1、ICS 25.040.20 J 53 中华人民圭七-、简式数控卧式车床GB 和国国家标准GB/T 25659.2-2010 第2部分:技术条件Simplified numerically controlled horizontal turning machines一Part 2 : Specifications 2010-12-23发布数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会2011-07-01实施发布中华人民共和国国家标准筒式数控卧式车床第2部分:技术条件GB/T 25659. 2-2010 晤中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:1000
2、45网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 开本880X12301/16 印张O.75 字数16千字2011年6月第一版2011年6月第一次印刷提书号:155066 1-42197定价16.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533目。昌GB/T 25659(简式数控卧式车床分为以下两部分:第1部分:精度检验;第2部分:技术条件。本部分为GB/T25659的第2部分。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。GB/T 25659.2-201
3、0 本部分起草单位:沈阳机床(集团)有限责任公司、宁夏新瑞长城机床有限公司、天水星火机床有限责任公司、济南一机床集团有限公司、浙江凯达机床股份有限公司等。本部分主要起草人:王兴海、凌泽润、刘强、王惠芳、胡安镇、黄丰枚等。I , GB/T 25659.2-2010 简式数控卧式车床第2部分:技术条件1 范围GB/T 25659的本部分规定了简式数控卧式车床制造验收的要求。本部分适用于床身上最大回转直径为250mm-1 250 mm，最大工件长度至8000 mm的简式数控卧式车床。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T25659的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后
4、所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB 5226. 1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(IEC60204-1 : 2005 , IT) GB/T 6576-2002 机床润滑系统(ISO5170:1977 , MOD) GB/T 9061-2006 金属切削机床通用技术条件GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T 23572-2009 金属切削
5、机床液压系统通用技术条件GB/T 25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件GB/T 25374-2010 金属切削机床清洁度的测量方法GB/T 25376-2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件GB/T 25659. 1-2010 简式数控卧式车床第1部分:精度检验3 技术要求3. 1 本部分是对GB/T9061、GB/T25376 , GB/T 25373等标准的具体化和补充。按本部分验收机床时，必须同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。4 附件和工具4. 1 应随机供应表1所列附件和工具。表1名称床身上最大回转直径D./mm数量备注主三800800 三爪卡
6、盘A 1 四爪卡盘A 1 顶尖A A 2 主轴、尾座各一种顶尖套A A 1 专用刀夹种类和数量由制造厂规定装拆调整工具A A 1套垫铁A A 1套1 GB/T 25659.2-2010 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5 安全卫生5. 1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。5.2 机床液压系统应符合GB/T23572(金属切削机床系统通用技术条件)的规定。5.3 机床润滑系统应符合GB/T6576的规定。5.4 床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度(按设计规定)及快速移动时仍能可靠地限位。5.5 为防止卡
7、盘、零件飞出，切屑的伤害和冷却液飞溅，在机床前、后部应设置安全防护装置，且要求前防护装置与主轴运转互锁。5.6 机床运转时，不允许使用的变速手柄，应在相应的手柄附近设置警告标牌;当对卡盘需要限制其最高转速时，应在相应的变速手柄处设置限速标牌。5. 7 导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。5.8 防护拉门及手柄操纵力不应超过表2的规定。表2床身上最大回转直径队/mm防护拉门/N王三32060 320-400 80 400-800 100 800-1 250 160 尾座套筒子柄/N主轴箱变速手柄/N30 60 30 80 40 100 50 160 5.9 按GB/T16769的规定检验
8、机床的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声，在空运转的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不超过表3的规定。机床质量/t噪声声压级/dB(A)表3王三1083 10 85 5.10 按本部分验收时，必须同时对GB15760、GB5226. 1等标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。6 加工和装配质量6. 1 床身、床鞍、主轴箱等为重要铸件，在租加工后应进行时效处理。6.2 床身与床鞍导轨副，床鞍与横滑板导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。6.3 下列结合面按重要固定结合面的要求考核:a) 床腿和床身结合面;b) 床身与床身(拼接床身)的结合面。6.4 下列结合面按
9、特别重要固定结合面的要求考核:a) 主轴箱与床身的结合面;b) 刀盘(刀架)与定位盘，定位盘与刀架体，刀架体与横滑板的结合面;c) 滚珠丝杠托架与床身，滚珠丝杠副托架与床鞍的结合面;d) 尾座体与尾座底板的结合面。6.5 下列导轨副按滑动导轨的要求考核:a) 床身与床鞍导轨副;2 G/T 25659.2-2010 b) 床鞍与横滑板导轨副。6.6 尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核。6. 7 定位盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于60%，两件连接处均匀接触。6.8 主轴组件、皮带轮应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级由制造商规定。6.9 按GB/T25374的规定
10、检验机床的清洁度，主轴箱、液压油箱、分离变速箱部件内部清洁度按重量法检验(抽查)，其杂质、污物不应超过表4的规定。其他部位按目测、于感法检验，不应有明显脏物。表4床身上最大回转直径D./mm部件主二360360-500 500-800 800-1250 杂质，污物质量/mg主轴箱12 000 16 000 21 000 28000 液压油箱2000 3 000 4500 7000 分离变速箱4000 5 000 7500 10000 7 机床空运转试验在不切削状态下运转机床，检验主运动进给运动的平稳性、机床温度的变化、空载功率。7.1 温升试验机床的主运动机构应从最低速起依次运转(无级变速机构
11、作低、中、高速运转)，每级速度的运转时间不得少于2mino在最高转速运转足够的时间(不得少于1h)，使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升，均不应超过表5规定。轴承型式表5温度温滚动轴承l 雨雨| 7.2 主运动和进给运动的检验(抽查)主运动机构做各级转速(元级变换机构做低、中、高速)的变换试验，转速的实测值不应超过指令值或标牌指示值的10%。在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高速的变换试验，进给速度的实测值不应超过指令值或标牌指示值的5%。7.3 动作试验7.3.1 用按键、开关或人工操纵对机床进行功能试验。试验其动作的灵活性和功能的可靠性。a) 任选一种主
12、轴转速，做主轴起动、正转、反转、停止(包括制动)的连续操纵试验，连续操纵不少于10次;b) 任选一种进给速度(或进给量)，将起动、进给和停止动作连续操纵，在Z、X坐标轴的全部行程上，做工作进给和快速进给试验，正、反向连续操纵不少于10次;c) 用手摇脉冲发生器或单步移动溜板、滑板试验;d) 用手动使尾座和尾座套筒，在其全部行程上移动试验;e) 尾座在其全部行程的任意位置上，做锁紧试验;f) 刀盘(刀架)进行各种转位试验;g) 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，冷却GB/T 25659.2-2010 充分，不渗漏;h) 数字控制装置的各种指示灯、通
13、风系统等功能试验;i) 机床的安全、保险、防护装置功能试验。7.3.2 用数控装置控制指令或控制带进行机床的功能试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性。a) 主轴进行正转、反转、停止及变换主轴转速试验(有级变速机构做各级转速，元级变速机构做低、中、高速); b) 进给机构做低、中、高进给速度(进给量)及快速进给变换试验;c) 刀盘(刀架)进行各种转位试验;d) 试验进给坐标的超程、手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除、单独部件进给;直线差补、圆弧差补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环;刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作
14、的灵活性。7.4 空运转功率试验(抽查)主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。7.5 整机连续空运转试验用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时间为36h，每个循环时间不多于15min，每个循环之间休止时间不应超过1mino 7.5. 1 用数控装置指令控制主轴转速，进行低、中、高三档转速变换正转、反转及起动、停止试验。7.5.2 用数控装置指令控制Z、X坐标进给，进给量按低、中、高三档及快速变换，其行程为全行程，快速进给的行程大于全行程之半。7.5.3 用数控装置指令控制刀盘(刀架)进行各工位逐位转换、越位转换试验。8 负荷试验机
15、床应做下列负荷试验a) 主传动系统最大扭矩试验;b) 最大切削抗力试验;c) 主传动系统达到最大功率试验(抽查); d) 抗振性切槽试验。8. 1 主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验用强力车削外圆进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按式(1)计算;用功率表(或电流表和电压表)、转速表测量时，扭矩按式(2)计算，切削抗力的主分力按式(3)计算。按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。T二FXrT9 550(P-Po ) n 、，、，1iq缸，飞，E、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . F句9550(P-Po)rn . ( 3 ) 式中:T一一扭矩，单
16、位为牛米(Nm);F一一切削抗力的主分力式(1)中的F为用切削测力计测量的切削抗力，单位为牛(N)J;P 切削时电动机的输入功率指电网输给电动机的功率，单位为千瓦(kW); Po -机床装有工件时的空运转功率指电网输给电动机的功率，单位为千瓦(kW); r一一工件的w削半径，单位为米(m);n一一主轴转速，单位为转每分钟(r/min)。4 8. 1. 1 刀具材料、型式、切削用量等按制造商规定。8.1.2 试件材料和尺寸试件材料:45钢试件尺寸:试件直径DD./2试件长度L运D.8.2 主传动系统最大功率试验用高速切削外圆，试验机床承受电机额定功率的能力。8.2. 1 刀具材料、型式按制造商规
17、定。8.2.2 试件材料和尺寸材料:45钢试件尺寸:试件直径D=D./5D./4试件长度L=500mm 8.2.3 切削参数切削速度:V句100m/min120 m/min 进给量:SD./1000 切削深度:t 用改变切削深度使电机达到额定功率。8.3 抗振性切槽试验切槽试验时，不应有明显的振动。8.3.1 试件材料及尺寸试件材料:45钢试件直径:D.320500 500800 8001 250 GB/T 25659.2-2010 单位为毫米b 3.5 5 6 8 注:在切削中，如果切削宽度未达到表6的规定，但切削功率已达到了电机的额定功率，机床没有发生颤振，则按此时的极限切宽考核。9 机床
18、精度检验9. 1 机床精度检验按GB/T25659. 1进行。5 GB/T 25659.2-2010 9.2 精度标准中G7、Gll、G13、M1，M2，M3，M4等七项应在机床中速达到稳定温度时检验。9.3 工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。9.4 工作精度检验，P4项切削综合试件，其表面粗糙度Ra不得大于l.6m。9.5 滚珠丝杠的轴向窜动不应大于0.007mmD 9.6 反向偏差试验在间隙补偿前检验机床的反向偏差，检验方法和检验工具按GB/T25659.1-2010中P1位置精度的检验，公差按表7考核。表7单位为毫米公差最大工件长度Z轴和X轴主三1000 0.04 1000 0.
19、05 9. 7 返回基准点试验返回基准点试验按表8进行。表8试验简图试验方法检验工具公差/mm使溜板(或滑板)在Z轴(或X轴)1 激光干涉仪或指示器12轴和X轴Z 全行程上，从任意点快速进给回到基II 0.007 准点。测量其实际位置，至少进行7次返回基准点试验。Z、X轴基准点误差分别计算。误差以测量的最大差值计9.7.1 具备补偿机构的机床，可在使用补偿机构的情况下进行试验。9.7.2 在测量一坐标时，其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。9.8 最小设定单位进给试验9.8. 1 试验方法先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正方向(或负方向)移动一定距离后停止，再向同一方向给出数个
20、设定单位的指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个设定指令，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置，然后从上述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位指令，使运动部件移动并停止。从而再向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负方向(或正方向)每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1。X、Z轴均
21、需检验。9.8.2 误差计算误差分为最小单位误差和最小设定单位相对误差。分别按式(4)和式(5)进行计算，以三个位置上6 的最大误差值作为该项的误差。9.8.2. 1 最小设定单位误差5.式中:5 a = I Li -m I max Li-一个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米(mm);m一一一个最小设定单位的理论位移，单位为毫米(mm)。注:实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。9.8.2.2 最小设定单位相对误差5bILi一2伽5b= i=1 n XIOO% L.V1 式中:Li一20个最小设定单位的实际位移的总和，单位为毫米(mm)。i=l 9.8.2.3 公差5a:按
22、制造商设计规定;5b:不应大于25%。9.8.2.4 检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。数个最小设定单位指令的停止位置不作测结测:l;t位置实际移动距离GB/T 25659.2-2010 ( 4 ) . ( 5 ) 基准位置最小设定单位图19.8.3 具备补偿机构的机床，可在使用补偿机构的情况下进行试验。9.8.4 在测量一坐标时，其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。9.9 精车试件直径尺寸的分散度A，9.9. 1 试验条件机床主轴中速运转至稳定温度后，开始车削试件，车刀在一次安装情况下完成5个试件的外圆车削，每车完一个试件，刀架要转位3600。9.9.2 试件及切削条件
23、试件及切削条件按表9要求。2日|N.白白的NH阁。G/T 25659.2-2010 表9允许/mm800 0.04 :;800 0.03 D. A , 切削条件切削深度t=0.5 mm 进给量5=0.1 mm 简图和试件尺寸h D=O.lD. Dl = (0. 080. 1) D. 试件材料为钢件9.9.3 分散度误差CAs)计算测量5个试件直径尺寸的最大变化量WC即5个试件的极差)，直径尺寸的分散度A，为:侵权必究句rmqd-1i qL A哇-咱EEE pnu cu U Fhd F气u电EAF. . 号一价书一定* 版权专有As=2.58W 16.00 JC G8/T 25659.2-2010 打印日期:2011年6月29日F002
