1、ICS 25.040.20 J 56 道国中华人民共和国国家标准GB/T 25657. 2-2010 数控花键轴镜床第2部分:技术条件Numerical control spline hobbing machines-Part 2: Specifications 2010-12-23发布量ifj/!;古仿中华人民共和国国家质量监督检验检痊总局中国国家标准化管理委员会2011-07-01实施发布GB/T 25657. 2-2010 目U吕GB/T 25657(数控花键轴镜床分为两个部分:第1部分:精度检验;-第2部分:技术条件。本部分为GB/T25657的第2部分。本部分由中国机械工业联合会提出
2、。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。本部分起草单位:青海第二机床制造有限责任公司、重庆机床(集团)有限责任公司。本部分主要起草人:郭林、颜芳、阎发治。I GB/T 25657. 2-2010 数控花键轴锐床第2部分:技术条件1 范围GB/T 25657的本部分规定了数控花键轴镜床设计、制造、检验与验收的要求。本部分适用于最大镜削直径至400mm，最大工件长度至4000mm的数控花键轴就床(以下简称机床)。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T25657的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均
3、不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB 5226. 1机械安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(GB5226.1 2008 1EC 60204-1: 2005 ,IDT) GB/T 6576 2002 机床润滑系统(eqvIS0 5170:1977) GB/T 9061-2006 金属切削机床通用技术条件GB/T 10095. 1-2008 圆柱齿轮精度制第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(ISO 1328-1: 1995 , IDT) GB 15760 金属切削机床安全防护通用技术条件G
4、B/T 17421.1-1998机床检验通则第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(巳qvIS0 230-1:1996) GB/T 23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T 23572-2009 金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T 25372-2010 金属切削机床精度分级GB/T 25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件GB/T 25374-2010 金属切削机床清洁度的测量方法GB/T 25376-2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件GB/T 25657. 1-2010数控花键轴镜床第1部分:精度检验B/T 3997-1994 金属切削机
5、床灰铸铁件技术条件B/T 8832-2001 机床数控系统通用技术条件3 技术要求3. 1 一般要求本章是对GB/T9061、GB/T25376、GB/T23570 , GB/T 25373等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本章的规定外，还应符合上述标准中未经本章具体化的其他技术要求。3.2 布局和造型3.2. 1 机床造型设计美观大方，外部结构与色彩匀称、和谐，外露的附件、配套件应与整机协调。3.2.2 机床各部件及装置应布局合理、高度适中，便于操作者观察加工区域。机床应排屑方便。3.2.3 机床的操作按钮应布置合理、操作方便，并应符合人类工效学原则。3.2.4 机床应装、拆、调
6、整和维修方便，并应符合运输和装载的要求。1 GB/T 25657.2-2010 3.3 附件和工具3.3. 1 机床应随机供应表l所列的附件和工具。表1名称用途数量刀具心轴全套安装刀具拉杆1件拨盘带动工件1套顶尖1套中心架支承工件1套 跟刀架1套分度挂轮1套水平座调整机床1件专用扳手1套地脚螺钉1套安装机床机床垫铁1套3.3.2 扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。3.3.3 机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。3.4 电气系统机床的电气系统应符合GB5226. 1的规定。3.5 数控系统机床的数控系统应符合JB/T8832的有关规定。3.6 施压、润滑和冷
7、却系统3.6. 1 机床的液压系统应符合GB/T23572的规定。3.6.2 机床的润滑系统庇符合GB/T6576的规定。3.6.3 机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。备注包括套、垫圈、平键、螺母包括螺母、垫圈3.6.4 机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏(渗)油、漏(渗)水。切自j冷却液不应混入液压系统和润滑系统。3. 7 安全卫生机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合GB 15760的规定。3.8 寿命3.8. 1 机床的轴向进给导轨副、径向进给导轨副、尾座导轨副等重要导轨副应采取耐磨措施，并符合有关材质及热处理的规定。3.8.2
8、 主轴、刀具主轴、尾座套筒、轴向进给丝杠及螺母、分度蜗杆副、刀具末端传动副、高速齿轮副等主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施，并符合材质及热处理的规定。3.8.3 机床导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜采取防护装置。3.9 加工质量3.9.1 机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376、GB/T23570等的有关规定。3.9.2 灰铸件质量应符合JB/T3997的规定。3.9.3 机床的床身、溜板、镜头体、镜头箱体、床头箱体、尾座体等重要铸件应在粗加工后进行时效GB/T 25657.2-2010 处理。3.9.4 热处理件质量应符合有关标准的规定。3. 10 装配质量3. 10.
9、 1 机床的装配质量应符合GB/T25373的规定。3. 10.2 下列结合面按GB/T25376和GB/T25373中重要固定结合面的要求检验:a) 轴向(Z轴)进给滚珠丝杠支承箱与其相配件的结合面;b) 径向(X轴)进给滚珠丝杠支承箱与其相配件的结合面;c) 轴向(Z轴)进给滚珠丝杠螺母座与其配件的结合面;d) 径向(X轴)进给滚珠丝杠螺母座与其配件的结合面;e) 花键座与其配件的结合面。3.10.3 床头箱与其相配件的结合面接GB/T25376和GB/T25373中特别重要固定结合面的要求检验。3. 10.4 下列导轨按GB/T2，5376和GB/T25373中滑动导轨的要求检验za)
10、轴向进给导轨副;b) 径向进给导轨副。3. 10.5 下列导轨按GB/T25376和GB/T25373中移置导轨的要求检验:a) 尾座导轨副;b) 镜头回转导轨副5c) 镜刀主轴刀杆支撑导轨剧;d) 机动窜刀导轨副。3. 10.6 机床装配过程中清洁度的检测按GB/T25374规定的方法进行，其中床头箱、镜头、镜头箱、润滑系统、液压系统的清洁度按重量法检验(抽查)，其他部位按cj测、于感法检验，不应有脏物。3.10.7 床头箱、镜头、镜头箱内部的杂质、污物不应超过表2的规定。表2最大锐削直径/mm工:检验部位125 I 125200 200400 一二一一-脏物质量/mg床头箱800 6 50
11、0 7000 镜头800 800 800 镜头箱1200 4000 4500 3.10.8 机床液压、润滑系统的清洁度:在机床运行30min后，立即在液压系统(或润滑系统)回油口处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。3. 11 外观质量3. 11. 1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。3. 11. 2 机床的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。3. 11.3 机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。错位量和错位不匀称量宜符合表3的规定。3. 11. 4 机床的门、盖与机床的结合面应贴合，贴合缝隙值不大于表
12、3的规定。3. 11.5 机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，缝隙不均匀值不大于表3的规定。3 GB/T 25657.2-2010 表3单位为毫米结合面边缘及门、盖边长尺寸5001 250 1 2503 150 错位量1. 5 2 3 错位不匀称最1 1 1. 5 贴合缝隙值1 1. 5 2 缝隙不均匀值1 1. 5 2 注1:当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。注2:错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。注3:缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。3. 11. 6 焊
13、接件外露的焊缝宜修正平直、均匀。3. 11. 7 装入沉孔的蝶、钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销(轴用固定销两端均露者除外一般应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。3. 11. 8 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、哪钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。3. 11. 9 电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。3.1 1. 10 电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不
14、应产生扭曲、折叠等现象。3. 11. 11 机床零件未加工的表面应涂以油漆。机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的零、部件装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。3.1 1. 12 机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜罔定在机床的明显位置，并应平整牢固、不歪斜。4 检验与验收4. 1 一般要求4. 1. 1 本章是对GB/T9061、GB/T25376 , GB/T 23570、GB/T25373等标准的具体化和补充。按本章检验与验收机床时，应同时对上述标准中未经本章具体化的其余有关验收项目进行检验。4. 1. 2 验收机
15、床时，按GB/T25372规定的V级精度机床的要求检验。4.2 机床的空运转试验4.2.1 在元负荷状态下，机床刀具轴主运动机构依次作低、中、高速运转，高速运转时间不应少于1h , 使主轴轴承达到稳定温度。在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其值不应超过表4的规定。表4单位为摄氏度轴承型式温度温升滑动轴承60 30 滚动轴承70 40 注:机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5.C时，可认为达到了稳定温度。4 GB/T 25657.2-2010 4.2.2 液压系统应在额定工作压力下连续运转至油液达到热平衡后，测量油液的温度和温升，其温度值不应超过60.C，温升
16、值不应超过30.C。注:汹液达到热平衡系指温升幅度每小时2.C时的温度。4.2.3 检验(抽查)主运动和进给运动各级转速和进给量的数值，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过指令值或标示值的士5%，元级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过指令值或标示值的士10%。4.2.4 机床动作试验一般包括下述内容:a) 机床刀具主轴、工件主轴在中等转速下连续进行正转、反转、停止试验，各不少于10次，动作应灵活、可靠zb) 机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中、高进给量变换试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象;c) 反复变换主运动和进给运动的速度，检查变速机构是否平稳
17、、可靠和指示的准确性;d) 用数控指令操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向启动、停止(或制动)、工作进给、快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠;c) 按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给坐标超程保护、坐标位置显示、回基准点、于动数据输入、程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠、动作应灵活、准确;。有锁紧机构的运动部件，在其行程的两端和中间位置做锁紧试验，每个位置各锁紧两次，锁紧机构应可靠;g) 检验装卸工件、刀具和附件等装置是否灵活、可靠;h) 机床排屑装置进行运转试验，应可靠;i) 模拟机床工作状态
18、，操纵机床急停按钮(或开关)，连续10次，应可靠。4.2.5 机床刀具轴主运动机构在各级速度下空运转至功率稳定后，测量机床主传动系统的空运转功率，其值不应超过设计规定(抽查)。4.2.6 机床模拟工作状态进行连续空运转试验，循环过程中应包括各种程序功能，其时间不少于36h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障。各次循环程序之间的休止时间不应超过1min. 当出现异常或故障时应查明原因并加以排除，然后重新进行试验。4.3 机床的负荷试验4.3.1 最大镜削直径200mm400 mm的数控花键轴镜床应作承载工件最大重量的运转试验(抽查)。用低速及设计规定的
19、高速运转机床，检验机床是否平稳、可靠。4.3.2 机床采用切削方法进行负荷试验，其切削条件及规范由设计规定，使机床达到最大功率(设计功率)。试验时，各机构工作应正常，元异常尖叫声，试件齿面元明显振纹。切削时宜按以下公式检查机床在单位时间内的切除量，以评定机床的生产率(抽查): P = (W1 - W2)/t 式中zP一一单位时间内的金属切除量，单位为千克每小时Ckg/h);W1一一试件坯料的质量，单位为千克(kg);W2一一切削试验后试件的质量，单位为千克(kg);t 切削时间，单位为小时(h)。4.3.3 定型产品出厂验收时，按设计规定的切削条件及规范进行负荷切削试验。 C 1 ) 5 GB
20、/T 25657.2-2010 4.4 机床的精度检验机床的几何精度及工作精度检验应符合GB/T25657. 1的规定。4.4.1 几何精度刀具主轴锥孔轴线与刀具托架轴承孔轴线的重合度应在机床中速稳定温度时检验。4.4.2 工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。4.4.3 工作精度检验时，矩形花键试件键侧表面(或渐开线花键试件齿面)和齿轮试件齿面的表面粗糙度Ra最大允许值为3.2m。4.4.4 按表5的规定进行工作精度检验(抽查)。表5单位为毫米序号简固和试件参数检验方法参照检验性质|切削条件|检验项目|允差|检验工具IGB/T 17421.1-则的有关条款blb2，_ |精饮渐开AA级齿
21、公法线长0.03 齿轮测按GB/T10095. 1 线圆柱台轮滚刀度的量仪器的规定分别测量七个阶齿轮，一致性齿轮的公法线长度，按数控程其尺寸的最大变化d:11序连续切值，即为其公法线长削七个度的一致性误差(齿试件周1和齿阂2均需检验Dp4 = (0. 5 1)最大镜削直径mp4句o.75机床最大模数Bp二三6机床最大摸数其余试件参数由制造厂确定材料:45钢正火Dp4 齿顶圆直径zP4 I mp4一一法向模数;Bp4一齿宽;h, 齿圈1齿高;h2一一齿圈2齿高;b, 齿圈1部分齿宽;b2一一齿圈2齿宽6 GB/T 25657.2-2010 按表6对直线运动坐标轴进行最小设定单位检验。表64.4.
22、5 单位为毫米法方验检检验工具允差检验项目思简先以快速使溜板沿Z轴(或X轴)正(或负)向移动一段距离，停止后，向同方向给出若干最小设定单位的指令，再停止，以此位置做基准。每次给出一个最小设定单位的指令.1句同方向移动，连续移动20个单位的距离，测量各个指令的停止位置。从上述的最终测量位置，再继续向同方向给出若干个最小设定单位的指令，停止后，向负(或正)向给出若干个最小设定单位的指令，使其约回到最终测量的位置(这些若干个最小设定单位指令不做测量)。然后从最终测量位置开始，每次给出一个最小设定单位的指令，继续向负(或正)向移动，约返回到基准位置，测量各指令的停止位置。至少在行程的中间及靠近两端的三
23、个位置分别进行测量。X、Z轴均应检验。a) 最小设定单位进给误差为:ILi-ml叩最小设定单位累积进给误差为2(L20一20m)/20mX 100 % Li 相邻停止位置间的距离;m一一-最小设定单位量;L20一-20个最小设定单位移动的总距离干指光仪器激涉示陆览%，扣EFU由厂川口最小设Ia) 定单位的进给Ib) 误差;最小设定单位的累积进给误差b) / 最小设定单位的指令数返回时除掉数个单位的移动距离不做测量实际移动距离。3固保刷震/ b) OFON|N.h的NHg华人民共和国家标准数控花键轴就床第2部分:技术条件GB/T 25657.2-2010 国中奇峰中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码;100045 网址电话;6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销唔印张O.75 字数15千字2011年5月第一次印刷开本880X12301/16 2011年5月第一版晤书号:155066. 1-42172定价16.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533打印日期:2011年6月10日F002A
