1、中华人民共和国航空行业标准HB 7598-98 飞机操纵滑轮通用规范1998一06-26发布1998-07一01实施中国航空工业总公司批准中华人民共和国航空工业标准飞机操纵滑轮通用规范HB 7598-98 1 主题内容与适用范围本标准规定了航空用滑轮的分类、技术要求、试验方法、检验规则和防护与包装要求。本标准适用于飞机操纵系统及其他部位滑轮的设计和生产。2 引用标准GB 8901 飞机操纵用钢丝绳GJB 145A封存包装通则GJB 179A计数抽样检查程序及表GJB 191 包装储运指示标志GJB 269 航空滚动轴承技术条件HB 0-84 热固性塑料模塑制品技术条件HB 5033 镀层和化学
2、覆盖层的选择原则与厚度系列HB 5202 航空用铝及铝合金挤压棒材HB5611 标准件的标志HB 5830.13机载设备环境条件及试验方法霉菌HB 5870 航空辅机产品运输包装通用技术条件Q/SY 4006 7008号高低温润滑脂3 分类滑轮按制造材料分为金属和非金属滑轮。滑轮按其预定用途分为:1类一辅助操纵，钢丝绳直径一般不大于2.4mm;2类一飞行操纵，钢丝绳直径一般在3.2mm.-.4.8mm范围内:3类一重型操纵，钢丝绳直径一般在4.8mm-6.4mm范围内;4类一一般操纵用滑轮，不得用于频繁使用的、钢丝绳弯曲角超过150的飞机操纵系统中。4技术要求4.1 材料滑轮所使用的材料应是合
3、格产品.4.1. 1 非金属滑轮非金属滑轮应该采用经过盼醒缩合物浸溃的纤维织物或等效增强材料制造，为使制得的产品强度均匀，要经过适当的温度和压力处理，处理温度和压力值应由材料的生产单位提供或通过试验获得。4.1.2 金属滑轮中国航空工业总公司1998一06-26发布1998-07-01实施HB 7598-98 金属滑轮推荐采用符合HB5202的LYI2-CZ铝合金制造。4.1.3 轴承轴承应该采用符合GJB269的飞机操纵系统用的第5组球轴承。4.2 润滑滑轮轴承应使用符合Q/SY4006的7008号油脂润滑，并且油脂至少充满轴承腔的2/3，在滑轮按合同或订单规定交付前，滑轮轴承的润滑不应超过
4、24个月。4.3 尺寸、重量和公差滑轮的尺寸、重量和公差按相应的图样规定。4.4 表面质量金属零件的表面粗糙度Ra的最大允许值为3.2IDo非金属滑轮的表团粗糙度凡的最大允许值为12.5m。滑轮侧面应具有光滑表面，不允许有起泡、开裂或裂纹、疏松及外来杂质，无轮辐线或气孔，其他要求按HBO84。4.5 表面处理铝合金滑轮在安装轴承前按HB5033进行阳极化处理。4.6 安装轴承滑轮在安装轴承前，滑轮孔或衬套孔的表面应涂恪酸器底层涂料，在底层涂料未干时压装轴承。4. 7 性能4.7.1 离低温性能滑轮及其组件在按5.2所述方法进行试验后，试验件不应出现裂纹、翘曲和润滑脂的油漏。4.7.2 无余燃非
5、金属滑轮在按5.11所述方法点火并熄火后不应有任何余燃，从滑轮材料上也不应有防余燃的添加剂逸出。4.7.3 腐蚀性非金属滑轮的材料不应腐蚀镀辞或镀锡的破钢钢丝绳。4. 7. 4 霹葡由于气候炎热而出现的霉菌滋生不应对滑轮有不利影响。4. 7. 5 同轴度如图1，以最大和最小半径之差表示的槽底和凸缘的闰轴度的值均应符合表1规定。测量同轴度时，应排除轴承游隙的影响。轴承内环紧图在这个平面内图1同轴度测定的安装示意图2 HB 7598-98 表1允许的同轴度和摆动间隙值滑轮类别规格Dl2540 1类4060 2550 5075 2类75.100 100 5085 3类85.125 125 25-35
6、 35.50 4类50.65 6580 80-110 110 注:1)规格D规定为滑轮槽底直径-4.7.6 摆动间隙同轴度最大0.15 0.18 0.18 0.18 0.25 0.25 0.18 0.18 0.25 0.1 5 0.15 0.15 0.25 0.25 0.25 mm 摆动间隙最0.13 0.13 0.13 0.13 0.05 当滑轮按5.7进行试验时，滑轮和垂直于轴承轴线并与轴承内环的端面相接触的平面之间的间隙应符合表1规定。4. 7. 7 轮缘强度当滑轮按5.8进行试验时，滑轮应能承受表2规定g轮缘强度载荷，轮缘不应产生裂纹或剪切破坏。允许使用不带轴承的滑轮壳体作试验。表2静
7、载荷滑轮加压板厚度加压板滑轮极限结合强度验轮缘强度滑轮壳体(钢丝绳直径Il)与滑轮载荷证载荷最小载荷最小强度最小类别规格D(mm)mm 接触角N N N N 25-40 2140 4270 1类2.4 1340 330 40.60 4090 8190 30-50 2220 1340 4450 50.75 7470 2220 14950 2类4.8 780 75-100 120 11120 2220 22240 100 11120 2220 22240 50-85 12460 2670 24910 3类85-125 6.4 21800 3560 llIO 43590 125 31140 3560
8、 62280 -一一一一一3 HB 7598-98 续表2滑轮加压板厚度加压板滑轮极限结合强度验轮缘强度滑轮壳体(钢丝绳直径11)与滑轮载荷证载荷最小载荷最小强度最小类别规格D(mm)mm 接触角N N N N 25-35 1330 2670 2.4 890 330 35-65 2220 4450 4类25-50 120 2670 5340 4.8 1250 780 5080 5340 10680 80-110 13350 26700 6.4 3560 1110 110-140 17790 35600 注:1)同一规格的滑轮可以适用于不同规格的钢丝绳，试验按滑轮所适用的最大直径的钢丝绳进行。4
9、. 7.8 结合强度当滑轮按5.9进行试验时，滑轮应能承受表2规定的结合强度验证载荷，滑轮和轴承之间不应产生松动、分离或其他损坏。4.7.9 滑轮壳体强度当滑轮按5.10进行试验时，滑轮应能承受表2所规定的滑轮壳体强度载荷而不出现翘曲、断裂或其他类型的滑轮亮体破坏。允许使用不带轴承的滑轮壳体进行试验。4.7.10 耐久及抗磨损性滑轮应能承受按5.6进行的耐久及抗磨损性试验，试验参数和允许的最大磨损量按表3规定。表3耐久及抗磨损性试验参数滑轮钢丝绳钢丝绳钢丝绳张力滑轮总试验钢丝绳允许最大规格D直径行程磨损量类别mm mm N 转数包角mm mm 25-40 530 1类2.4 4060 1020
10、 30-50 560 50-75 1870 2类4.8 75-100 2780 100 2780 50-85 3110 3类85-125 6.4 508 5450 50000 90 0.80 125 7780 25-35 334 2.4 35-65 556 4类25-50 668 4.8 50-80 1340 80-110 3340 6.4 110-140 4450 4.8 产品标志4 BB 7598-98 每个滑轮上都应带有清晰的识别标志，标志方法按HB5611.非金属滑轮上禁止有金属压印。标志内容包括制造厂标志及零件或标准代号。4. 9 制造质量滑轮应无裂纹、毛刺、刀痕及其他对其旋转和性能
11、有不利影响的缺陷。4.10 其他本标准未规定的其他要求按相应的图样或经订货方与供货方协商后规定于订货合同中。5 试验方法5. 1 产品检查每个滑轮都应在自然光或适宣的灯光下用常规方法检查其只寸、公差、重量、润滑、表面质量、制造质量和识别标志，以确定是否与本标准及图样要求相一致。5.2 高低温试验滑轮和轴承组件应在-55:!:5.C的温度下保温48h，然后在120士5.C的温度下保温48h，试验后组件不应出现裂纹、翘曲或润滑脂的泄漏。5.3 腐蚀性试验非金属滑轮应在38:!:5.C，相对湿度为95%的条件下保温48h，将滑轮从保温室中取出，当出现霜状氯化盐时，滴上一滴浓度为20%的硝酸溶液，并在
12、同一处滴上浓度为3%的硝酸银溶液。如果出现白色的氯化银沉淀物，就说明滑轮材料对镀悻或镀锡的碳钢钢丝绳有腐蚀性，应视为滑轮材料不符合要求。5.4 霉菌试验非金属滑轮应按田5830.13的霉菌试验程序进行试验，如果试件上寄生了大量霉菌因而妨害进行其他试验，应认为试件被破坏。5.5 同轴度测定将轴承内环按图l牢固地固定在卡具上，将滑轮旋转一整周进行同轴度测量。5.6 耐久及抗磨损性试验试验装置按图2布置，钢丝绳应符合GB8901规定，钢丝绳规格及其他试验参数的选择按表3。试验应在室温下进行，试验中钢丝绳发热不得超过100.C，否则停机冷却。试验后槽底直径的减小量超过表3规定的允许磨损量时应视为滑轮破
13、坏。附着在鼓轮上的钢丝绳末端钢丝绳张力=子用重物或杠杆加载力WW (包括滑轮和挂钩重量)图2耐久与抗磨损性试验安装示意图5 HB 7598-98 5. 7 摆动间隙试验把轴承内环牢固地固定在一个平面上，把钢丝绳在滑轮上缠绕180.，并向侧方扯开2.，施加极限载荷，如图3。在加载点测量平面和滑轮凸缘间的最小间隙。旋转滑轮，并至少在滑轮整个圆周上的三个不同位置加载来确定摆动间隙。滑轮翻过来重复一次试验。测得的摆动间隙值小于表1规定或轴承出现任何形式的破坏均视为滑轮破坏。5.8 轮缘强度试验滑轮在夹具中的安装如图4所示。沿着与滑轮平面相垂直的方向，通过一个与槽底圆周所在平面相平行的加载装置把载荷加在
14、轮缘上，根据试件尺寸按表2确定载荷值，两次试验的加载位置应隔开90.，最大载荷应至少保持10s。垂直面图3摆动间隙和轴承强度试验安装示意图支撑座径一直一绳-2ME二钢-= R 图4轮缘强度试验安装示意图5.9 结合强度试验6 HB 7598-98 将滑轮按图5所示的方法支承在夹具上，轴承的任何部位不应被支承，以便滑轮有缺陷时轴承可以自由地从滑轮中推出来。在轴承内环上施加垂直于滑轮平面的载荷，载荷的大小按试验滑轮的只寸由表2确定，最大载荷至少保持15s。将滑轮翻过来，重复一次试验。A A 2.5 支撑座相当槽底直径图5轮缘强度试验安装示意图5.10 滑轮壳体强度试验滑轮在夹具中的安装如图6所示，
15、允许滑轮转动，通过一个加压板对滑轮逐渐加载。载荷、压力板尺寸及压力板与滑轮的接触角根据试验件的规格按表2规定，最大载荷至少保持10s。试验过程中，滑轮不应受到夹具的侧支撑，试验中轴承出现破坏不应作为拒收滑轮的依据。5. 11 无余燃试验非金属滑轮在支架中夹紧后，把一个酒精灯放在滑轮下方，灯的蓝色火焰高12.7mm19mm，火焰顶部应能烧到轮缘的一边，30s后将火焰移开。移走火焰后，用一个能将火焰熄灭的鼓风机吹Is2s，10s以后，再用鼓风机吹一次，既不应有余燃，也不应有防余燃的添加剂逸出。在同一部位重复一次试验，既不应有余燃，也不应有防余燃的添加剂逸出。加压板，、dAU -AU 土径一直一绳一
16、2丝一钢一R 试验载荷固6滑轮壳体强度试验安装示意图7 HB 7598-98 6 检验规则6. 1 检验分类检验分为鉴定检验和验收检验。6.2 鉴定检验6.2.1 有下列情况之一时应进行鉴定检验:a. 新产品试制或老产品转厂生产:b. 正式投产后，如滑轮的结构、材料和工艺有较大改变，可能影响产品性能时:C. 正常生产中，定期或积累一定产量后应进行周期性检验:d. 长期停产的产品恢复生产时:e. 验收检验结果与上次鉴定检验有较大差异时。6.2.2 检验项目、试验方法和要求、允许不合格数按表4规定。表4鉴定检验项目检验试件数试验项目5 10 15 20 25 方法产品检查xxxxxxxxxxxxx
17、xxxxxxxxxxxx 5.1 高低温试验xxxxx 5.2 腐蚀性试验(非金属)xxxxx 5.3 霉菌试验(非金属)xxxxx 5.4 同轴度测定xxxxxxxxxx 5.5 耐久与抗磨损性试验xxxxx 5.6 摆动间隙和轴承强度试验xxxxxxxxxx 5.7 轮缘强度试验xxxxx 5.8 结合强度试验xxxxx 5.9 滑轮壳体强度试验xxxxx 5.10 无余燃试验(非金属)xxx 5.11 注z每个X表示一个试验件。表中纵向对齐的X表示试验件可共用。为减少所需的试验滑轮数量，应把无破坏性的试验安排在破坏性较大的试验之前进行。6.3 验收检验滑轮交付验收时应进行验收检验。6.3
18、.1 检验项目检验项目由产品检查、结合强度、轮缘强度、滑轮壳体强度和无余燃试验组成。6.3.2 抽样规则6.3.2.1 检验批技术允许不要求合格数5.1 。5.2 4.7.3 4.7.4 4.7.5 4.7.1 0 4.7.6 4.7.7 4.7.8 4.7.9 4.7.2 每批由同一结构、同一规格尺寸、使用同一材料炉批号并按同一工艺方法加工的滑轮组成。6.3.2.2 抽样除产品检查外，其他试验按GJB179A进行抽样，检验水平为S-3级，合格判定数为零。产品检查按I级检验水平抽样，可接收质量水平为6.5%。6.3.3 检验方法试验方法和要求见表408 7 防护、标记、包装、贮存和运输7. 1 清洗与防护HB 7598-98 滑轮应清洗干净井烘干后立即用符合Q/SY4006-81的7008号油脂进行润滑和防锈。7.2 包装7.2.1 单件包装滑轮应按GJB145A方法IIB一l进行单件包装。7.2.2 装箱单件包装的滑轮应装在包装箱中，包装箱应为装在其中的产品提供合适的固定措施，并采取适当的减震措施。7.2.3 标志包装箱的标志按GJB191。7.3 其他其他包装储运要求按HB5870。附加说明z本标准由中国航空工业总公司第301研究所提出。本标准由中国航空工业总公司第603研究所负责起草。本标准主要起草人z杜天宇、倪安亚、李俊升、顾源海。
