1、中国船舶工业总公司部标准船用液压系统通用技术条件配管CB 1102. 3-85 组别，57本标准适用于船舶机械设备的液压传动和控制系统，包括配套设备和全船的液压系统。液压系统是由能源装置、控制元件、执行元件、辅件等与管路相组合以完成一定动作的整体。本标准仅涉及管系配置的通用技术要求。1 压力损失和油容量1. 1 确定流经营子、接头和油路板的流速时，应使在整个工作温度范围内的压力损失和系统的容量不会对系统的效率和响应造成不利影响，保证液压系统的功能要求。1. 2 推荐的管道流速为：吸人管道12m/ s p压油管道36m/s1回油管道1.5 2. 5m/s。2 管系强度和管子壁厚2. 1 管系强度
2、应能承受管系内可能产生的最高峰值压力。2.2 管子的最小壁厚应符合有关规范和标准的要求，布置于甲板和舱底等易锈蚀难保养处的管子，其腐蚀裕量应适当放犬。3 管系及其配件3. 1 管系及其配件（如：管子、软营、法兰、管接头、油路板等的规格和尺寸必须符合有关标准的规定。3.2 应避免用镀钵管子或接头，因为钟和液压油添加剂会起化学反应。也应避免用黄铜管子，因为液压系统的振动会使黄铜硬化，而且，黄铜会降低液压油的寿命。4 管系布置4. 1 在合理配管的前提下，管系的走向应尽可能Jll田、管路应尽可能短、弯头和接头的数量应尽可能少。4.2 必须对可以预料的危害采取有效的保护措施。如：遥控或刹车用的小直径管
3、子较薄弱，应设置必要的挡板或护罩等。4.3 管系布置应不妨碍元件或设备的调节、修理、拆装。4.4 管件应能方便地拆装，既不影响其他管件或元件、又不需要特殊工具。4.5 必须考虑因油温和气温变化引起管系变形的影响。必要时设置较大的弯头或膨胀接头，尤其在与液压机械连接或其他可能引起损害之处。4.6 应避免空气的积贮。通常在管系不同区域的最高位置应设置放气点。同时，在最低位置应设置放泄点。4.7 甲板管系应沿舱口围壁敷设，尽可能防止日光照射。如果必要则设置罩壳遮阳。4.8 舱室管系应尽可能远离热源和改善通风，以利散热。4.9 应使管件维修保养工作方便，如：管子外表面涂漆防锈，排除管接泄漏现象等。4.
4、 10 泄漏、先导控制的回袖和主油路回油，除非确实排除了相互干扰，否则应分别回油箱。中国船舶工业总公司1985-03-09发布1986 -05甲01实施CB 1102. 3一”4. 11 管件不应用来支承设备或油路板。4. 12 管系不得通过淡水舱，如果不可避免，则应在油密的隧道或套管中通过。通过燃油舱时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。4. 18 管系穿过水密或气密结构时，应采用贯通配件或座板。5 弯曾5. 1 为了保证弯管质量，一般取弯管半径大于管子外径的三倍。同时，应从距管子一端大于0.5倍管子外径处开始弯曲。5.2 管子的弯曲应该圆顺，不允许出现折痕，弯曲管子出现压扁处的椭圆断面的短长径
5、之比不得小于0.75。5.3 不允许采用灌砂热弯工艺。因为烧结在弯头处的砂难以去除。5.4 在靠近弯头和支管处应设置必要的接头（法兰或管接头），以便清洁和检查。5.5 弯管后的热处理和无损检查应符合有关规范和标准的要求。8 软瞥6. 1 软管适用于1a. 设备中相互间可动的元件之间的连接。b. 经常需要替换元件之处，用软管可使操作方便。c. 要求抑制机械振动和（或）噪声的传递时。6.2 配置软管的注意事项a. 软管的长度应适当，以避免设备运转时造成软管过度弯曲或张紧。b. 应使软管自然、柔！回，扭转尽可能小。c. 必要时应将软管定位或加以保护，以避免引起软管外壁经常磨擦导致损伤的可能性。d.
6、如果软管自重可能引起过度地张紧，则应设置足够的支承或使管端下垂布置。e. 如果软管断裂将危及安全，那么就应阻止使用或加罩保护。7 管系的支承7. 1 为了牢靠地支承管系，在其两端和沿程应设置必要的支承。7.2 管子的支承应尽可能接近弯头，以使管子的悬垂减到最小。7.3 管系支承的问距。如果无特殊要求，应小于下表推荐值。管子外径mm 25 50 2. 00 7.4 支架、吊攀、管夹等支承件不得焊于管子，也不得损伤管子。7.5 为了有效地防振和保护管子，在管夹和管子之间应设置减振衬垫。8 测压接口8. 1 如果压力控制元件上没有测压接口，则应在相应的管路上设置测压接口。8.2 在执行元件和相应的控
7、制元件之间应设置供油压力的测压接口。 SO 3. 00 8.8 在需要检测几个压力处，可用多点压力表开关和一个压力表组成的测压装置。此时，不仅在系统图上必须表示出各测压点，而且每一管件应有标记。2 CB 110 2 3-85 油路辙. 1 油路板安装表面的平面度和光洁度应符合阀件制造厂的要求。9.2 在规定的工作压力和掘度下不应因油路板变形而对元件产生不利的影响。9.3油路摄的安装应牢固。10 管子的切割和钻孔10 .1 应该采用辑和钻加工来切割和钻孔，避免采用气割，因为气割时熔渣和灰尘要粘结在营子内表面。10.2 在切割或钻孔后应去除毛刺和切屑。11 焊接11.1 管路不得采用对焊接长，焊接
8、仪适用于管子和法兰、管接头、支管等的连接。11.2 焊接后拖焊区域的管子内部必须用工具如z尖锤、磨石、钢丝剧等）彻底去除焊温、溅沫和氧化皮。11.3 焊缝离管子的敞口处的距离应不扭过管子内径的五倍，以便清洁和检查管子内部。11.4 任何焊接结点不允许存在死角，以免酸洗管子后仍残留酸溶液和脏物，从而污染油滚。11.5焊接施工时的注意事项a. 确定适合管材的焊接工艺。b. 做好坡口清洁工作，除锈和铲除油漆、涂料等。c. 使用充分干燥的焊条。因为水分和潮气将引起焊接气孔。d. 加强焊缝的表面应平缓地接于母材。e. 焊接原量检查和焊后热处理应符合有关规范和标准的要求。12 管件内部的清洁12 .1 管
9、件安装前必须进行清洗，以去除锈、铁屑、焊海及其他脏物，并进行防蚀处理。营件的清洗应符合有关标准。12.2 管件接成系统后应进行投油冲挠。管件的冲洗应符合有关标准。13 液压试验13.1 管件装船前和装船后均应进行液压试验。试验压力应符合有关规范和标准的规定。13.2 液压试验的注意事项a. 对于工作压力和工作情况不相同的管件应仔细区分。b. 试验压力跑过有效量程的压力表、自动化元件以及已经调定的压力阀应隔离或拆除。亿加压前应充分排除系统中贮存的空气。d. 试验中应逐级加压，每开一级应保压一定的时间。酣加说明：本标准由中国船舶工业总公司液压元件专业归口组提出，由七。因所归口。本标准由中国船舶工业总公司上海船舶设计研究院负责起草。本标准主要起草人马小骏。3
