1、飞.ICS 25.220 A 29 中华人民主t_，、和国国家标准GB/T 18226-2015 代替GB/T18226-2000 公路交通工程钢构件防腐技术条件Specification for steel component anticorrosion of highway engineering 2015-05-15发布，鸣。军飞雪3-/飞;lj.，N!rr句句写叮n跑毡听呵中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会2015-08-01实施发布GB/T 18226-2015 目次前言.I 引言. . . . . . . . . . . . . . . n 1 2 3
2、4 5 6 7 范围. . 规范性引用文件术语和定义. . . . 2 防腐层分类. . . . . 3 使用原则. . . . . . . . 4 技术要求. . . . . 4 试验方法. . . . . 18 附录A(规范性附录)附录B(规范性附录)附录c(规范性附录)铝层附着量试验方法. 23 镀铝涂层有孔度试验. . . . 25 耐阴极剥离试验. . . . . . . . . . . . . . . . 26 GB/T 18226-2015 前本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准代替GB/T18226-2000(高速公路交通工程钢构件防腐技术条件。与GB/T1
3、8226 2000相比，除编辑性修改外主要技术变化如下z一一标准的名称由高速公路交通工程钢构件防腐技术条件变更为公路交通工程钢构件防腐技术条件气一增加了名词术语和定义、使用原则p在技术内容上，增加了热浸镀铸-(5%)铝合金涂层、热浸镀钵-(5%)铝合金聚醋复合涂层、热浸镀钵-(5%)铝合金浸塑复合涂层、热浸镀(55%)铝-钵合金涂层、热浸镀(55%)铝-钵含金聚醋复合涂层、热浸镀(55%)铝-铮合金浸塑复合涂层、环氧铮基聚醋复合涂层、铮辖涂层(达克罗)、粉末镀钵涂层(见6.9、6.10、6.11、6.12、6.13、6.14、6.15、6.16、6.17); 在章节安排上，将涂层重量和性能统称
4、为技术要求，放在一章中;一明确了低温脆化性能的概念，将低温脆化性能分为脆化温度和耐低温性能两个指标(见6.4.12、6.15.5.12、7.17); 依据近五年颁布实施的标准对原技术要求作了调整，增加了耐循环盐雾腐蚀试验，提高了试验的严酷等级(见6.7.5、6.8.5、6.15.5.10、7.14)I 参照国际标准删除了热浸镀钵涂层的硫酸铜均匀性试验。本标准由全国交通工程设施(公路)标准化技术委员会(SAC/TC223)提出并归口。本标准起草单位=交通运输部公路科学研究院、国家交通安全设施质量监督检验中心。本标准参加起草单位z徐州兰德交通科技有限公司、撵坊东方钢管有限公司、北京中交华安科技有限
5、公司、江苏正菱涂装有限公司。本标准主要起草人z韩文元、周志伟、李丹、唐津津、陆东方、张帆、李乐团、白援援、张菇、李萌、鹿存才。本标准历次版本发布情况为z一GB/T18226-2000. I GB/T 18226-2015 引腐蚀是金属钢构件失效的主要致因和形式，由此而产生的经济损失十分惊人。因而采取各种措施减少和延缓腐蚀，提高钢构件的安全可靠性、美观性及延长使用寿命显得日益重要。我国经过几十年的发展，在防腐处理技术领域取得了显著成绩，如热漫镀铸、热浸镀铝等工艺巳非常普及，但随着时代的进步，绿色、环保的理念逐渐被人们所认知，国外先进国家已认识到不成规模的开放式热浸镀是一种高能耗、高污染的工业，从
6、20世纪80年代初就淘汰了这种作坊式工艺，转而开发环保节能的新工艺，在生产上发挥规模效应，实现了质量稳定可靠、绿色环保的目标。近几年，我国产业界也取得了实用化的成果，例如环氧铮基聚醋粉末复合涂层，采用喷丸工艺作前处理，避免了酸碱污染，采用静电喷涂工艺降低了熔融钵镜、铝键所需的高温和热损失，采用自动化生产线提高了产品质量和功效，减少了碳排放，对建设资源节约、环境友好型交通事业具有十分重要的经济效益和社会效益。本标准的目的在于积极引导，逐步淘汰落后及污染严重的防腐处理技术生产工艺，因此还保留了传统的热浸镀悻和热浸镀铝涂层。使用者应结合使用环境、车辆构成、工程建设规模和投资，合理选用防腐形式。E G
7、B/T 18226-2015 公路交通工程钢构件防腐技术条件1 范圄本标准规定了公路交通工程钢构件防腐术语与定义、分类、使用原则、技术要求和试验方法。本标准适用于公路交通工程各种钢构件的防腐。其他道路交通工程钢构件的防腐可参照执行。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单适用于本文件。GB/T 470 铸键GB/T 1196 重熔用铝键GB/T 1630.1塑料环氧树脂第1部分z命名GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法GB/T 1768色漆和
8、清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法GB/T 1771 色棒和清漆耐中性盐寡性能的测定GB/T 1839 钢产品镀铮层质量试验方法GB/T 2423.1 电工电子产品环境试验第2部分z试验方法试验A:低温GB/T 2423.22环境试验第2部分z试验方法试验N:温度变化GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法GB/T 4957 非磁性基体金属上非导电覆盖层覆盖层厚度测量涡流法GB/T 5210 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T 5470塑料冲击法脆化温度的测定GB/T 6462金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 1
9、0125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 11547 塑料耐液体化学试剂性能的测定GB/T 15957 大气环境腐蚀性分类GB/T 18684铮铭涂层技术条件GB/T 22040-2008 公路沿线设施塑料制品耐候性要求及测试方法GB/T 24514 铜表面悻基和(或)铝基镀层单位面权镀层质量和化学成分测定重量法、电感藕合等离子体原子发射光谱法和火焰原子吸收光谱法GB/T 26035 片状钵糙GB/T 26941.1-2011隔离栅第1部分z通则JT/T 600.2 公路用防腐蚀粉末涂料及涂层第2部分z热塑性聚乙烯精末涂料及涂层JT/T 600.3 公路用防腐蚀粉末涂料及涂层第3部分z热塑性聚
10、氯乙烯精末涂料及涂层JT/T 600.4 公路用防腐蚀粉末涂料及涂层第4部分z热固性聚醋粉末涂料及涂层YS/T 310-2008 热镀用悻合金链GB/T 18226-2015 3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1 热浸镀铸涂层bot-dip galvanized coating 采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸入熔融的金属铮液中，使得钢铁基体与熔融铮液之间发生溶解、化学反应和扩散而形成的涂层。3.2 热浸镀铝涂层bot-dip alominum coating 采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸人熔融的金属铝被中，使得钢铁基体与熔融铝液之间发生溶解、化学反应和扩散而形成的涂层。3
11、.3 热浸镀铮铝合金涂层bot-dip zinc-alominom alloy coating 采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸入熔融的金属铸-(5%)铝稀土合金液中，使得钢铁基体与熔融合金液之间发生榕解、化学反应和扩散而形成的涂层。3.4 热浸镀铝辑合金涂层bot-dip aluminum-zinc alloy coating 采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸入熔融的(55%)金属铝-铮合金液中，使得钢铁基体与熔融合金液之间发生溶解、化学反应和扩散而形成的涂层。3.5 静电喷涂囊醋涂层electrostatic spraying polyester coating 静电喷涂是利用高压静电
12、电场使带负电的纯聚醋粉末微位沿着电场相反的方向定向运动，并将粉未微粒吸附在工件表面形成粉状的涂层，粉状涂层经过高温烘炜流平固化，变成涂膜稳定的一种涂层。3.6 流化床浸塑涂层fluidized bed dip ating 采用流化床工艺将预热的金属构件援人沸腾的热塑性精禾涂料中在掏件表面上形成精状的涂层，粉状涂层经过高温烘炜流平、玲却固化，变成涂膜稳定的一种涂层。3.7 锦浸镀铸囊醋复合涂层bot-dip醉lvanizedpoly四tercomposite c侃tin雹利用静电喷涂工艺在热镀辞构件上再喷上一层聚醋涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀铸涂层和外层的聚醋涂层而形成的双涂层。3.8 热
13、浸键铸浸塑复合涂层compite dip galvanized coating 利用流化床工艺在热镀钵构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀铸涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层。3.9 热浸镀铝嚣醋复合涂层bot.吨lipalominized poly四tercomposite coating 利用静电喷涂工艺在热镀铝构件上再喷上一层聚醋涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀铝涂层和外层的聚醋涂层而形成的双涂层。3.10 揍浸撞铝浸塑复合涂层bot-dip aluminum mpite coating 利用流化床工艺在热镀铝构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构件来说
14、有内层的热镀铝涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层。GB/T 18226-2015 3.11 热浸镀铸铝合金囊醋复合涂层hot-dip zine-aluminum alloy polyester composite coating 利用静电喷涂工艺在热镀铮-(5%)铝稀土合金钢构件上再喷上一层聚醋涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀铮铝稀土合金涂层和外层的聚醋涂层而形成的双涂层。3.12 热浸镀铸铝合金浸塑复合涂层hot-dip zine-aluminum alloy composite coating 利用流化床工艺在热镀铮-(5%)铝稀土合金钢构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构件来说
15、有内层的热镀钵铝稀土合金涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层。3.13 热浸镀铝铸合金嚣醋复合涂层hot-dip aluminum-zinc alloy polyester composite coating 利用静电喷涂工艺在热镀(55%)铝-铮合金钢构件上再喷上一层聚醋涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀铝铮合金涂层和外层的聚醋涂层而形成的双涂层。3.14 热浸镀铝铸合金浸塑复合涂层hot-dip aluminum-zinc alloy composite coating 利用流化床工艺在热镀(55%)铝-钵合金钢构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀铝铮合金涂层和外层
16、的塑料涂层而形成的双涂层。3.15 环氧铸基盼末涂层epoxy zine-based powder coating 以环氧树脂为基料，以鳞片状铮扮为主要防腐材料的粉末涂料，静电涂装后经熔融固化形成的一种涂层。3.16 纯聚醋盼末涂层pure poly四terpowder c佣ting以饱和聚醋树脂为基料，配以耐候性固化剂的粉末涂料，静电涂装后经熔融固化形成的一种粉末涂层。3.17 环氧铸基囊醋复合涂层poly四terepoxy zine-base composite coating 在抛丸或喷丸处理形成的清洁金属表面上，经粉未涂料静电涂装形成底层为环氧铮基粉末涂层、面层为纯聚醋涂层的熔结涂层体
17、系。3.18 辑错涂层(达克罗)zinc/ cbromete coating 将水基钵铭涂料浸涂、刷涂或者喷涂于钢铁零件或构件表面，经烘烽形成的以鳞片状钵和铸的错酸盐为主要成分的无机防腐蚀涂层。3.19 栅末镀铸涂层mechanical galvanized coating 通过机械设备，在化学物质和冲击介质作用下，将钵粉镀到铜构件表面，形成的光滑、均匀并具有一定厚度的涂层。4 防腐层分类按钢构件表面保护层材料和工艺可分为以下几类za) 热浸镀钵涂层pb) 热浸镀铝涂层;c) 热浸镀铮铝合金涂层Fd) 热浸镀铝铮合金涂层z3 L GB/T 18226-2015 e) 静电喷涂聚醋涂层Ff) 流
18、化床浸塑涂层zg) 热浸镀铮聚醋复合涂层zh) 热浸镀铮浸塑复合涂层zi) 热浸镀铝聚醋复合涂层pj) 热浸镀铝浸塑复合涂层zk) 热浸镀铮铝合金聚醋复合涂层g1) 热浸镀铮铝合金浸塑复合涂层zm)热浸镀铝铮合金聚醋复合涂层sn) 热漫镀铝铮合金浸塑复合涂层50) 环氧铮基聚醋复合涂层zp) 悻辖涂层达克罗); q) 粉末镀铸涂层。5 使用原则5.1 交通工程金属钢构件防腐应本着经济适用原则选用。5.2 室外流化床浸塑复合涂层宜选用聚乙烯(PE)高分子涂料。静电喷涂聚醋涂层、流化床浸塑涂层宜适用于室内金属钢构件防腐。5.3 铮辖涂层(达克罗和粉末镀辞涂层适用于螺栓、螺母等紧固件及小型钢构件的防
19、腐。5.4 室外公路金属钢构件防腐不宜使用静电喷涂聚醋、流化床浸塑等高分子单涂层。5.5 使用第4章以外工艺作室外公路金属钢构件防腐时，应有充分的技术理论和试验数据证明达到了本标准的要求。6 技术要求6. 1 热浸键铸涂层6. 1. 1 材料热浸镀铸用的悻键应为GB/T470规定的Zn99.995或Zn99.99牌号。6.1.2 附着量与厚度镀铸钢构件铮层附着量与厚度应不低于表1的要求。表1钢构件(单面)热浸镀铸层附着量、厚度及均匀性平均镀镑层附着量平均镀铸层厚度钢构件类型g/m2 m I E I E t3圆柱轴弯曲试验后，试样庇元肉眼可见的裂纹、剥离、脱落等现象。6.15.4.5 耐冲击性经
20、过90kg. cm的冲击试验后，涂塑层应无碎裂、开裂、剥离、脱落等现象。6.15.4.6 耐盐雾腐蚀性能经1500 h的中性盐雾试验后，涂层表面应无起泡、生锈、脱落、剥离等现象z划痕部位两侧蔓延距离不大于1mm. 6.15.4.7 耐湿热性经1000h湿热试验后，涂层表面应无起泡、脱落、生锈、剥离等现象z划痕部位两侧蔓延距离不大于1mm. 6.15.5 环氧铸基囊醋复合涂层6.15.5.1 外现涂层应均匀光滑、连续，无肉眼可分辨的缩孔、针眼、凹坑、裂缝、脱皮等表面缺陷。6.15.5.2 厚度应不低于表13或表14的规定。6.15.5.3 附着性按拉开法测试涂层附着力，涂层层间的结合拉力不小于4
21、0MPa. 6.15.5.4 湿附着性按拉开法测试涂层湿附着力，涂层层间的结合拉力不小于12MPa. 6.15.5.5 抗弯曲性能经弯曲试验后，试样应无肉眼可见的裂纹、剥离和脱落等现象。6.15.5.6 耐磨性每1000转测得的质量损失应不超过100mg. 6.15.5.7 耐冲击性经过90kg. cm的冲击试验后，涂层应无碎裂、开裂、剥离、脱落等现象。17 GB/T 18226-2015 6.15.5.8 耐化学溶剂腐铀性能经耐酸1440h、耐碱168h、耐盐240h浸泡试验后，涂层应无起泡、软化、脱落、开裂等现象。6.15.5.9 抗阴极剥离性能环氧铮基聚醋复合涂层的第一层经抗阴极剥离试验
22、72h.复合涂层经96h试验，涂层应元起泡、剥落和剥离现象。6.15.5.10 耐循环盐露腐蚀性能环氧铮基聚醋复合涂层经1500 h循环盐雾试验后，复合涂层表面应无生锈、脱落、剥离、底层起泡等现象，划痕部位两侧蔓延距离不大于1mm. 6.15.5.11 耐湿热性经1000h湿热试验后，复合涂层表面应无起泡、脱落、生锈、剥离等现象;J痕部位两侧蔓延距离不大于1mm。6.15.5.12 耐低温性能环氧铮基聚醋复合涂层钢构件经耐低温试验后，涂层仍应满足6.15.5.16.15.5.11的要求。6.15.5.13 耐候性复合涂层经1200 h人工加速老化试验后，涂层不应有明显的粉化、斑点、起泡、裂纹、
23、软化、剥落、锈点等现象，允许轻微褪色和光泽变化。6.16 铸锚涂层(达克罗)用于螺栓、螺母等紧固件及小型钢构件防腐的钵铅涂层达克罗)厚度应不小于8.6m.其他性能应符合GB/T18684的要求。6.17 盼末镀铸涂层用于螺栓、螺母等紧固件的粉末镀悻涂层，其性能应符合6.1.26.1.7的要求。7 试验方法7.1 一般规定一般情况下，试样制备和试样数量在具体产品标准中详细规定。试样尺寸符合相关标准要求的条件下，用于性能试验的试样在成型产品上截取。比对试验所需样品应尽可能在相邻位置截取，并做好标记，以保证试验结果前后的可比性。在试样尺寸不符合相关标准的要求时，应依据标准要求选用与产品相同原材料及工
24、艺制备所需试验样品。7.2 材料要求7.2.1 防腐涂层用材料主要核查原材料的材质证明单是否齐全有效，必要时可对原材料的主要性能指标(如化学成分进行检验。7.2.2 铮铝或铝铮合金涂层的化学成分分析按GB/T24514执行。GB/T 18226-2015 7.3 外现质量在正常光线下，直接目测或借助放大镜、几何量具观察。7.4 涂层厚度7.4.1 铜构件基体上的单涂层厚度、复合涂层总厚度钢构件基体上的单一涂层及复合总涂层厚度按GB/T4956的规定进行，以测量值的算术平均值表示测试结果，若测试值中10%以上的值超出技术要求范围，即使算术平均值符合技术要求，但该结果仍为不符合本标准的技术要求。7
25、.4.2 复合涂层厚度7.4.2.1 显微镜法对于环氧钵基聚醋复合涂层的内外涂层厚度按照GB/T6462执行。7.4.2.2 脱层法对于复合涂层内外层厚度按照以下步骤进行测量za) 准备试验器具z极厚于分尺或分辨率1m的超声波测厚仪、磁性测厚仪、手术刀、划格器、竹片或硬塑料片、放大镜、记号笔、脱塑剂、无水酒精、清洁抹布zb) 测量总厚度z用记号笔在被测试样上做好标记，用板厚千分尺或超声波测厚仪测量标记处的总厚度(直径)3次，取3次的算术平均值为该点的总厚度，记为T;c) 脱塑z先用加热或机械法除去热塑性外涂层，或用脱塑剂除去热固性外涂层后，再用竹片或硬塑料片、无水酒精、清洁抹布对裸露出的内涂层
26、作适当清洁pd) 测量内涂层厚度z用磁性测厚仪按GB/T4956的规定测量裸露出的内涂层厚度3次，取3次的算术平均值为该点的内涂层厚度，记为Tt;e) 计算外涂层厚度(单面)Tz:Tz-T-Tto7.4.3 换算法对于金属涂层厚度可按以下方法换算为厚度za) 热浸镀铮涂层，涂层密度取7.14g/cm3，涂层厚度T=单位面积附着量M/7.14(/Lm); M 热浸镀铝涂层，涂层密度取2.70g/cm3，涂层厚度T=单位面积附着量M/2.70(/Lm); c) 热浸镀铮铝合金涂层，涂层平均密度取6.60g/cm3，涂层厚度T=单位面积附着量M/6.60(/Lm)I d) 热浸镀铝悻合金涂层，涂层平
27、均密度取3.75g/cm3，涂层厚度T二单位面积附着量M/3.75(m)。7.5 金属涂层附着量7.5.1 热镀铮、铮铝合金及铝铸合金金属涂层的附着量按GB/T1839执行。7.5.2 热镀铝涂层的附着量按附录A执行。7.6 涂层均匀性7.6.1 金属涂层的均匀性依据构件形状和成型工艺在构件每一面的上中下、左中右各取一点，单面9个点，双面共18个点，按7.4.1规定的方法测得各点的厚度，得到一个测量列，分别求出测量列的平均值、最小值和最大值，按GB/T 18226-2015 式(1)计算涂层的不均匀度。(|TEm-Ta|Tmx-Ta|I M ) X 100% . . . ( 1 ) T. T.
28、 J 式中zPu一一涂层不均匀度，取最大不均匀度为测量结果zT皿in一测量列的最小值，单位为微米(p.m); Tmax-一测量列的最大值，单位为微米(p.m); T. 测量列的平均值，单位为微米(m)。7.6.2 非金属涂层的均匀性依据构件形状和成型工艺在构件每一面的上中下、左中右各取一点，单面9个点，双面共18个点，按7.4.1规定的方法测得各点的厚度，取最大厚度与最小厚度差为测量结果。7.6.3 罐铝金属涂层的有孔度试验方法镀铝金属涂层的有孔度测试按附录B执行。7.7 涂层附着性7.7.1 金属涂层对钢基体的附着性金属涂层对钢基体的附着性按GB/T26941.1-2011附录B执行。7.7
29、.2 非金属涂层的附着性7.7.2.1 浸塑涂层采用剥离试验法用锋利的刀片在浸塑层上划出两条平行的长度为5cm的切口，切入深度应达到涂层附着基底的表面，板状或柱状试样两条切口间距为3mm，丝状试样的两条切口位于沿丝的轴向的180。对称面.在切口的一端垂直于原切口作一竖直切口，用尖锐的器具将竖直切口挑起少许，用手指捏紧端头尽量将涂层扯起。以扯起涂层状态将涂层附着性能区分为0级-4级如下:a) 0级z不能扯起或扯起点断裂zb) 1级z小于1cm长的涂层能被扯起zc) 2级z非常仔细的情况下可将涂层扯起1cm-2 cm; d) 3级z有一定程度附着，但比较容易可将涂层扯起1cm-2 cm; e) 4
30、级z切开后可轻易完全剥离。7.7.2.2 囊醋涂层采用划格试验法当涂层厚度小于0.125mm时，按GB/T9286规定的方法进行试验，切割间距为2mmo当涂层厚度不小于0.125mm时，在试样上划两条长40mm的线，两条线相交于中部成300-40。的锐角，所划线要直且划透涂层。如未穿透涂层，则换一处重新进行，不应在原划痕上继续刻划。试验后，观察刻痕边缘涂层脱落情况。7.7.3 环氧铸基聚醋复合涂层的附着性按GB/T5210规定的拉开法执行。7.7.4 环氧铸基囊醋复合涂层的阴摄剥离试验按附录C执行。20 GB/T 18226-2015 7.8 涂层抗弯曲性能7.8.1 浸塑涂层抗弯曲性能取30
31、0mm长的试样，在15s内以均一速度绕芯棒弯曲180.芯棒直径为试样基体直径或厚度的4倍。7.8.2 金属涂层抗弯曲性能取300mm 长的试样，在15s内以均一速度绕芯棒弯曲180.芯棒直径为试样基体直径或厚度的1倍。7.9 非金属涂层耐磨性试验在加载重为1kg的条件下，按GB/T1768的方法执行。7.10 非金属涂层耐冲击试瞌试验温度为(24士2)c .试样受的冲击能量是9J条件下，按GB/T1732的试验方法执行。7.11 非金属涂层耐化学溶剂腐蚀试验按照GB/T11547的方法进行，漫泡温度为(23士2)OC.试验试剂依据涂层使用环境及具体需求的不同分别选用或全部选用以下类型:a) 对
32、于聚醋涂层用30%的HzSO，榕液浸泡720h.10%的NaCl搭液浸泡720h.1%的NaOH溶液浸泡240h; b) 对于浸塑涂层用30%的HzSO，溶液、10%的NaCl溶液、40%的NaOH溶液分别浸泡720h. 注:HzSO，、NaOH和NaCl溶液浓度均为质量百分比浓度.7.12 非金属涂层耐中性盐嚣腐蚀试验7.12.1 丝状试样z取300mm的钢丝试样3节，用锋利刀片刮掉钢丝一侧的涂层，却j瘦深至钢丝基体。划痕面朝上，置于盐雾试验箱中，按GB/T1771的规定执行。7.12.2 板状试样=取300mm的立柱试样3节。用18号缝纫机针，将涂层划成长120mm的交叉对角线，划痕探至钢
33、铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离。划痕面朝上，置于盐雾试验箱中，按GB/T1771的规定执行，7.13 金属涂层耐中性盐雾腐蚀试验金属涂层耐中性盐雾腐蚀性能试验按GB/T10125的规定执行。7.14 耐循环盐雾腐铀试验按GB/T22040-2008的规定执行。7.15 耐温热试验取3片试样，每片大小为70mmX150 mm。用18号缝纫机针，将涂层划成长120mm的交叉对角线，划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等臣离。:tl痕面朝上，置于恒温恒湿箱中，按GB/T1740的方法执行。7.16 耐低温脆化试验按GB/T5470的规定执行。21 GB/T 18
34、226-2015 7.17 耐低温性能试验按GBjT2423.1的规定执行。7.18 耐温度变变试验温度交变试验按GBjT2423.22的规定进行。试验箱可用温度交变试验箱进行，也可用1台高温试验箱和1台低温试验箱组合进行。试样在低温-40c的试验箱内保持3h后，在2min内转移到高温+70c的试验箱保持3h.在2min内再转移到低温试验箱为1个完整的试验周期。7.19 耐候性试瞌涂层的耐候性按GBjT22040-2008中有关耐氨弧灯人工加速老化试验规定执行。7.20 铸锚涂层(这克罗)试验方法按GB/T18684执行。7.21 册末锻铸涂层试验方法粉未镀辞涂层的检验项目和试验方法按热浸镀铮
35、涂层执行。22 GB/T 18226-2015 附录A(规范性酣最)铝层耐着量试验方法A.1 试样的准备A. 1. 1 试样如下za) 钢丝z每根试样长度300mm600 mm; b) 钢管z每根试样长度30mm60 mm; c) 钢板z试样的面积不小于4000mm20 对于不规则的样品，用一定直径的钢丝或一定厚度的钢板与被测样品在同一工艺条件下镀铝，钢丝、钢管长度或钢板面租满足上述要求。A.1.2 用纯净的溶剂如苯、石油苯、三氯乙烯或四氯化碳洗净表面。再用乙薛淋洗，清水洗净，然后充分干燥。A.2 试验溶糠的配制将化学纯氢氧化铀120g溶于水中，配制成1000mL的氢氧化铀溶液。溶液温度为60
36、-C90 -C。A.3 试验操作方法A.3.1 用天平称量清洗并干燥后的试样的质量，精确至0.01go A.3.2 将称量后的试样浸入试验溶被中，每次浸入一个试样，液面应高于试样。网片试样比容器长时，可将试样做适当弯曲或卷起来。试样不允许与试验容器壁接触。A.3.3 吁试样漫于溶被中，氢的发生变得很少，镀铝层已消失时，取出试样。在清水中冲洗并用棉花或净布擦干。待干燥后再在天平上称质量，精确到0.01go A.3.4 如果试样干燥后发热，将其重又浸人测试溶液中，溶解残留于金属层上的铝，重复上述操作，直至不再引起发热。连续的气体发生减弱后，试样留在氢氧化铀溶液中时间不应超过10min。如果需要较长
37、的时间来除去铝层，则应更新氢氧化铀溶液。A.3.5 对于钢丝试样，测量去掉铝层后的直径，两个相互垂直的部位各测1次，取其平均值。对于钢管试样，测3个壁厚，取平均值。对于铜板试样，测3个板厚，取平均值。A.4 试验结果的计算A.4.1 镀铝钢丝试样附着量按式(A.D计算z式中zmA=生二豆豆dX 1 960 m2 mA钢丝单位表面上的铝层质量，单位为克每平方米(g/m2); ml 试样剥离铝层前的质量，单位为克(g); .( A.1 ) 23 GB/T 18226-2015 m2 一一试样剥离铝层后的质量，单位为克(g);d -试样剥离铝层后的直径，单位为毫米(mm);1 960一一常数。A.4
38、.2 镀铝铜管、钢板试样附着量按式(A.2)计算z式中zmA=生二生tX 3 920 彷l2mA 一镀铝层的质量，单位为克每平方米(g/m2);ml 试样剥离铝层前的质量，单位为克(g);m2 一试样剥离铝层后的质量，单位为克(g);t 铜管剥离铝层后的壁厚，或钢板剥离铝层后的板厚，单位为毫米(mm);3 920一一常数。24 ( A.2 ) GB/T 18226-2015 附录B(规范性附录镀铝涂层有孔度试验B.1 试样的准备B.1.1 试样如下=a) 钢丝z每根试样长度不小于150mm; b) 铜管z每根试样长度不小于150mm; c) 铜板z每块试样任一边长度不小于150mm。对于不规则
39、的样品，用一定直径的钢丝或一定厚度的铜板与被测样品在同一工艺条件下镀铝，钢丝、钢管或钢极的长度满足上述要求。B. 1.2 试验前试样应先用乙蹲、汽油、乙酷或石油醒等擦洗(必要时再用氧化镜糊剂轻擦)，除去所粘脏物及油脂，再用净水冲洗并用脱脂棉花或净布擦干。试样的截断部分应覆盖石蜡或涂棒。B.2 试验溶擅自来水。B.3 试验用容器试验用容器采用聚乙烯容器或其他不产生铁锈的容器。B.4 试验步骤将清洁的试样缓慢地插人自来水中，放置24h或更长时间，静置期间不能搅动溶液，也不能注入新的自来水或倒出自来水。放置规定时间后，观察其表面产生的红褐色的氢氧化铁沉棋物的情况。试样截断处周围10mm以内产生的沉积
40、物不计。25 GB/T 18226-2015 C. 1 范围附录C(规范性附录耐阴极剥离试验本试验提供了在施加阴极剥离电位时环氧铮基聚醋复合涂层耐受性能的评价方法。C.2 试验设备本试验配备以下器具za) 可调直流稳压电源zb) 铅电极pc) 内径(75士3)mm的塑料圆筒zd) 甘示参比电极pe) 多用小刀50 盛有石英砂的铜制浅盘加热板或烘箱，温度可控制在3C范围内。C.3 试验潜剂及试件a) 3%NaCl的蒸锢水溶液zb) 涂敷试件应约为4mmX 100 mmX 100 mm的热轧钢板3块。C.4 试验步骤C.4.1 在试件的中心钻一直径3.0mm或3.2mm的盲孔，盲孔透过涂层露出钢基
41、材。C.4.2 将塑料圃筒中心对准盲孔放在试件上，并用密封胶粘好构成试验槽，使之不漏水。C.4.3 向筒内注入300mL的3% NaCl的蒸锢水溶液，并在筒上做出液位标记，将电极插入溶液中与直流电源的正极相连，再将制备出盲孔的试件与直流电源的负极相连。C.4.4 施加电压于试件(相对于甘苯电极为负)，在一3.5V，(23土2)c的试验条件下试验。试验过程中按需添加蒸馆水以保持液位不变。C.4.5 试验结束后，拆除试验槽，取下试件，在1h内对涂层表面进行评价。C.4.6 以盲孔为中心，用多用小刀划出放射线(如图C.1所示)，这些线应划透涂层达到基材，延伸距离至少20mmo C.4.7 用小刀从盲
42、孔开始撬剥涂层，检查涂层的抗剥离性能。C.4.8 从盲孔中心开始，测量各个撬剥距离，并求出平均值，即为试件抗阴极剥离试验剥离距离。C.4.9 3块试件中，至少2块符合检验指标要求判定为合格。26 GB/T 18226-2015 圄C.l试件上划透涂层的放射线-的FONlNNHh筒。华人民共和国家标准公路交通工程铜掏件防腐技术条件GB/T 18226-2015 国中 中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100029)北京市西城区三里河北街16号(10004日网址总编室:(010)68533533发行中心:(010)51780238读者服务部:(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销铸开本880X1230 1/16 印张2字数66千字2015年4月第一版2015年4月第一次印刷30.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107定价提号:155066. 1-50112 GB/T 18226-2015 打印H期:2015年5月29日F002
