺举例配方及工艺钢铁铝及铝合金铜及铜含金镇反t是合金NaOH 4050 1O15 E几Na2C03 2030 4050 2
7、030 1520 g/L Na3P04 5070 4060 5070 1O20 g!L Na2Si03 5lO 25 510 51O g/L OP乳化剂13 35 13 温度8090 7080 7080 6080 。C时间至泊除尽气气泊除尽至油除尽音飞汕除尽s d) 高温除泊:对于被油脂浸透了的铸件或多微孔零件，可用加热法(约300C)将渗入的江J旨驰除，表面的积炭可用打磨或喷砂除去。对于限制加热温度的铸件可以先用汽油清洗，再加热至100C200C ，如此反复，直到微孔内不再渗油为止。i衷方法较烦琐，一般在其他方沾不能实现的情况下使用。除油以后，表面应无油污、于印、灰尘和其它残留物。4. 2.
8、 2 除锈与粗化4. 2. 2. 1 除锈与粗化要求待涂漆表面喷砂除锈与粗化后应符合表3的要求:手工除锈后应符合表4的要求。表3喷砂除锈度分级和粗糙度喷砂除锈度特征表面粗糙度Rz适用范围m Sal 表面应无可见的泊脂和污垢，并且没有附着不牢的254() 只适用于要求不高的油漆前处(轻度喷砂)氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物理及焊接前清扫级喷砂处理等Sa2 表面无可见油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆2560 适用于油漆前处理(重度喷砂)涂层等附着物己基本清除，其残留物应是少量的、牢固附着的Sa2 1/2 表白无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂4080 一般用于油漆前处理，也口I用(f切底喷
9、砂)层等附着物，任何残留的痕迹;仅是点状或条纹状丁热喷铮前处理的轻做色斑Sa3 表面j无口J见的汕脂、污垢、氧化皮、铁锈手Ili由漆涂4080 |适川1)阶前川其川u吉J争喷砂)层等附着物，表而且尔均匀的顿色与光泽I 1lllJ程量安求较高的呐fiy处用表4手工除锈度分级手工除锈度斗1(il j占用;1.!I;1St2 表面;，;可见:甘;亏.t立台p(r若不可了的氧化是、铁f秀和;由漆涂h号附1 tr IIJ Jfl书hj;K(轻变除锈)着物St3 表!TI:i见的iUl)、没有问若不宁的氧化庄、铁锈和Iilui余涂!兰等问、J书斗也日斗、自II; 仙的(草度除锈一巳，除锈比St2更切配I点
10、材显露部分的表IlI川7具白金属元;手丰l仆失去llilu i奈与118:补斗SJ 20890-2003 4. 2. 2. 2 除锈与粗化方法除锈与粗化一般可通过以Ji1:去完成:的IlH少:利用压缩空气携带砂子，高速喷射在工件表面，消除工件表面固体附着物的同时将工件表面粗化:喷砂表面粗糙度与磨料的种类、粒度、气体Ji力、工艺方法有关。根据不同需要，选拌适当的磨料和工艺方法，口J得到不同除锈度和粗糙度的表面。喷砂工艺举例见表5。表5啧砂工艺举例喷砂!的磨料丰t度常用Jk力除锈度1毛巾粗糙度Rz日1日1MPa m 制1tfn员i吕刚玉等0.52 0.40.6 Sa3 4080 制件热口贸抨刚主、
11、石英等0.52 0.40.6 二主Sa21/2 4080 主|忖|汕漆各种磨料0.52 0.350.5 二主Sa22560 不锈钢lli漆各种磨料主主l 0.30.4 :?:Sa2 2540 i夺i吕除沙刚玉、石英三三l 0.250.35 二:Sa22540 大型的什iUJ漆刚玉、石英运l0.250.35 二主Sa225、-40喷妙之前，表面用汽油等清除可见油污;喷砂载体不应带白油脂、污垢以及其它会污染表面的物质。坊f损伤的表面(如基准、精确配合面、螺纹、厚度小r1.5 mm的薄板等)需要保护不应喷k少，育特殊要求的可先做样品试验，确认工艺可行后再施工。环保要求喷砂施工应具备防护措施，确保人员
12、和环境的安全，不应在开放条件F喷千j英砂:b) 于L(机械)才j磨:用于工和均力工具，如用铲刀、动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具打!轩，f-工除锈前，应先清除油污，手工除锈后应除去表面的浮灰和碎屑。于工除锈-89:只用于;J!I $企修补。c) r按此除锈:酸;t除锈应符合JB厅6978的规定，该;归去主要使用盐酸、硫酸、磷酸、等济液浸泡l一件，清除表面氧化物，般在槽内进行。对高弹性制制苓件(HRc兰40)有潜在的氧脆问题，微孔及缝隙内容易残留酸液，I大|此这两种情况不宜酸洗。4. 3 表面改性4.3.1 表面改性要求通过化学或电化学反应在金属表面形成一层稳定的化合物薄膜。表面改性应符合表6
13、的要求。表6表面改性要求中斗艺方技术爱:求ffl及铝合金化学氧化(含导电氧化)GB厅174601包化学氧化(阳极氧化)GBrr 803 2平、书画化学氧化(钝化)GB厅9800不锈钢比学氧化(钝化)QJ 467 f又合金化学氧化(钝化)QJ 468 制铁磷化GB厅11376铜及铜合金钝化QJ 476 4. 3 2 工艺过程中的注意事项的表面改性不必重复，如氧化后的表面不应涂磷化底漆:b) 己女性后的表面很容易被污染，并且影响漆膜的结合力，应特别注意保持清洁tc) 用于油漆的铝表面氧化膜通常应为铭酸阳极氧化膜和普通的硫酸阳极氧化膜:4 SJ 20890-2003 d) 铝、镇、碎、铺的化学氧化膜
14、的烘烤温度应不高f60oC，涂覆表面的烘烤温度不受此温度限制，育局部表面要求涂漆时，不直选用烘烤型涂层，镀俑层一年般不做tll漆底层:的目表面阳极氧化膜的烘烤温度一般应不高于1500C，涂覆表面的烘烤温度不受此温度限制:航空结构铝制件应考虑材料本身所能承受的温度: 碎、铝的磷化膜也是良好的油漆底层:g) 磷化一般在憎内进行，如果槽内不行，可用X06-1乙烯磷化底漆代替槽内磷化，但磷化膜质量较槽内磷化膜差。4. 4 前处理和表面改性的配套应用前处理、表面改性与涂装的合理配套，才能最终取得预期效果。除非用户另有规定，可按照表7边捍前处理与表面改性工艺。表7常用前处理与表面改性工艺交型月U处王理表面
15、改性各l+ 化学、电化学除油酸i先除锈槽内磷化般用于户内苓件处殉制快表面(们机溶剂除汕喷砂处理X06-1乙烯磷化底漆常与富怦底漆相配套，JT门三大型构11J机溶剂除汕fT打磨X06-1乙烯磷化底漆前用于修补与纠i护化吉、电化学除油阳极氧化需封孔处理(与泊漆配套时不封fLl|化学、电化学除泊化学氧化(含导电氧化)常用于有导也要求的侣友面也IJf此汕的友面漆底层有机溶剂除泊喷细砂处理X06-1乙烯储化)自己漆用于大型构料、铝铸HhtJL溶剂除汕手工打磨X06-1乙烯磷化底漆般用于修补与维护小锈午I表化于:、电化学除汕酸1jt饨化用于困加E而破坏了氧化膜的表丽，没有要求可不涂漆1111 1 J十几溶
16、剂除汕喷细砂处理X06-1乙烯磷化底漆用于要求涂漆的大型构fl悻及镀将化学、屯化学除汕钝化一般用于油漆底层二ll化学、电化学除泊槽内磷化一般只做油漆底层镀t的表tIh保午表面清;市槽内磷化一般只做泊漆底层tJu:面化学、电化学除油化学氧化一般用于泊漆底层热H自铝、保持表面清洁X06-1乙烯磷化底漆与油漆等配套，也可以直楼封孔，捉高啧怦表面耐候性甘，;J表面有机搭剂除泊或手工打磨或X06-1乙烯磷化底漆或化般只做油漆底层化学、电化学除油酸洗学钝化高分子材有机溶剂除泊，但手工打磨或化学粗化、等离子处理等常与自干型汕漆相配套，f必须考虑材料友面必须考虑适应性喷细彤、料对泊漆适l也忡木材表面干燥后用育
17、机溶剂子工打磨育要求时需进行防腐、密封常与自干型油漆相配套(如:汽油)除油处理4. 5 涂装4.5.1 涂装体系涂装体系一般分为!自漆、中间漆和面漆三层，每层涂覆厚度一般由油漆材料本身工艺来确定，一般需要两道或两道以上才能完成，户内使用可以不涂中间漆。4.5.2 底漆黑色金属表面配套底漆可选择含有磷酸辞、三聚磷酸铝、辞粉等对该金属表面有稳定作用或电化学5 SJ 20890-2003 保护作用的填料的涂料:有色金属(含镀涂层)表面配套底漆一般边择含有捍黄、f黄、坝黄等对i主金属表面有钝化作用的填料的涂料。如:含有上述填料的环氧醋防锈漆、环氧聚酌眼底漆、聚头L酣!点漆、丙烯酸聚氨醋底漆等。4. 5
18、. 3 中间漆可选择含有云母氧化铁、辞鳞片等防渗透鳞片状填料的涂料或低孔隙率的高固份涂料。如:环氧云铁、环氧辞鳞片、无溶剂环氧厚浆漆等，应注意与底漆的配套牲。户内涂装也可以不涂中问漆。4. 5. 4 面漆面漆的颜色、光泽可根据用户的要求在技术协议中规定:面漆的品种很多，如:丙烯酸磁漆、丙烯酸聚氨醋磁漆、氨基烘干磁漆等，其选择应根据用户的要求来定。如用户没有要求，则建议户外使用脂肪族丙烯酸聚氨醋磁漆。面漆的选用应注意与中间漆或底漆的配套性。4. 5. 5 涂装体系的应用常用涂装体系可按照、表8选择。表8常用涂装体系的选择选择条件!成漆11问漆面漆备注黑尸含有铁幻、停粉、三含有写Q:氧化铁、拌各色
19、脂肪族丙烯酸聚氨醋须与I.M:刘1漆间的配套忡色外聚磷酸i吕等防锈顿鳞片等什状填料的底隧漆、氨基树脂漆、l衬烯豆f、三料的环氧酣!戊漆，王平漆A之三J溶剂环氧漆等酸漆、过氯乙烯漆等属 氧聚自先氨防锈!点漆，各色丙烯酸聚氨酣磁漆、须1.仨汕漆间的配套刊无内聚氨西旨防锈!点漆等氨基树脂漆、醇酸磁漆等有含有样黄、惚黄、钗含有云母氧化铁、4丰各色脂肪族丙烯酸聚氨醋须)j虑扎j!i奈间的自己王t1色外黄等的到F氧酣!民漆，鳞片等片状填料的底磁漆、氨基树脂漆、丙烯五r、L 环氧聚酌胶底漆，I对漆及j己溶剂环氧漆等酸漆、过氯乙烯漆等i虱尸烯酸聚氨酣!点漆各色丙烯酸聚氨醋磁漆、须考虑汹l漆间的配套I内无结(4
20、主树脂漆、醇酸磁漆等世!口ri, 般不使用!成漆，也得巳丙烯酸聚氨醋磁漆、涂装前Ol充分打磨!li.使用叫;fiJ分tj0 可根据市要使用过无运L主去树脂漆、醇酸磁漆等布，允i牛刮腻于(厚度运0.5mm) j 波底漆j 材天般不使用底漆，也各色丙烯酸聚氨酶磁漆，涂装前须充分打磨必使用11J求IJ半1士是可根据需要使用过无推荐使用氟碳漆布，辐射Iff不允许刮腻f南干-渡底漆4. 5. 6 涂装工艺要求6 a) 按照4.2、4.3的要求进行处理，可以获得适合涂装的表面。涂装前须保持待涂表面干燥、清洁:b) 裸露的钢铁表面很容易锈蚀，因此，经过前处理后的表面应尽快地进行表面改性并涂|丁点漆，其间隔时
21、间越短越好。如喷砂后，要求下燥天气间隔时问不可阻过6h , r晴天间阳11才问不可超过4h;A阴天或潮湿大气，问隔时间不应超过2h;喷砂后由于怦阳11才问u长或Jt止:h间，致使基体表面明显变质时，应重作喷砂处理;c) 铝表面阳极氧化后，要求在没有封孔时尽早涂底漆。51l极氧化后的苓1IA涂覆之前IY.呆H兀污染，避免擦拭、直接手段、磨擦和机械操作，否则可能损坏阳极氧化膜，或造成油漆叫着力低下。一旦受到污染就很难处理。一般要求宅温F24 h内涂底漆，如I保护得气，可以延长王2 hc超过2h或己做十i油漆剖孔处型，念程之前应做刻蚀处理;ib对铝的问l极氧化暖的刻c1l处JIjl11J以采取时IJ
22、涂f门的化学氧化浴液成磷化底漆nd) 化学氧化(钝比)、磷化院t法漆前应以nf操、清;古、k指纹、无;J丘，jffi:免擦拭、14主T一SJ 20890-2003 才莫、磨擦和机械操作，尽早涂!成漆:一般要求在24h内涂底漆，保护得当，可以延长至72h, 如果严重污染或表面改性膜受到破坏，应按照3.3.1的要求重新处理:如果污染轻微或表面改性膜局部破坏，可用汽油清除对!污，指纹丰11汗边需要用W9精擦洗或15t洁净等水洗清除，破坏的表面时X06-1乙烯磷化底漆才JJ良币涂底漆:的底漆、Ijl问漆、面漆每层涂覆-般应不少于两道，每涂一道打磨一次(户外涂装的pJ层之间也可以根据工艺要求不进行打磨)
23、，这样可有效地减少针孔、流挂等涂宦缺陷;f) 单层涂覆厚度根据涂料种类而定，可参考涂料使用说明书。油漆的总厚度应大于该表面相糙度的三f;g) 户外设备涂装前一般不刮腻子或少刮腻子，尸内设备涂装前可以刮配套的腻子，但腻子的厚度不大于O.5mm;h) 非金属材料种类多，表面涂覆较为特殊，涂料及工艺的选择一般需要通过实验论证。ABS塑料件可选用专用塑料漆或丙烯酸聚氨酶漆，涂覆前工件应消除应力，清除脱模剂:高分子材料表面涂覆前需粗化处理，如成型时使用可剥布或成型后喷在jp等，也可以手工打磨:i) 油漆返工与维护需清除不良漆层，喷砂处理较为彻底，使用去漆剂应小心地清除钱留峙，局部维护于工处理更为厅便。返
24、工涂装应和原设计相一致:j) 伪装涂苗。陆军装备变形迷彩涂璋的图案设计应符合GJB4004的要求，但工作在同一个地方的不同产品及构成|司产品的不同部分的图案不应雷同:使用的涂料应符合GJB1888的要求。伪装涂覆吨在正常涂装的基础上进行，l:iJL常涂装的面漆的厚度叮适当减少:k) 散热表面般不涂漆，汽车排气管等要求涂装的发热表面可涂有机硅耐热漆，该漆的这择应能确保其耐热性。4. 5. 7 涂装质量要求4.5.7. 1 涂层颜色IJ标准巳板比较应无显著已差，司台或同批制品之间比较应上显著色12，4.5.7.2 涂层光泽tJ合设计及涂料产品规范的规定，同台或同批制品光泽应均匀一致。4.5.7.3
25、 涂层外观缺陆涂层的外观缺陷应符合SJ厅10674一1995中3.3.1的I、II、III、IV级要求。4.5.7.4 涂层附着力a) 古Ij削注:经刮削法试验，被刮掉的涂层应呈碎屑状，被试涂层不应出现片状剥落;b) 划格址:经划格法检验，无腻子层的应大于或等于2级，有腻子层的应大于或等于3级。4. 5. 7. 5 涂层厚度涂层的厚度应符合制品设计及工艺文件的规走。4.5.7.6 涂层伪装特性的斑点颜色:除合同规定外，连彩斑点的颜色应符合GJB798的规定:b) 斑点形状:由不规则曲线轮廓构成，并应成不对称配置，并应符合GJB4004的要求:c) 涂装要求:涂装后，单个斑点的长度和宽度变化量在
26、士0.05m以内，轮廓线位置偏移量在土0.10m以内:各颜色所占比例的变化量应在土5%以内。应无涂装流挂、咬底、漏涂、颜色错位等缺陷。4.5.7.7 涂层表面硬度涂层的表面硬度应与面漆硬度指标相符。4.5.7.8 涂装体系涂装体系应与设计图纸、工艺文件或合同规定的技术要求相符。5 检验方法7 SJ 20890-2003 5. 1 除油5. 1. 1 水膜破裂时间试验将被检验的制品表面用蒸馆水涧湿，然后将其水平放置，记录水膜破裂时间。5. 1.2 滤纸表面油迹试验在被检验的制品的表面上滴23滴汽油，保持15s后，取一张滤纸紧贴到表面被检验的部位直至汽油完全透过滤纸。同时另取一张滤纸也滴上23滴汽
27、油，待两张滤纸汽油完全蒸发后，在漫射日光条件F比较两张滤纸的油污程度。5. 2 除锈与粗化除锈按照GBrr8923的方法检验或用标准样板比较:粗化按照、GB厅13288的方法检验或用标准样板比较。5. 3 涂层颜色5.3. 1 试验条件克线为中性灰色，如:白天漫射日克的周围环境或40W日光灯:检验人员的视力、色觉正常:视距0.5mI.0m。5.3.2 试验方法的用标准色板皮色差样板与被检验板比较(无色差样板时可单独用标准色板比较); b) 将同台或同批产品放在一起进行比较:c) 将被检验的样板或产品与标准样板并列放置后再互换位置进行比较，可提高鉴别力:d) 必要时可进行色差分析，以减少人为误差
28、。5. 4 涂层光泽按照GBrr1743的方法检验。或用标准样板与被检验涂层在同一照明条件F比较。5.5 涂层夕|、观缺陆5.5. 1 试验条件白天漫射日光的周围环境或40W日元灯:检验人员的视力、色觉正常:视距0.40.5m。5. 5. 2 试验方法a) 1级涂层:不断改变光线的入射方向和观察角度，达到最佳鉴别条件，反复检查及评定涂层表面缺陷程度。b) II、III、IV级涂层:在入射光和反射光的法线方向检验及评定涂层表面缺陷程度。5. 6 涂层附着力5.6.1 试验样品试验样品可以是涂覆后的产品、产品零件或因磷化、材料成份、热处理以外其他国国而被拒收的同类废品零件。经订购方批准后，试验样品
29、也可以用材料与被试产品或产品零件相同的标准试板制备。此种试验样品所进行的处理与涂装工艺应与产品或产品苓件相同。5. 6. 2 试验方法8 的刮削法用锐刃刀具刮削试验样品涂层表面的典型(不!r的)部位时，被刮掉的涂u山呈碎屑状，Jk 试涂层不得出现片状剥落。此外，用拇指指甲应很难刻穿涂层辛基体。b) 划格法用专用多刃刀具(可用手术刀代替)在涂层表面L按纵横方向刻划二组利jT垂直的刻线，-1乎细六条，使之形成25个方恪。划格时刀口与涂!二夹角为300，动作平稳，切割深度达到机体表面，但不能!;JJ入机体;用于术刀时应配有导板:右恪的地长与涂层厚度有关，如无特殊要求可按涂层厚度100m以札方恪边长l
30、mmI.6mm，涂!二厚度100m以|二，j恪边长1.6mm2.4 mnL SJ 20890-2003 表9戈1恪法附着力检验分级等级特IE 。:lW1各边缘分平整，兀脱落现象。戈Ij刮线交叉处涂层有小块脱落，受影响的卡字划剖面积不大于5%。2 沿戈，!J割i!1缘和(或者)同时在切割交叉处涂层U经脱落受到影响的|字t)J剖面积不大于15%。部分或整个涂层划割边缘有带状脱落和(或者)方.1:)(不同部位部分成整块的脱落变影响的十字划剖3 面积不大于35o/c。4 涂层沿划剖线边缘整块脱落和(或者)些方块部分或整块脱薄，受影响的面积不大于65%。5 脱落程度大于65%。在刻出的图形上牢固地压贴上
31、胶带，井赶出气j包后将试样放置1min2 mino用手握住胶带未粘合的一端，快速地将胶带从被测试涂层上剥下，剥离过程中，胶带应背对背成18000实验后的分级见表90注:以上实验所用胶带，若宽度为2.5cm.剥离强度应不小于500g/cm。5.6.3 样品处理检验合格的试验样品，涂层的损坏处经修补，订购方代表满意后可按合同交货。涂层附着力不合格的检验样品，重新涂覆后可再次送检。5. 7 涂层厚度涂层厚度按照GB厅1764的方法检验。涂层的干膜厚度应在每个试验样品的几个不同部位测量。5. 8 涂层伪装特性采用目测法，与设计图纸及标准色板进行比较，当订购方有要求时，可在订购方认可的实验室进行测试。5. 9 涂层表面硬度涂层硬度按照、GBrr6739或GBrr1730的方法检验。5.10 涂装体系与设计图纸、工艺文件或合同中的技术要求对照。9
