1、ICS 79. 120. 10 J 65 GB 中华人民共和国国家标准木工机床安全通则Woodworking machines-Safety code GB 12557-2010 代替GB12557一20002010-12-01发布2011-10-01实施量￥/1Jit非中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会发布GB 12557-2010 目次前言. . . . . . .皿1 范围.2 规范性引用文件3 术语和定义4 危险一览表-5 安全要求和/或措施5.1 安全技术原则.8 5.2 控制和指令装置.8 5. 3 机械危险的防护125.4 非机械危险的防护6 使用信息
2、6.1 曾告装置6.2 标志266. 3 使用说明书附录A(资料性附录降噪措施的实例27附录B(资料性附录)吸尘口设计原则.I 目IJ=i 本标准的第3章、5.2.3及附录A、附录B是推荐性的，其余为强制性的。本标准是对GB125572000(木工机床安全通则的修订。本标准与GB12557-2000相比，主要差异如下:增加了3.2，3.7 , 3. 8 ,3. 9 , 3. 10 ,3. 110删除原标准中的3.2，3.9;一一增加了5.2.11; 一一增加了5.3.8.1、5.3.8.2、5.3.8.3、5.3.8.4对各类防护装置的具体要求;一一对表4进行了修改;删除了原标准的附录A;将原
3、标准的附录B调整到附录A;增加了附录B吸尘口设计原则;增加了图1图16。本标准代替GB12557-20000 本标准的附录A、附录B是资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会(SAC/TC84)归口。本标准起草单位:福州木工机床研究所。本标准起草人:郑宗鉴、郑莉、肖晓晖。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:一一-GB12557-20000 GB 12557-2010 而且GB 12557-2010 木工机床安全通则1 范围本标准规定了木工机床的安全技术要求。本标准适用于除木工手提机外的所有木工机床(以下简称机床)。2 规范性引用文件下列文件中的条
4、款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本造用于本标准。GB/T 2893. 1-2004 图形符号安全色和安全标志第1部分:工作场所和公共区域中安全标志的设计原则(ISO3864-1: 2002 , MOD) GB 2894-2008 安全标志及其使用导则GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件CeqvISO 4413: 1998) GB/T 3767-1996声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方近
5、似自由场的工程法CeqvISO 3744 :1 994) GB/T 3768-1996 声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法Ceqv ISO 3746: 1995) GB 4208-2008 外壳防护等级(IP代码)(IEC 60529: 2001 , IDT) GB 5226. 1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(IEC60204-1: 2005 , IDT) GB/T 6881. 1-2002声学声压法测定噪声源声功率级混响室精密法(lSO3741:1999 , IDT) GB/T 6881. 2-2002声学声压法测定噪声源声功率级混响场
6、中小型可移动声源工程法第1部分:硬壁测试室比较法(ISO3743-1: 1994 ,IDT) GB/T 6881. 3-2002声学声压法测定噪声源声功率级混响场中小型可移动声源工程法第2部分=专用混响测试室法(lSO3743-2 :1 994 , IDT) GB 7247. 1 2001 激光产品的安全第1部分:设备分类、要求和用户指南(IEC60825-1: 1993 , IDT) GB/T 7932-2003 气动系统通用技术条件。SO4414 :1998 , IDT) GB/T 8196-2003 机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求(ISO 14120:2002
7、,MOD) GB/T 9239. 1-2006机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第1部分:规范与平衡允差的检验(ISO1940-1: 2003 , IDT) GB/T 10961一2010木工机床操作指示形象化符号GB/T 14384-2010木工机床通用技术条件GB/T 14775-1993 操纵器一般人类工效学要求GB/T 15706.1-2007 机械安全基本概念与设计通则第1部分z基本术语和方法。SO12100-1:2003 ,IDT) GB 12557-2010 GB/T 15706.2-2007机械安全基本概念与设计通则第2部分:技术原则(lSO12100-2: 2003 ,ID
8、T) GB/T 15379-1994木工机床术语基本术语GB/T 16404-1996声学声强法测定噪声源的声功率级第1部分:离散点上的测量(eqvISO 9614-1: 1993) GB 16754-2008机械安全急停设计原则(lSO13850:2006 ,IDT) GB/T 16855. 1一2008机械安全控制系统有关安全部件第1部分:设计通则(lSO13849-1: 2006 ,IDT) GB 17888. 1-2008机械安全进入机械的固定设施第1部分:进入两级平面之间的固定设施的选择。SO14122-1: 2001 , IDT) GB 17888.2一2008机械安全进入机械的固
9、定设施第2部分:工作平台和通道(lSO14122-2: 2001 ,IDT) GB 17888. 3-2008机械安全进入机械的固定设施第3部分:楼梯、阶梯和护栏(lSO14122-3: 2001 , IDT) GB 17888. 4-2008 机械安全进入机械的固定设施第4部分:固定式直梯口SO14122-4: 2004 ,IDT) GB 18955-2003木工刀具安全镜刀、圆锯片(EN817-1: 1997 , MOD) JB 6113-1992 木工机用刀具安全技术条件JB/T 9953-1999木工机床噪声声压级测量方法EN 982: 1996 机械安全对流体系统及其部件的安全要求液
10、压装置EN 983: 1996机械安全对流体系统及其部件的安全要求气动装置3 术语和定义3. 1 3.2 以下术语和定义适用于本标准。木工机床woodworking machines 见GB/T15379-1994中2.1。刀具tool 是指所有用于切削的独立的刀具或刀组。例如圆锯片、带锯条、链刀、刀片、钻头、分离式刀体、整体式刀具。也包括成型、砂光或无屑加工的刀具。3.3 手动进给hand feed 是指手动夹持和/或手动导向工件配合刀具的机床元件。手动进给包括用手动操作的溜板或移动工作台(溜板或移动工作台上手动定位工件或夹紧工件)和使用可拆卸的机动进给装置。3.4 可拆卸的机动进给装置de
11、mountable power feed unit 是一种安装在机床上的进给机构，不用扳手或类似的辅助装置就能将其移出工作位置(见图1)。2 GB 12557-2010 图13.5 机械进给integrated feed 是一种工件的进给机构，其与机床连成一体，在加工运转中机械地控制工件或机床部分以配合刀具(见图2)。图23.6 上料loading the machine 手动或自动地将工件提供给溜板、料仓、提升装置、装料仓、可移动支架、输送机或将工件提供给机械进给装置。3. 7 3.8 3.9 转速范围speed range 刀具主轴或刀具额定最大转速与最小转速的区间。机床的切削区域cutt
12、ing area of the tool 是指在加工中有切削的范围，见图30机床的无切削区域non-cutting area of the tool 是指在加工中元切削的范围，见图303 GB 12557-2010 无切削区 无切削区无切削区a) b) 图33. 10 安全附件safety appliance 是指不和机床连在一起的例外装置，但可帮助操作者安全地进给工件，见图40吸尘口4 a)模块和夹具b)推棒(圆锯机图4双手操作的手持式夹具模块和夹具的联合装I13. 11 3. 12 抛射ejection c)推块(圆锯机d)推块(平刨床图4(续)工件、工件的零件或机床的零件在加工中被意外抛
13、出机床。返弹kickback GB 12557-2010 是抛射的一个特殊形式。指在加工中工件、工件的零件或机床的零部件与进给方向相反意外运动出机床(见图5)。a) 图55 GB 12557-2010 b) 图5(续)3. 13 3. 14 3. 15 3. 16 3. 17 止逆器anti-kickback device 见GB/T15379-1994中6.7.2.20起动时间run-up time 从操作起动操纵器到主轴达到预定的速度所经过的时间。惯性运动时间run-down time 从操作停止操纵器到主轴停止运转所经过的时间。木工联合机combined machine for wood
14、working 见GB/T15379 1994中2.90多工序机床multi-station machines 是指工件在一次装夹后进行多步加工，由机械进给机构将工件在一个工位加工后移动至另一个工位进行加工，例如四面刨床和镜床或双头开梓机，如图2。3. 18 生产线complex installation 是指单一功能的机床的结合，由输送设备连接起来形成一个加工单元。3.19 保证书confirmation 是制造者(或供应者)申报性能、材料、产品等符合相应标准的报告书、销售文献或其他文件。4 危险一览表本危险一览表见表1，涉及了机床的所有危险z6 GB 12557-2010 对于重要的危险通
15、过规定安全要求和/或措施，或者通过指示相应的B类标准;对于不重要的危险，例如一般的、从属的或次要的危险，通过指示相应的A类标准，特别是GBjT 15706. 1GBjT 15706.2。表1中所列危险均是根据GBjT15706. 1-2007第4章提出的。表1危险一览表序号危险符合本标准的条文1 机械危险，如由机器或工件的下列要素引起的:形状;相对位置;质量和稳定性(各零件的位能); 质量和速度(各零件的动能); 机械强度不足;由以下原因引起的位能积累:弹性零件弹簧)或压力下的液体或气体;真空。1. 1 挤压危险5. 2. 9, 5.3.9 , 5.3. 10 1. 2 剪切危险5.3.2 1
16、. 3 切割或切断危险5. 3. 2 , 5. 3. 7, 5. 3. 12 , 5. 3. 9, 5. 3. 4 1. 4 缠绕危险5. 3. 7, 5.3. 12 1. 5 引人或卷入危险5. 3. 7, 5. 3. 9, 5. 3. 12 1. 6 冲击危险5.3.5 1. 7 刺伤或扎伤危险5.3.3 1. 8 摩擦或磨损危险不适合1. 9 高压流体喷射危险不适合1. 10 (机械或被加工的材料或工件)部件抛射危险5. 3. 5, 5. 3. 3 1. 11 机械或机械零部件不稳定5.3.1 1. 12 与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险5. 3. 1 , 5. 3. 6 2 电气危险，
17、诸如下列因素引起的:2.1 电接触(直接或间接5.4.5 2.2 静电现象5.4.14 2.3 热辐射或其他现象;如熔化粒子的喷射、短路、过载等引起的化学效应5.4.9 2.4 电气设备外部影响5.4.4 3 由下列各因素引起的热危险:3. 1 人们可接触的火焰或爆炸及热源辐射的烧伤和烫伤5.4.1 ,5.4.10 3.2 由于热或冷的工作环境对健康的影响不适合4 由噪声产生的危险导致z4.1 听力损失，生理失常(如失去平衡、意识损失)5.4.2 4.2 干扰语言通讯、昕觉信号等不适合5 自振动产生的危险5.4.11 7 GB 12557-2010 表1(续)序号危险6 由辐射等产生的危险(例
18、如离子辐射源)7 由机械加工时，使用的或排出的材料和物质产生的危险，例如:7.1 由于接触或吸入有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险7.2 火或爆炸危险7. 3 生物和微生物(病毒或细菌危险8 在设计中忽略人类工效学产生的危险机械与人的特征和能否匹配)，例如:8. 1 不利于健康的姿态或过分用力8.2 不适当考虑人的手/手臂或脚/构造8.3 忽略了使用个人防护装备8.4 照明区不足8.5 精神过分紧张或准备不足，受力等8.6 人的差错9 各种危险的组合10 由于能源、故障、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险p例如:10.1 能源故障f能源或控制电路10.2 机械:每件或流体意外抛射10.3
19、 控制系统的失效、失灵(意外起动、意外过流10.4 装配错误10.5 机械翻倒、意外失去稳定性11 由于安全防护措施中止(短时的)或防护措施设置不正确产生的危险，例如:11. 1 各类防护装置11. 2 各类安全有关的防护)装置11. 3 起动装置和停机装置11. 4 安全信号和信号。装置11. 5 各类信息和报替装置11. 6 能源切断装置11. 7 急停装置11. 8 工件的进给/取出装置11. 9 安全调整和/或维修的主要设备和附件11. 10 气体等的排送设备5 安全要求和/或措施5. 1 安全技术原则符合本标准的条文5.4.12 5.4.3 5.4.1 不适用5.2.3;5.4.5
20、5.2.3; 5.4.5 5.4.6 5.4.6 不适合6.3 不适合5.2 12 5.3.3 5.2.2 5.4.15 5.3.1 5. 3. 7 , 5.3.8 G. 3. 7 ,5.3.8 , 5.4.3 5. 2. 4 , 5. 2. 5 6. 1 , 6. 2 6. 1 , 6. 2, 6. 3 5.2.1 5.2.6 5.2.9 ,5.3.7 , 5.3.9 5.3.12 5.4.3 在机床的设计和结构上，应考虑最大限度地除去危险和限制风险，并符合GB/T15706. 1-2007中5.1的规定。5.2 控制和指令装置5.2.1 能源的切断机床上应有能与动力源断开的技术措施和释放残
21、余能量的措施。切断机床能量的装置应能清楚地8 GB 12557-2010 识别。如果重新闭合能源与机床的连接会对有关人员造成危险，则该装置在断开位置上应是能锁住的。如果机床的能源是由一插头/插座提供，必须切断该插头/插座。其他要求还应符合GB/T15706. 2-2007中5.5.4的规定。电源的切断开关型式应符合GB5226. 1-2008中5.3.2的要求。残余能量的释放，必须对操作者没有危险。作为上述要求的例外:某一回路还需要与动力源保持联接，以夹持工件，保持信息，内部照明等，则必须采取专门措施保证操作者的安全。5.2.2 控制装置的安全性和可靠性控制装置必须能安全可靠地工作，不能存在危
22、险，应按GB/T15706.2-2007中4.11的要求，尤其必须保证z能承受预料的工作应力和外来影响;一一逻辑上的失效不应导致危险情况。控制系统有关安全部件的类别应按GB/T16855.1选用。若具体机床安全标准中对控制系统安全部件的类别未作规定，则一般应遵守下列要求:至少应采用1类;在机床的调整、设定、安装、改变工序、故障查找、清理或保养等工作中，阻止危险的安全部件的最低类别是2类;一一在危险区手动上下料，阻止危险的安全部件的最低类别是3类。5.2.3 操纵器的一般要求5.2.3. 1 操纵器应按GB/T15706.2-2007中4.8.7，4.8.8和4.11.8的要求进行设计和制作。5
23、.2.3.2 手动操纵器应使用方便、不应夹手，操作时不应使手与其他零部件相碰。操作变位机构应设有可靠的定位器，以防止其自行移动。5.2.3.3 圆周速度超过50m/min或转速超过20r/min，旋转轴上的手柄或手轮，必须通过离合器与旋转轴脱开。5.2.3.4 操纵器的一般人类工效学要求，还应符合GB/T14775的要求。5.2.3.5 操纵器的操作功能与调节动作的方向应按GB/T14775-1993中5.3. 5的规定。手轮手柄的操作运动方向还应按5.2.3.5.15.2.3.5.2规定:5.2.3.5. 1 手柄操作手柄操作按下列规定:a) 运动件作直线运动:手柄两极限位置的连线大致平行于
24、运动件的移动轨迹，于柄的操作方向应与运动件的运动方向一致;b) 运动件作回转运动:于柄的回转平面应与运动件的回转平面平行、手柄的操作方向应与运动件的回转方向一致。5.2.3.5.2 手轮操作手轮操作按下列规定:a) 运动件作直线运动:顺时针转动手轮(操作者面对于轮轴端)时，运动件的运动方向应为向右、离开(离开操作者)或向上;b) 运动件作回转运动:顺时针转动手轮(操作者面对手轮轴端)时，运动件应作顺时针方向回转;c) 运动件作径向运动:顺时针转动手轮(操作者面对手轮轴)时，运动件应向中心方向。5.2.3.6 除台式机床或站在专用踏板上操作的机床外，操纵手柄、手轮离地面的高度(按手柄、于轮中间位
25、置计算)推荐于表2中。9 GB 12557-2010 表2使用情况操纵手柄、手轮离地高度/口125次/每班0.5-1. 6 (5-25)次/每班0.3-1. 8 运二5次/每班三三25.2.3.7 操纵手柄位置高于2m的机床，应设置操作台、脚踏板等。5.2.3.8 操纵手轮、手柄操纵力建议不应超过表3的规定，液压系统的操纵力应符合GB/T3766的规定。表3使用情况操纵力/N 25次/每班40 (S._25)次/每班60 骂王5次/每班120 注1:对于夹紧、锁紧、顶紧及增加阻尼等特殊要求的手轮、手柄的操纵力按设计规定。注2:机床变形的手轮、手柄操纵力按基型要求。5.2.3.9 操纵用脚踏板表
26、面应粗糙或带网纹，推荐其宽度应不小于80mm，移动行程为(4570)mm。起动机床的脚踏板的操纵力应不超过40N，并必须采取能防止偶然踏到产生动作的防护措施。5.2.3. 10 经常观察的读数机构，安装高度推荐为(0.51.7)m;不经常观察的读数机构，安装高度推荐为(0.32. 5)m(台式机床除外)。5.2.3. 11 电气控制板的按钮距地面或操作台的高度推荐为:下排按钮不低于0.6m;上排按钮不高于1. 6 mo下排按钮低于0.9m的控制板，按钮数不超过7个的控制板，允许垂直安置;按钮数超过7个的控制板，建议应相对于水平面大于1200倾斜安置。5.2.3.12 操纵机构应装上表示功能、用
27、途的标牌。标牌上的操作指示形象化符合应按GB/T10961 的要求，并应保证在距离500mm范围内能读出。5.2.3. 13 不允许同时动作的运动部件，其操纵机构应联锁。在特殊情况下不能联锁时，则应在靠近操纵机构的部位固定有说明标牌，并在机床使用说明书中加以说明。5.2.3. 14 对低速或移动部件停止时才允许转换的操纵机构应有联锁装置，如不能安装联锁装置，则应在靠近操纵机构的部位固定有警告标牌。5.2.3.15 自动化机床和程序控制机床，必须装有辅助的手动操纵件。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应的功能试验。5.2.4 起动5.2.4. 1 起动机床应能通过主动操作相应的起
28、动操纵器来实现。脚踏起动操纵器必须符合5.2.3.9的规定。这适合于:无论何种原因(包括运行状态发生本质变化，例如速度、压力等)，应停止后再起动;除非此再起动，对操作人员完全不会导致危险。这些必要的要求不适用于由一个自动循环程序引起的机床的再起动。5.2.4.2 机床的起动应符合GB/T5226. 1-2008中9.2.5.2的规定。5.2.4.3 机床主运动起动的接通应不迟于进给运动。在具体机床的标准中应规定机床各部分起动的顺序，并应采取相应措施以保证按起动顺序进行。10 GB 12557-2010 5.2.4.4 有多个起动操纵器的机床上，若相互操作可能产生危险，必须设有附加装置，使得有一
29、处起动操纵器起作用时，其他处的起动操纵器就不能起作用，以排除危险。5.2.4.5 自动设备在自动运行中，当断开并安全操作实现后，应能容易地再起动。检验方法:检查相应图样和/或电路图，在机床上进行相应的功能试验。5.2.5 正常停止5.2.5.1 机床应装有使机床所有传动正常停止的操纵装置。5.2.5.2 机床的正常停止应根据具体情况按GBjT5226. 1-2008中9.2.2和9.2.5.3选取并符合其要求。5.2.5.3 机床停止装置的操作应在机床运行周期中不会引起危险的阶段进行。具体机床正常停止的顺序应根据具体情况确定，并应采取保证这种顺序的措施。机床进给运动的断开应不迟于主运动的断开。
30、5.2.5.4 机床或它的危险零件被停止后，应切断其传动的能量。5.2.5.5 在机床的每个操作位置上应安装一个使机床相应的危险运动件停止的操纵装置。具体机床标准另有规定时按具体机床标准的规定。5.2.6 紧急停止5.2.6.1 应按GBjT15706.2-2007中5.5.2和GB16754的要求设置紧急停止装置。5.2.6.2 急停装置还应按GBjT5226. 1-2008中9.2.5.4的要求。5.2.6.3 具体机床应按具体情况确定操作急停装置的切断顺序。5.2.7 工作模式选择工作模式的选择应按GBjT15706.2-2007中4.11.9,4.11. 10要求。当工作模式从一种转变
31、到另一种时，机床不应引起起动。5.2.8 转速改变如果机床能使用不同的刀具且存在超过刀具许用最高转速的风险，则应优先改变刀轴的转速。如果机床的转速不止-种时，则变速装置的结构应能安全可靠地选用转速。例如:当改换皮带时应停止运动部件的运动。一一带运转中可改变转速装置的机床，且刀具在高转速运转中可能超过许用转速，则该机床应以最低转速起动。特殊情况见5.2.3.14。一-一带改变刀具转速或运转方向装置的机床上，应能防止在危险状态下的偶然接通。例如通过一开关锁。经选择的转速必须在运行前后能清楚地显示，并能在操作位置上能读出。一一通过变频器元级变速的机床，应能显示特殊危险，例如速度失控等。其他要求，在具
32、体机床的安全标准中给出。5.2.9 机械进给当工件通过机械进给至刀具，则进给运动的起动和停止与主运动的起动和停止的顺序应按5.2.4.3和5.2.5.3的规定。5.2.10 双倍指令如果一台机床上有多套操纵装置，例如一套在隔声罩内，另一套在隔声罩外，则应保证其中一套操纵装置起作用时，另一套(除急停装置外)不起作用。在主操纵台上，应有若干个用于各操纵器完全切断的装置，完全切断应优先于其他控制措施。5.2.11 生产线应在每台机床或中心控制台上装有独立的控制装置，但在每台机床的操作位置至少应有一个急停装置。中心控制台也应有一个急停装置。停止控制装置(包括急停装置)的设计应使其不仅能停止机床本身，也
33、能停止如果继续操作出现危11 GB 12557一-2010险的机床上、下游的所有设备。5.2.12 动力源故障或控制电路故障应对机床的电源中断、电源中断后重新起动或者是电压的波动等导致的危险进行适当防护。电源中断或电压降落随后复原的重新起动应按GB5226. 1-2008中7.5的第1段和第3段进行防护。控制逻辑电路的错误，或者电路故障或损坏也都不应导致危险。5.3 机械危险的防护5.3.1 稳定性按GB/T15706.2-2007中5.2.6的规定。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。5.3.2 运转中的断裂危险按GB/T15706. 2-2007中4.30检验方法:检查相应图样和设计计
34、算文件，在机床上作检验。5.3.3 刀夹和刀具的结构所有刀具、刀轴及它们的联接部分应用与其使用情况相适应的材料制造，即必须能承受最高转速的许用应力、切削应力和制动过程的应力。旋转的刀具，除钻头外应作出最高许用工作转速的标记。旋转刀具应按产品安全标准的要求进行平衡，平衡品质按GB/T9239.1选定和评定。刀具、刀夹和刀体应可靠地固定在机床上，当起动、运转和制动时不会松脱。在手动进给的机床上应限制刀片伸出刀体的伸出量。在安装、调整刀具时，可能引起转动而造成伤害的刀具主轴E制造者必须规定安全措施对此进行防护。刀具应符合GB18955的规定。GB18955适用范围以外的刀具应符合JB6113的要求。
35、检验方法:检查相应图样，在机床上作相应功能试验等检验。5.3.4 制动系统5.3.4.1 一般要求若刀具主轴的惯性运转过程中存在与刀具的接触危险，则机床上应装有一个自动制动器，使刀具主轴在足够短的时间内停止运动。足够短的时间是指za) 小于10S; b) 小于起动时间，但不得超过具体机床标准中规定的时间(对于起动时间大于10S的刀具主轴)。若具体机床的标准元规定试验的条件和方法，则按5.3.4.2和5.3.4.3的规定进行。5.3.4.2 试验条件主轴部件应按制造者的使用说明书安装(例如皮带的张紧)。选择速度和刀具时，应选择产生按制造者使用说明书上主轴设计允许的最大动能的条件。检验前，机床主轴
36、应空运转不少于15min，使主轴部件升温。验证主轴的实际转速偏差不超过额定转速的10%。当试验有于动星三角起动器的机床时，应阅读制造者关于起动的说明。速度测量仪器的精度至少为全读数的土1%。时间测量仪器的精度至少为:l:0.1S。5.3.4.3 试验5.3.4.3. 1 不制动的惯性运转时间应按下列要求测量不制动的惯性运转时间:a) 切断主轴驱动电机的动力，测量不制动的惯性运转时间;12 GB 12557-2010 b) 重新起动主轴驱动电机，使其达到预定的转速;c) 重复步骤a)和b)2次。上述3次测量的平均值为主轴不制动的惯性运转时间。5.3.4.3.2 起动时间a) 切断主轴驱动电机的动
37、力，使主轴完全停止Eb) 重新起动主轴驱动电机，测量起动时间;c) 重复步骤a)和b)2次。上述3次测量的平均值为起动时间。5.3.4.3.3 制动时间应按下列要求测量制动时间za) 切断主轴驱动电机的动力，制动时间从操作切断操纵器开始，至主轴停止时结束;b) 主轴在(于击三fmi叫n不少于1min; I P 2 ,_ c) 重新起动主轴驱动电视，空运转(口)mn，空垣转时间应不少于1min; d) 再重复步骤a)至c)9次。上述10次测量的平均值为主轴制动时间。5.3.5 将抛射的可能性和影晌降低到最小的装置在存在抛射风险的机床上，必须设有相应的安全防护装置，例如:在单轴镜床上采用横向进给挡
38、块进行开槽加工;在圆锯机上采用分料刀;在多锯片圆锯机和压刨床上采用止逆器，见图5;分料刀或工件导向装置，及一个止逆装置或夹紧装置，见图60工作的导向图6这些装置应是:一一保证能防护机床的整个工作范围(高度、宽度); 能承受材料的冲击力;一一当包含有活动的零件，例如爪，则必须能在工作范围内自由活动以及易于保养。注:这些装置帘特别注意保养，制造者在使用说明书中考虑这些问题。5.3.6 工件的支承和导向对于手推工件进给的机床，工件的加工必须通过工作台，导向板等来支撑和定位。必须考虑机床的13 GB 12557-2010 加工能力和预定使用(见图7)。a) b) c) 图714 GB 12557-20
39、10 d) 图7(续)注:预定使用见GB!T15706.1-2007中3.220工作台必须能保证工件的安全进给，具体机床安全标准应规定保证安全进给的尺寸和其他有关技术要求(可提供如图8所示可保证其稳定性的延伸工作台或提供其他合适的方法)。图8导向板(导向装置)应能保证工件进给中的正确位置，并应符合具体机床安全标准规定的尺寸要求和其他有关技术要求。为了避免工件导向的中断，工作台和导向板的工作面应光滑，且缺陷和凹坑尽量少，表面的平面度应按具体机床精度标准的规定。检验方法:检查相应图样及在机床上作检验。5.3.7 进入机床运动零部件的防护当没有具体机床的安全标准时，下列的规则可作为具体机床设置此类安
40、全防护装置的辅助及指南。各种类型的安全防护装置的定义和要求见GB/T15706. 1和GB/T15706. 2。5.3.7. 1 手动进给机床上防止与刀具接触的防护装置在刀具的切削范围内应加以防护。适合的防护装置应采用:15 GB 12557-2010 a) 可调式防护装置;b) 自调式防护装置;c) 触发装置;d) 刀具的无切削区，若不要求操作者进入，应用固定式防护装置来保证安全;e) 可拆卸的进给装置:手推工件进给的机床若存在与刀具接触的危险，应通过使用一附加的进给装置来降低或排除危险(见图9);在使用这种装置的场合，应对这种装置采取紧固的措施。风险分析认为:a) 活动式联锁防护装置的打开
41、，不能作为机床正常停止的方法pb) 吸尘口不能靠近刀具。图95.3.7.2 机械进给的机床上的安全措施16 刀具和进给辑、输送链、移动工作台等进给机构必须被安全防护。安全防护装置可以是下列的一种或几种组合:固定式防护装置;活动式防护装置;可调式防护装置或自调式防护装置;其他安全装置(电子图象系统、触发装置、压敏系统等); 全封闭的防护(见图10)，或栅栏式防护装置(见图11)。图10GB 12557-2010 圈11在使用全封闭的或栅栏式的防护装置时，如操作者必须进入封闭罩或栅栏中去，必须规定附加的安全措施，例如带联锁装置的封闭罩或上述的适合的防护装置。工作模式的选择应符合5.2.7的要求。5
42、.3.7.3 传动装置的防护(刀具主轴、进给等)传动装置(如带和带轮、链和链轮、变速齿轮等)若不是装在机体内(由机床外壳来防护)，则应采用固定式防护装置来防护E若操作者需进入这范围，llJ应用活动式防护装置来防护。经常开启的遮盖运动部件的门，打开时若存在一定危险，应将门内涂成黄色，门外按GB2894-2008图2-1作一警告标志。打开遮盖运动部件的门或活动式防护装置若存在较大危险，则防护装置应与机床工作循环联锁并带防护锁定。上述的防护措施的采用应由风险分析来确定。注:在风险分析时，注意:一个活动或联锁防护装置的打开不能作为机床停止合适的方法。5.3.8 安全防护装置的要求应符合GB/T1570
43、6.2和GB/T8196的要求。5.3.8. 1 固定式防护装置应按GB/T15706.2-2007中5.3.2.2要求。5.3.8.2 活动式防护装置(联锁的防护装置)应按GB/T15706.2-2007中5.3.2.3要求(见图12)。在惯性运转时间超过30s的机床上，不能用带防护锁的联锁防护装置来代替制动装置。注2制动系统见5.3.4。17 GB 12557-2010 5.3.8.3 可调式防护装置a) b) 图12应符合GBjT15706.2-2007中5.3.2.4的要求(见图13)。18 GB 12557-2010 a) b) c) 图135.3.8.4 自调式防护装置该防护装置必
44、须保证工件加工之前和加工之后均能自动封闭危险区，其在工件进给时被打开，并由工件或工件的夹具等来控制。在加工中危险区可由防护装置和工件或单纯由工件来封闭，在工件输出时，该防护装置应自动关闭(见图14)。19 GB 12557一-2010a) b) c) 图145.3.9 自动化和机械化在一些合适的场合(尤其是进给系统)，或有助于安全的场合，应采用自动化和机械化。如机械手、料仓等供料和取料装置、输送装置和类似的装置(见图15)。注意这些装置的使用，应保证在加工中，机床各零部件及工件之间不能增加卷入危险。若运动部件可能产生危险则应提供合适的防护装置。20 GB 12557-2010 图15由传送带、
45、传送机构等输送装置带来的附加危险也应加以防护。可通过固定式防护装置和按照5.3.7.2采用联锁的防护装置等措施。其他安全防护装置也可选择性使用。如果操作者必须进入危险区，则用于操纵件的位置和用于防护装置的控制装置的结构必须是这样的:一一在进入危险区之前使所有导致危险的运动停止;一一当危险区外的一个控制装置启动时(例如带锁的转换开关)，才可能重新起动机床(见图11)。检验方法:检查相应图样，在机床上作测量和功能试验等检验。5.3.10 夹紧装置如果需要，应对工件的夹紧采取防护措施，例如机动夹紧(包括真空夹紧)。机动的夹紧装置应保证在能量供应出现故障时，还能保持夹紧状态。在机械进给的机床上，控制系
46、统必须保证能量保持在夹紧装置中。夹紧工件后，机床加工部分才能开始工作。在气动或液压夹紧系统上，如果存在抛射危险，必须提供足够的压力，活塞不能使用至最大行程，以保证工件的夹紧。减少冲击，降低挤压危险，例如通过:一一带压力降低的二次夹紧装置;一夹紧件与工件之间的距离不大于6mm; 二夹紧速度不大于10mm/s; 一一对夹紧零件进行防护及采用适当的控制系统(见GB/T15706. 2-2007中4.11.5)。检验方法:检查相应图样，在机床上作测量和功能试验等检验。5.3. 11 多工序机床刀具、机械进给和可编程的自动运行都必须有防护装置。机械进给的安全要求见5.3.7.2。21 GB 12557-
47、2010 5.3.12 安全工作装置当机床的设计者和制造者采取所有可能的防护措施，以排除危险或降低危险，那么，对于操作者最后的安全性则取决于所采取的安全工作方法和措施，及安全工作装置的使用。安全工作装置实例:如在于动进给木工圆锯机上采用的推棒或推块见图4b)、图4c)J; 在木工平刨床上使用的推块见图4d)J;在单轴木工镜床上使用的进给夹具等见图4a)。具体的机床标准中应提供这些安全装置的规定和信息。安全工作方法在具体机床安全标准中给出。5.4 非机械危险的防护符合具体机床的危险，在具体机床的标准中明确地规定。5.4. 1 火和爆炸由于出现加工材料和粉尘的堆集，而导致燃烧和爆炸的危险。阻碍和降
48、低这种危险的预防措施应是:阻止和减少粉尘和木屑堆集在机床上或机罩内，见5.4.3;使用符合5.4.4规定的电气装置;采用适当的容器装易燃流体;减小与热表面的接触。5.4.2 躁声5.4.2. 1 一般要求机床的结构应使用降低噪声的方法，尤其在声源上，考虑技术进步和可用性的情况下，将噪声的危险降低到最小的限值。降低噪声的方法参见附录A。具体机床的降噪方法在具体机床标准中规定。5.4.2.2 噪声声压级的限值与测量5.4.2.2. 1 机床噪声声压级的限值在空运转条件下，机床的噪声最大声压级不得超过表4和各类木工机床安全标准的规定。表4机床类型最大声压级限值/dB(A) 二、三、四面木工刨床和镜床木工宽带砂光机木工刨砂机锯片直径大于等于400mm的木工开棒机制材用木工带锯机多锯片木工圆锯机=二90多轴多面木工镜床木工多排钻床(6排以上，含6排)锯片直径大于等于630mm的单锯片木工困锯机最大加工宽度大于等于630mm的单面木工压刨床最大加工宽度大于等于630mm的木工平刨床布袋式吸尘器22 GB 12557-2010 表4(续)
