1、 中华人民共和国航天行业标准FL 1400 QJ 31622002战术导弹装配工艺规范 Process specification for assembly of tactical missile 20030201实施 20021120发布 国防科学技术工业委员会 发 布 QJ 31622002 前言 本标准由中国航天科工集团公司提出。 本标准由中国航天标准化研究所归口。 本标准起草单位：中国航天科工集团公司第二研究院二八三厂。 本标准主要起草人：李军、张健志。 I QJ 31622002 战术导弹装配工艺规范 1 范围 本标准规定了战术导弹装配工艺的一般要求、装配工艺流程、装配工艺设计、装配
2、方法和检验 方法等。 本标准适用于战术导弹的装配工艺设计和战术导弹的装配。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所 有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的 各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 3101 有关量、单位和符号的一般原则 GB 3102（所有部分） 量和单位 GB/T 42401993 不锈钢丝 GB/T 4863 机械制造工艺基本术语 QJ 7821982 铆接通用技术条件 QJ 8371984 螺栓和螺钉连接的防
3、松方法 QJ 903.2A 航天产品工艺文件管理制度 工艺文件编制的一般要求 QJ 903.5A 航天产品工艺文件管理制度 工艺文件签署规定 QJ 9921986 导弹、运载火箭电气和电子设备安装通用技术条件 QJ 1172A1997 导弹、火箭质量特性测量方法 QJ 20791991 地空和舰空导弹水平测量 QJ 25751993 起吊用钢丝绳选用、试验和报废规范 QJ 26641994 关键工序质量控制 QJ 28501996 航天产品多余物预防和控制 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 试装配 try to assemble 为检查装配件之间是否满足定位、协调要求而进行
4、的非正式装配。 3.2 工艺分析 technological analysis 在对产品结构分析的基础上考虑多种工艺方法，并对其继承性、可靠性和经济性进行分析比较， 从中确定一种相对合理的工艺方法的过程。 3.3 反向作业 backward 对已装配完毕的部、组、整件进行分解的过程。 3.4 单元测试 unitary testing 对各类设备单独进行功能和参数测试，用以验证其合格性。 1 QJ 31622002 4 一般要求 4.1 人员要求 操作人员应经过专门培训并持有操作证。重要装配作业应实行双岗制。 4.2 设备和仪器要求 所用工装、量具、仪器、测试设备等均应为合格产品，并在在检定有效
5、期内。 4.3 质量控制要求 4.3.1 装配件都应具有合格证明文件，外观应无机械损伤和锈蚀现象。 4.3.2 装入弹上的各类设备应为单元测试合格产品。 4.3.3 装配用辅助材料应为复验合格产品。 4.3.4 关键工序的工艺文件编制要求及工序质量控制要求应符合 QJ 26641994 第 5 章、第 6 章的 规定。 4.3.5 生产、试验过程中有关多余物的预防和控制要求应符合 QJ 28501996 的规定。 4.4 工艺文件编写要求 4.4.1 工艺规程设计应符合 QJ 903.2A的规定。 4.4.2 工艺文件中使用的量和单位应符合 GB 3100 和 GB 3102的规定；工艺术语应
6、符合 GB/T 4863 的规定。 4.4.3 工艺文件的签署、会签应按 QJ 903.5A的规定执行。 4.4.4 工艺文件中宜采用工艺简图的方式表达工艺内容，工艺简图的布置应与装配件的定位、装夹 和装配位置相协调。 4.4.5 工艺文件中应准确表达装配关系和顺序，叙述装配要素时还应写明相关视图名称、基准方位 以及该要素在视图上的具体位置。例如：视图所示上（中、下、左、右）部（端）（要素）。 工艺规程的内容应符合设计文件要求。 4.4.6 工艺规程中应注明装配件的序号（图号）、名称、装配的处数及该处装配件的数量。标准件 还需注明标准代号和规格。 4.4.7 总装工艺流程图的每个方框图下应列出
7、对应的工艺文件，作为关键工序管理时还应予以注 明。 4.5 环境要求 4.5.1 总装厂房的温度应为 1530；相对湿度为75%；光照度为 300Lx500Lx。 4.5.2 总装厂房应有防爆、防静电和防雷电等措施。 4.5.3 总装厂房附近不得有强电场和强磁场。 4.5.4 总装厂房内不得有酸、碱等有害气体。 4.5.5 总装厂房的接地线的接地电阻不应大于 4。 4.6 安全要求 4.6.1 人员进入火工品厂房或厂房测试区时，在入口处应触摸静电释放装置。 4.6.2 安装后的火工品应采取短路保护措施。装有火工品的产品应始终采取静电接地措施。 4.6.3 火工品拆装时应穿防静电工作服，根据需要
8、佩带与地线连接的静电释放环。对已装有火工品 的产品不应施加各种形式的撞击。 4.6.4 吊具的使用、维护和试验应符合 QJ 25751993 的规定。 4.6.5 厂房内长距离运输产品应尽量使用专用（架）车。 4.6.6 对有接地搭接要求的零、部件和设备，其搭接处的处理应符合 QJ 9921986 的规定。 5 战术导弹装配工艺流程 2 QJ 31622002 5.1 战术导弹装配工艺流程编制要求 5.1.1 战术导弹装配工艺流程是以图或表的形式表示装配的分散程度、装配关系、装配顺序、平行 工作内容及主要工艺装备等方面的一种工艺文件。 5.1.2 工艺流程应结合生产规模、生产条件、技术状态、装
9、配单元的划分、测试要求、试验要求、 火工品装配要求等方面的内容编制。 5.2 战术导弹装配一般工艺流程 5.2.1 概述 战术导弹装配工艺流程是综合了地空导弹、飞航导弹、便携式导弹及地地战术导弹装配工艺编 制而成，各型号在使用时可视具体情况剪裁使用。 5.2.2 导弹总装工艺流程 导弹总装一般工艺流程见图1。 部件装配 装前准备 试装配 电气设备 单元测试 各舱段装配（包括仪器舱、舵机舱、战斗部舱、 动力舱及舱段内管路和电缆敷设） 舱段多余物检查 舵机舱功能检查 舱段气密检查 管路气密检查 舱段对接（含跨舱段的管路及电 缆敷设） 发动机装配（含燃料舱的装配及 气密检查） 分解弹测试 全弹对接及
10、装配 （含分离机构安装及助推器、 电缆、 舵面、 翼面、口盖、天线、曳光器安装等） 质量、质心测量 水平测量 全弹综合测试 筒（ 箱 ）弹对接 图1 导弹总装一般工艺流程 5.2.3 发射筒（箱）总装工艺流程 发射筒（箱）总装一般工艺流程见图2。 5.2.4 筒（箱）弹对接工艺流程 筒（箱）弹对接一般工艺流程见图3。 3 QJ 31622002 弹射机构装配 弹射装置拉力测量 电缆敷设 导弹锁定机构安装 发射筒（箱）前、后盖组合安装 发射筒（箱）与前、后盖组合安装 发射筒（箱）气密检查 筒(箱)弹对接 发射筒（箱）质量、质心测量 图2 发射筒（箱）总装一般工艺流程 筒（箱）弹对接 筒（箱）弹对
11、接 导弹出筒（箱）拉力测量 导弹锁定 发 射 筒 （箱）前 、后盖安装 筒（箱）弹综合测试 筒（箱）弹质量测量 保护气体充气及气密性检查 图3 筒（箱）弹对接一般工艺流程 6 装配工艺设计 6.1 装配工艺设计依据 设计依据如下： a） 产品设计图样及有关技术文件（含与外供产品安装、使用要求有关的技术文件）及相关标 准； b） 工艺总方案、工艺路线表、关键工序明细表、工艺状态表及批次总装技术状态文件、总装 工艺流程等； c） 部装、总装厂房、火工品换装厂房、试验基地技术厂房的生产、试验条件。 6.2 装配工艺设计原则 6.2.1 安全性 在工艺规程中应规定装配、吊装、存放和转运等过程中与人身安
12、全和产品安全的相关要求。 6.2.2 协调性 装配工艺应符合以下要求： a） 工艺规程与生产条件、技术水平相协调。 b） 工艺规程与设计文件、技术状态相协调。 4 QJ 31622002 c） 工艺规程间的协调： 1） 需依次执行的各份工艺规程，应在相关工艺规程的首尾用说明性文字衔接呼应； 2） 当某工序完成后，需转而执行其它工艺规程或由外单位进行其它作业后再转回本工艺 规程继续执行后续工序时，均应在相关工序中予以注明； 3） 应在暂时不予实施的工艺内容后面注明原因。 d） 火工品与装配件装配顺序的协调。 6.2.3 可靠性 工艺方法和工艺参数应正确、成熟、稳定可靠。 6.2.4 简捷性 简捷
13、性应符合以下要求： a） 操作简单、省时、路径短； b） 无多余、重复作业。 6.2.5 经济性 在保证质量的前提下，选择高效率、低成本的装配方案。 6.3 装配工艺规程的内容 6.3.1 配套明细表和材料定额明细表 配套明细表和材料定额明细表的编制应符合以下要求： a） 按装配单元编制配套明细表，配套明细表应包括以下内容： 1） 外购件、标准件与自制件（含设备、电缆）应分类列出； 2） 紧固件应注明材料。 b） 按装配单元分别编制金属、非金属及辅助材料定额明细表。 6.3.2 工序流程 工艺规程中应编制工序流程，工序流程应简要叙述装配顺序及内容，并写明与其它工艺规程或 工序的衔接、穿插关系。
14、 6.3.3 工艺说明 工艺说明中可简要叙述该工艺规程的编制依据、原因、注意事项、与其它相关工艺规程的联系 等。在下述情况下应编写工艺说明： a） 依据技术通知单编写的工艺规程（含反向作业工艺规程）； b） 容易引起误解的工艺规程； c） 临时性工艺规程（装配现场临时采取的工艺措施）； d） 需对装配全过程进行控制的注意事项。 6.3.4 工序内容 6.3.4.1 在装前准备工序中应规定装配件（含设备）的齐套、外观检查、单元测试、清洗、试装配 等内容。 6.3.4.2 装配工序可按装配项目或检验（试验）项目划分，工序中应写明以下内容： a） 装配顺序、内容、方法、要求、工艺参数； b） 工具、
15、工装、设备、辅助材料； c） 安全及注意事项； d） 多余物控制要求； e） 防腐和保护要求； f） 检验项目、要求和方法。 6.4 工艺规程设计方法 6.4.1 概述 5 QJ 31622002 设计工艺规程时应根据产品的技术状态、生产规模、生产条件和技术水平进行工艺分析，划分 装配单元；在确定工序时可以装配单元或以舱段、弹上设备或某系统（如：操纵系统、导引系统等） 为单位，考虑以下问题： a） 装配单元的技术状态； b） 重要工序的安排； c） 重要部位的协调方法； d） 所需工装、设备、场地等。 6.4.2 划分装配单元 划分装配单元时应使结构开敞、便于操作、便于工装的使用、协调关系简单
16、等。 6.4.3 齐套要求 根据装配单元的复杂程度，按单发齐套或工序单发齐套将紧固件装入标明序号、图号（标准代 号）、名称、规格、数量的容器内。 6.4.4 基准的选择 6.4.4.1 工艺基准选择依据如下： a） 设计图样及技术条件、产品结构特点、装配件功用、准确度要求等； b） 结构件刚性； c） 工艺因素。 6.4.4.2 装配基准的选择一般应符合以下原则： a） 装配定位基准与设计基准统一； b） 装配定位基准与零件加工基准统一； c） 装配基准与定位基准重合。 6.4.4.3 确定装配基准定位方法时应考虑生产规模、装配件的形状、尺寸公差和刚性。定位按以下 方法确定： a） 按划线定位
17、； b） 按基准零、组件或先装配的零、组件定位； c） 按装配孔定位； d） 按装配型架（夹具）定位。 6.4.5 装配顺序选择 装配件的安装一般应： a） 先下后上、先内后外； b） 先重大后轻小、先一般后精密； c） 前工序不妨碍后工序的执行，后工序不影响前工序的装配质量； d） 同一部位的工件装配应集中进行，避免反复移位和翻转； e） 使用同一工艺装备或特定环境条件的装配应集中进行，避免重复拆装； f） 需反复拆、装部件中的易损件（如易脆裂材料、密封件等），应在末次装配时安（换）装。 6.4.6 工装设计任务书编写 根据工艺总方案所确定的工装配备原则，以设计图样与技术要求为依据，针对装配
18、准确度和互 换协调要求，以文字与简图结合的方式向工装设计单位提出具体的设计要求，应明确所装配部组件 的名称、图号、数量及产品主要结构形式；在工装上进行的装配工艺过程及重要工序；装配件在工 装中的安放位置、状态；定位基准和定位件的选择；基准线、标志线的刻制位置要求等。 6.4.7 装前准备 6.4.7.1 清洗 装配件在齐套之后，应清洗至无油污、异物。 6 QJ 31622002 6.4.7.2 装前检查 对装配件的外观缺陷、多余物等进行检查。 6.4.7.3 试装配 为提前暴露和解决装配件之间的装配关系不协调等问题，需在正式装配之前，针对有尺寸、位 置协调关系的装配件进行试装配。 6.4.8
19、检验项目及方法的设定 设定检验（工序）时应规定检验项目和方法，并符合以下要求： a） 设计文件、工艺文件中规定的特性、参数均应作为检验项目； b） 工序检验一般列为全数检验； c） 新的工艺方法和易出差错的装配项目应安排检验工序； d） 有产品交接的工序应安排外观及连接可靠性检验； e） 装配结束后无法检验的装配项目应安排跟检；部件及导弹总体装配结束后应安排最终检验； f） 检验工位的设置和检验频数的选取，取决于产品特性的重要性及检验内容的复杂程度； g） 对质量问题取得处理结论后再转下道工序。 7 装配方法 7.1 清洗 清洗应符合以下要求： a） 应根据零件的材料、结构、表面油污状况及其对
20、清洁度的要求，选择清洗剂、清洗方法和 工艺参数（注意三者的匹配及清洗后的中间防腐能力）。 b） 除设计另有规定外，清洗剂一般选用航空汽油、无水乙醇、丙酮。清洗方法一般分为擦拭 法、浸洗法和超声波清洗法。 c） 清洗的工艺参数应包括清洗剂的温度、时间等。 d） 电连接器的清洗可使用无水乙醇。 e） 上述溶剂清洗后的零件无防锈作用， 温度高时应采用水基清洗剂或在油类清洗液中加入 1% 的置换防锈油或添加剂。待清洗剂挥发、干燥后，再进行后续作业，例如：涂胶、涂润滑 脂等。 f） 清洗后的零件应予以保护，防止异物再落入。 g） 清洗场所应规定防火和通风措施。 7.2 装前检查 a） 外观检查： 1）
21、装配件不应有锈蚀、划伤、碰伤，涂覆层不应有脱落、起皮等现象； 2） 电缆各连接器应有保护盖或包裹等保护措施。 b） 装配件应无多余物。 c） 具有装配关系的配合表面（定位面、螺孔、销孔及安装密封垫圈），应无影响装配质量的 缺陷（磕、碰伤，划伤，毛刺、锐边、漆层等）。 7.3 试装配及修整 a） 对下述装配件应通过试装配或测量，检查装配关系（尺寸及位置）的协调性： 1） 有配合、定位要求的装配件； 2） 装配关系复杂，装、卸困难且易损坏的装配件； 3） 随导弹出厂的配套件应安排试装配工序，进行配套件的协调检查； 4） 分级出厂的导弹应安排级间对接工序，进行级间协调检查。 b） 试装配中可对出现尺
22、寸偏差的零件进行修整，但应符合以下要求： 7 QJ 31622002 1） 一般应在零件状态下进行修整； 2） 可选用锉修、砂光、过螺纹、铰孔等处理措施或送机加车间返修；对可能划伤、硌伤 电缆的各锐边、尖角倒钝； 3） 修整后视情况采取防腐措施； 4） 修整场地应远离装配区，修整过程中应采用遮盖、保护或吸除等方法防止多余物，修 整后应彻底清除多余物；禁用压缩空气吹除多余物。 7.4 型架装配 型架装配时应明确下述要求： a） 型架的操作方法； b） 装配件在型架内安装的顺序、定位及连接方法； c） 装配过程中所形成空腔内的多余物清理； d） 装配偏差的检验要求及工艺补偿要求或校正方法。 7.5
23、 铆接装配 铆接装配时应符合以下要求： a） 待铆接零件应符合设计文件及零件交接状态表中的技术要求。 b） 铆接的一般要求按 QJ 7821982 的规定执行。 c） 铆接装配过程一般可分为：型架内装配、型架外装配、部件精加工和检验。型架上应有保 证产品外形的卡板和定位装置。 7.6 焊接装配 a） 应采用焊接夹具保证焊件的相对位置和间隙； b） 应保证焊件在夹具中的可靠定位，焊件夹紧后应再次检查定位基准； c） 焊后待工件冷却到室温后再松开夹紧元件； d） 应选择合理的焊接方法和顺序、施焊方向、通过夹具的刚性固定及焊后校形等工艺措施来 控制焊接变形。 7.7 部件装配变形与积累误差的处理 部
24、件装配过程中因装配变形和各类积累误差引起的零件之间、零件与工装之间不协调现象，一 般采取对零件进行修配、精加工、加装工艺垫片和校形等方法保证协调要求和安装精度。 7.8 部件精加工 7.8.1 为了消除由于零件的制造误差、工装的制造误差、部件装配时产生的变形等积累误差对部件 外形及对接接头准确度的影响，可进行精加工予以消除，以保证部件的互换性和协调性。 7.8.2 部件精加工的定位基准可采用以下方式： a） 以测量点为基准； b） 待加工初孔为基准； c） 以部件外形为基准； d） 以已精加工面为基准。 7.8.3 部件精加工可选用以下方式： a） 在专用精加工机床内集中加工； b） 在部件总
25、装型架内精加工； c） 利用通用机床或简易精加工型架进行分散式精加工； d） 在安装架上安装接头和精加工对接孔； e） 在全弹水平测量台上用专用量规定位铰孔。 7.9 螺纹连接 螺纹连接一般应符合以下要求： 8 QJ 31622002 a） 自锁螺母拆装 5 次7 次后一般应更换新品；对于浸胶装配的小于或等于 M3 的螺钉，一 经拆卸，应做报废、更换处理； b） 根据螺纹紧固件的规格、力矩要求、位置及安装空间，选择或设计拧紧工具；有力矩要求 时，应按设计要求的测量范围及精度选择力矩扳手； c） 可在紧固件和力矩扳手之间增设与紧固件匹配的转接件，以实际力臂长度换算出力矩表值， 使用时转接件与力矩
26、扳手的轴线应平行； d） 同一零件用多个螺钉紧固时，应交错、对称或顺时针逐次（2 次3 次）拧紧，如有定位销， 则应从定位销附近的螺钉开始； e） 螺钉头部支承面及螺母支承面应与零件紧密贴合；弹体表面的沉头螺钉不得外露，否则应 修整； f） 螺纹防松方法按 QJ 8371984 的规定执行。 7.10 销连接 有过盈配合要求的圆柱销一经拆卸就应更换，以保证有足够的过盈量。 7.11 楔环连接 楔环一般用于舱段的连接。楔环安装应按以下要求进行： a） 检查楔环的成对性； b） 在楔环上均匀的涂抹润滑脂； c） 将第一片楔环的直面靠向舱体的楔环槽面插入槽内； d） 用定位螺钉将第一片楔环与舱体紧固
27、； e） 将涂有润滑脂的第二片楔环沿第一片楔环的逆方向（楔环的直面靠向舱体的楔环槽面）插 入槽内，用楔环扳手将楔环安装到位并用定位螺钉紧固； f） 截取填片，将填片沿两楔环的端面压入槽内，应确保填片有一定的过盈量； g） 将盖板盖在填片上，再用螺钉与舱体紧固。 7.12 粘接 粘接一般用于紧固件的防松及零件的固定。粘接时按以下要求进行： a） 被粘接表面一般应先进行清洗，晾干后再进行粘接； b） 涂胶范围按设计要求， 胶层厚度、固化时间和温度等应符合胶粘剂使用技术条件。 7.13 轴承装配 轴承装配应按以下要求进行： a） 清洗（视情况进行）后用手转动应灵活、轻快、无卡滞现象； b） 装可拆式
28、（内外圈可分离）轴承时，需按内外圈对位标记安装，不得与其它轴承的内外圈 混装； c） 对可调头装配的轴承，装配时应将有编号的一端向外； d） 应使用压装工装，并将压力直接、均匀地加在待配合的套圈端面上；严禁通过滚动体和保 持架传递敲击力或压力； e） 向心推力轴承内、外圈端面应紧靠轴肩及孔肩处； f） 装配后的轴承应转动平稳、无阻滞现象，所涂润滑脂应填充 2/3 的轴承空腔；涂润滑脂后 应再次进行转动检查。 7.14 操纵系统安装 操纵系统安装应符合以下要求： a） 应保证可运动零（部）件的最大行程或回转半径（角度）； b） 可运动件在行程范围内应运动平稳，不得出现阻滞、卡死现象，与相邻结构件
29、（含固定后 的电缆）距离一般不小于 5mm； 9 QJ 31622002 c） 液压系统装配前、后应将管路接口擦净，以便观察静态停放或系统测试后有无漏油现象。 7.15 导管安装 管路安装应符合以下要求： a） 只有在导管连接前才可拆除导管上的封严物，未安装的导管应及时封严管端； b） 导管开封后，应仔细检查其内、外表面，应无腐蚀及机械损伤； c） 应使导管上的标记处于明显位置，避免被管夹、卡箍等遮盖； d） 导管对接前应有足够的自由度，以保证接头的对中和紧密结合； e） 应在接头外螺纹及导管外表面、平管嘴肩部涂润滑脂； f） 拆卸、拧紧螺母时，应使用两个扳手对接头施加适度、平衡的相反力矩，防
30、止接头旋转； g） 数根平行导管的安装，应按由内到外、由下到上的顺序安装； h） 导管安装之后不允许对其进行弯曲或矫形； i） 除特殊规定外，导管与导管、导管与结构、导管与活动件及其它系统零、组件之间的间隙 一般应满足下列要求： 1） 导管与导管之间的间隙应大于 3mm； 2） 导管与结构件之间的间隙： 在导管固定处应大于 2mm， 在跨距内均匀过渡到大于 3mm； 3） 导管与活动件之间的间隙应大于 6mm； 4） 导管与连接接头成组安装时，应相互错开，以保证固定扳手的活动空间和必要的间隙， 导管和接头螺母间的间隙一般应大于 4mm； 5） 导管固定件的距离，设计未规定时，按下述规定：固定件
31、间距一般应小于 400 mm， 接头与固定件间距一般应小于 300mm； j） 所有导管的接头及带锁紧孔的紧固件，在拧紧后用不锈钢丝打保险，钢丝应符合 GB/T 4240 1993 的规定。 7.16 电缆装配 电缆装配应符合以下要求： a） 装前检查：电连接器的紧固件应齐全；各插针、插孔不应偏斜、回缩；电缆绝缘层不应有 破损、压痕；灌封体不应有裂纹、开胶等破损。 b） 电缆安装的走向应与图样相符，不允许出现拉伸、扭曲现象；电缆杆部弯曲时其半径应大 于电缆直径的 3 倍，电连接器根部应大于电缆直径的 5 倍。 c） 电缆固定夹处的电缆应裹缠 12 层绝缘胶带，必要时可用绝缘橡胶板等填充间隙。
32、d） 经过结构件上的孔口、筋肋、锐边处的电缆应裹缠 23 层绝缘胶带，防止硌伤或磨损。 e） 安装在可移动件上的电缆应按该件的最大行程确定其长度，在可移动件的行程范围内，该 电缆与相邻结构件的距离应大于 5mm。 f） 无支架固定的电连接器，应视情况用尼龙扎带或绝缘胶带捆绑在相邻电缆束或结构件上， 装配后的电缆不应承受除电缆自重外的载荷。 g） 按工艺规程要求进行各电连接器与各设备、电缆的连接；对待连接的电连接器应进行保护， 如：加绝缘保护罩、绝缘胶带包裹等。 h） 对半刚性电缆，应事先制造与该电缆的直径、走向、路径及空间形状相应的金属模拟件； 装配时，半刚性电缆按照模拟件的形状成形，并要求成
33、形时操作缓和，最小弯曲半径应满 足设计要求，不允许有折痕、划伤。半刚性电缆两端的接头应与设备接头的轴线一致，避 免在紧固时产生侧向力。 i） 处理故障电缆时，禁止在与设备连接的状态下进行电缆的导通和绝缘电阻检查。 7.17 设备装配 设备安装应符合以下要求： 10 QJ 31622002 a） 应在试装、协调后的舱体内或支架上安装设备； b） 设备的安装方向与定位基准应符合安装要求； c） 设备上测试用或待连接的电连接器应使用保护盖或绝缘胶带予以保护。 7.18 搭铁连接 搭铁连接要求： a） 搭接表面的制备： 应在搭接前一小时内将搭接表面打磨或清理出金属光泽且均匀光滑； b） 搭接件的安装：
34、 1） 应对被搭接面施以足够的压力，使其接触良好； 2） 安装完成后应及时对制备后非搭接表面进行防锈蚀处理。 7.19 导弹对接装配 导弹对接装配应按以下要求进行： a） 螺栓连接式舱体的对接，应以中心对称、十字交叉的方式逐次予以紧固，每次紧固的顺序 应相同；有定位销的应从定位销邻近的螺钉开始紧固； b） 对接舱体之前，应对舱体间已连接完毕的电缆采取可靠的固定措施，对接过程中应密切观 察电缆的位置变化，以防跨舱体电缆受到对接面的挤压； c） 舱体对接间隙及阶差，活动翼面、翼根及舵面、舵根与舱体表面的间隙，均应满足设计要 求。 7.20 筒（箱）弹对接 筒（箱）弹对接应按以下要求进行： a） 导
35、弹入筒（箱）前应检查：筒（箱）体内应无多余物；弹体、筒（箱）体上的紧固件无松 动；外表面无损伤； b） 应检查筒（箱）体内部与弹体滑行接触部位，无阻滞运动的凸起物； c） 对接过程中应注意观察筒（箱）内导弹运动的状态变化； d） 连接分离脱落插头机构时应在导弹锁定在筒（箱）内的状态下进行。 7.21 反向作业 反向作业包括排故和正常分解。反向作业应按以下要求进行： a） 一般应逆原装配顺序进行拆卸，对该作业无碍的装配件可不予拆除； b） 视情况对原装配间隙进行测量、记录，并对原装配位置（关系）做标记，为重新安装提供 依据； c） 拆卸过程中应采取防止紧固件、工具等落入结构缝隙内的措施，例如：覆
36、盖、遮挡、承接 等； d） 应对拆卸后的零、部件进行外观检查，视情况采取防腐措施； e） 对设计要求一次性使用的零件（如开口销、锁紧丝、止动垫圈、弹簧垫圈等）及已损坏的 零件予以更换处理。 8 检验方法 8.1 多余物检查 装配各工序完成后，按规定进行多余物检查。多余物清除一般采用以下方法： a） 对于裸露的部件和开敞性好的舱体可使用吸尘器吸除的方法； b） 对于装配密度较大的部件可采用边翻转边轻轻拍打振动的方法； c） 对于封闭性好的舱体或全弹可采用滚动听声定位排除的方法，也可采用内窥镜检查及排除 方法。 11 QJ 31622002 8.2 气密检查 对有气密要求的舱体、容器类（含箱体或筒
37、体）构件及管路系统采用充气加压，通过对降压时 间或泄漏量的测量，检查密封性能。气密检查可按以下方法进行： a） 气密检查前，应可靠连接被检产品，了解可能的泄漏部位及处理措施，用工装进行封堵时 应注意对密封面的清理和检查； b） 充气加压及放气卸压的速度应缓慢、均匀； c） 充气后应稳压一定时间再进行观察、计时； d） 试验过程中可用密封腻子临时封堵漏点； e） 可选用气泡法、化学法和荧光法等检查漏点； f） 排故应在卸压后进行。 8.3 水平测量 水平测量一般按QJ 20791991的规定。水平测量多采用水准仪测量法和平台测量法进行，前者 适用于研制阶段或大型导弹，后者适用于批量生产或小型导弹
38、。水平测量应按工艺规程中规定的方 法、公式进行测量与计算。 8.4 质量、质心测量 质量、质心的测量方法与要求如下： a） 质量、质心的测量方法一般按 QJ 1172A1997 中规定的方法； b） 测量对象为符合技术状态的装配完毕的产品，如：导弹、舱体、发动机、筒弹等； c） 测量质心时，与被测对象连接成一体的夹持、定位工装的质量应均匀、对称； d） 用台秤测量时，应按工艺规程中的方法和公式进行测量与计算。 8.5 弹架协调检查 为保证导弹与发射架的互换协调精度，模拟发射架在使用前必须用标准样件（导弹模型）校正 计量，标准样件应定期与反标准样件（标准模拟发射架）协调。 8.6 电缆导通、绝缘
39、检查 电缆在安装前应使用专用测试仪器或通用仪器，对电缆各线进行导通检查、各线间的绝缘电阻 检查、各线与接地点的绝缘电阻检查及抗电强度检查，其测量值应与工艺规程给定的标称值一致。 8.7 测试 8.7.1 单元测试 弹上设备（含重要部件）使用专用测试设备对其功能、技术参数进行合格性检查，并记录其测 试数据，测量结果应与工艺规程给定的标称值一致。应进行单元测试的设备一般有：引信、计算机、 驾驶仪、舵机、电缆、变流机、应答机、雷达、导引头、遥测发射机等。 8.7.2 综合测试 8.7.2.1 装配完毕的导弹经几何尺寸检验后，应进行导弹功能和电气参数检验。导弹功能和电气参 数检验通常采用专用分立式综合
40、测试台或自动化综合测试台进行测试，应记录测试数据。具有遥测 系统的导弹还应有地面遥测车参加，进行遥测数据的测量与记录。 8.7.2.2 综合测试可根据导弹功能或电气参数的要求，进行静态测试和动态测试。还可根据导弹的 装配要求或功能及参数测试的要求，分为半弹测试和全弹测试。 8.7.2.3 测试后要对测试数据、曲线进行合格性判定，并给出合格与否的结论。 12 QJ 31622002 13 中华人民共和国航天行业标准 战术导弹装配工艺规范 QJ 31622002 * 中国航天标准化研究所出版 北京西城区月坛北小街 2 号 邮政编码：100830 北京航标印务中心印刷 中国航天标准化研究所发行 版权专有 不得翻印 * 2003 年 04月出版 定价：13.00 元 QJ 31622002
