1、ICS 77. 150. 10 H 60 道B中华人民=H工/、和国国家标准G/T 26492.5-2011 变形铝及铝合金铸徒及加工产品缺陷第5部分:管材、棒材、型材、线材缺陷Defects for wrought aluminium and aluminium alloys ingots and products Part 5: Defects for tubes , rods or bars, profiles , wires 2011-05-12发布2012-02-01实施数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布目。吕GB/T 26492(变形铝及铝合
2、金铸键及加工产品缺陷分为五个部分:第1部分:铸键缺陷z第2部分:铸轧带材缺陷;第3部分:板、带缺陷;第4部分:铝锢缺陷;二十第5部分:管材、棒材、型材、线材缺陷。本部分为GB/T26492的第5部分。本部分由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归口。本部分负责起草单位:东北轻合金有限责任公司。GB/T 26492.5-2011 本部分参加起草单位:西南铝业(集团)有限责任公司、中国铝业西北铝加工分公司、广东豪美铝业有限公司、山东南山铝业股份有限公司、广东兴发铝业有限公司、广东坚美铝型材厂有限公司、广亚铝业有限公司、佛山市南海华豪铝型材有限公司、山东究矿轻合金有限责任公司、龙口市丛
3、林铝材有限公司、福建省南平铝业有限公司。本部分主要起草人:刘科研、王国军、左宏卿、王正安、段瑞芬、周春荣、李苗、潘维谦、王玉刚、宋微、张燕飞。I 1 范围变形铝及铝合金铸链及加工产品缺陷第5部分:管材、棒材、型材、线材缺陷G/T 26492.5-2011 本部分规定了铝及铝合金管材、棒材、型材、线材产品中常见缺陷的定义、特征，并分析了其主要产生原因。本部分适用于铝及铝合金管材、棒材、型材、线材缺陷的分析与判定。2 缺陆定义、特征和主要产生原因2. 1 2.2 气泡blister 制品表面的连续或非连续凸起的泡状空腔(如图1)。主要产生原因:a) 挤压筒或挤压垫有水分、油等脏物Eb) 空气在挤压
4、时进入金属表面;c) 润滑剂中有水分;d) 铸键有疏松、气孔;e) 制品中氢含量过高;f) 挤压筒温度和铸链温度过高。圄1气泡起皮peeling 附在制品表面上的薄层，有局部剥落现象(如图2)。主要产生原因:a) 挤压筒不干净;b) 挤压筒与挤压垫配合不当;c) 模孔上粘有金属或模子工作带过长。图2起皮1 GB/T 26492.5-20门2.3 划伤scratch (scuff mark) 尖锐物品(如设备上的尖锐物、金属屑等)与制品表面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕(如图3)。主要产生原因:a) 工具装配不当;b) 模子工作带上粘有金属屑或模具工作带损坏;c) 润滑油不洁净;d
5、) 运输过程中操作不当。图3划伤2.4 磕碰伤damage 制品在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后产生的损伤(如图的。图4磕碰伤2.5 擦伤rub mark 制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束(或组)分布的伤痕(如图5)。主要产生原因za) 铸键温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏;b) 制品相互串动;c) 挤压流速不均。2 2.6 2. 7 图5擦伤内表面擦伤rab mark 00 iooer face 制品内表面在生产过程中产生的擦伤(如图的。主要产生原因:a) 挤压针或模具工作带粘有金属;b) 挤压针温度低;c) 挤压针或模具工作带表面质量差;d)
6、挤压温度、速度控制不好;e) 挤压润滑剂配比不当;f) 拉拔芯头损坏;g) 拉拔润滑油有脏物。固6内表面擦伤挤压裂纹brokeo surface 制品表面呈周期性出现的横向开裂(如图7)。主要产生原因:a) 挤压速度过快;b) 挤压温度过高;c) 挤压速度波动太大。图7裂纹G/T 26492.5-2011 3 GB/T 26492.5一-20112.8 模痕die line 由于模具工作带不光滑，导致制品表面纵向凹凸不平的痕迹(如图的。图8模痕2.9 扭拧twist 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品横截面沿纵轴发生扭转的现象(如图的。图9扭拧2.10 弯曲bo
7、w 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品沿纵向呈现弧型或刀型不平直的现象(如图10)。测量台L 图10弯曲4 G/T 26492.5-2011 2. 11 波浪corrugation 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品沿纵向发生的连续起伏(如图11)。2.12 2.13 2. 14 图11波浪硬弯hook 由于挤压速度突变等原因在制品上存在局部曲率半径很小的弯曲(如图12)。图12硬弯麻面pickups 制品表面呈现连续麻点、金属豆的现象(如图13)。主要产生原因:a) 模具硬度不够;b) 挤压温度过高;c) 挤压速度过快;d) 模
8、子工作带过长，粗糙或粘有金属。图13麻面金属压入press-in metal 金属屑或金属碎片压人制品表面的现象(如图14)。5 GB/T 26492.5-2011 主要产生原因:a) 坯料端头有毛剌;b) 坯料粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等异物;c) 孔型、芯头上粘金属。d) 挤压筒不干净。图14金属压入2. 15 非金属压入press-in nonmetal 制品表面压入石墨或其他非金属异物的现象。异物刮掉后制品表面呈现大小不等的凹陷，破坏了制品表面的连续性。主要产生原因:a) 石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀;b) 汽缸泊的闪点低;c) 汽缸油与石墨配比不当;d) 挤压筒内落入
9、石墨及油等。2. 16 表面腐蚀surface corrosion 制品表面与外界介质发生化学或电化学反应后在表面产生局部破坏的现象。被腐蚀制品表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物(如图1日。主要产生原因za) 制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质;b) 合金成分配比不当;c) 时效炉的燃料不干净，燃烧后产生二氧化硫。图15表面腐蚀6 2. 17 压坑indentation 压入制品的异物脱落后形成的凹陷(女口图16)。图16压坑2. 18 裂口torn surface 轧制制品表面产生的局部开裂(女日图17)。主要产生原因:a) 坯料有裂纹;b) 坯料退火不充分;
10、c) 送料量过大。图17裂口2. 19 耳子ear-Iike fin 制品在轧制过程中产生的貌似耳朵的薄片(女口图18)。主要产生原因:a) 孔型间隙太大或不一致;b) 回转角度不适当zc) 送料量过大。GB/T 26492.5-20门价沟你w、年悔，7 GB/T 26492.5-20门图18耳子2.20 纵向皱纹vertical wrinkles 制品在轧制或拉拔过程中因道次加工率过大沿纵向产生的表面皱折。2.21 2.22 8 飞边rolled-in fin 制品轧制时沿纵向出现的耳子，经加工后，一般形成折叠压入制品并相对称(如图19)。主要产生原因:a) 轧制时，制品不翻转;b) 锥体向
11、-前;c) 孔型开口过小，开口不均匀或圆角过尖;d) 送料量过大;e) 孔型磨损严重，间隙大。圈19飞边内表面波浪inner face corrugation 轧制时在制品内表面上，沿纵向产生的环形波纹(如图20)。主要产生原因:a) 芯头不适当;b) 送料量过大;c) 孔型间隙大。图20内表面波浪2.23 2.24 2.25 2.26 GB/T 26492.5-2011 孔型啃伤pass scar 在轧制时，由于孔槽边缘或表面有磕碰伤、毛刺，导致制品表面沿纵向成角度分布的条纹。矫直攘reeling mark 制品在辑矫时产生的螺旋状条纹(如图21)。主要产生原因:a) 矫直辐辐面上有棱zb)
12、 制品的弯曲度过大;c) 矫直辑辑子角度过大;d) 矫直压力太大;e) 制品椭圆度大。图21矫直痕停车痕stop mark 异常停车后恢复挤压，在制品表面产生的垂直于挤压方向的带状痕迹(如图22)。图22停车南陵痕snap mark 制品在挤压过程中产生的垂直于挤压方向的线状或带状痕迹。发生咬痕时会伴随异常响声。主要产生原因:a) 铸键加热温度不均匀pb) 模具设计不合理;c) 挤压速度过快;d) 挤压机运行不平稳，有爬行现象。9 GB/T 26492.5-2011 2.27 2.28 2.29 2.30 10 跳环ring bulge 制品表面在拉拔过程中产生的规律性的环状凸起(如图23)。
13、主要产生原因:a) 芯杆过弯过细;b) 道次加工率不当;c) 毛料太长;d) 润滑油粘度太低。图23跳环棱子ridge 轧制时，送料量过大或轧制孔型不当，导致制品表面圆周方向产生的条状凸起。油斑oil stain 残留在制品表面上的油污，经退火后形成的谈黄色、棕色、黄褐色斑痕(如图24)。主要产生原因:a) 在低温或成品退火前未把残留在制品表面的油擦净;b) 拉拔、轧制用的润滑油质量差;c) 拉拔油的闪点较高，在退火时不易烧尽。图24油斑三角口triangle tear 拉拔时，在制品表面形成的单个或断续的三角状缺口(如图25)。主要产生原因:a) 毛坯有严重擦伤，造成粗糙的表面;b) 在退火
14、、运输过程中，制品受到机械损伤;c) 拉拔时线卷掉到线落架下或由于二次拉线机的导辑表面质量不好。. . 2.31 2.32 2.33 GB/T 26492.5-20门图25三角口灰道stringer Cgrey stripe) 由于模具损坏、润滑油有砂子等原因造成制品沿纵向表面有灰色条状痕迹的现象(如图26)。图26灰道桔皮orange peel 挤压制品表面出现的像桔皮一样的皱榴(如图27)。主要产生原因:a) 铸链组织不均匀，均匀化处理不充分;b) 挤压条件不合理造成制品晶粒粗大;c) 矫直时拉拔量过大。图27桔皮凹凸痕concave convex mark 制品挤压后，在平面上厚度发生变
15、化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影(如图28)。主要产生原因za) 模具工作带设计不当;b) 分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力，导致平面发生微小变化;11 GB/T 26492.5-2011 c) 冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不-;d) 由于厚度相差悬殊，导致厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增加;e) 金属流动不均匀。向平方T吊在地凸、甜和m口沿的 、飞唱飞、飞、马图28凹凸痕2.34 振纹chatter marks 制品表面横向的周期性条纹(如图29)。其特征为制品表面横向连
16、续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。主要产生原因:a) 设备原因造成挤压轴前进抖动，导致金属流出模孔时抖动;b) 模具原因造成金属流出模孔的抖动;c) 模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。菁、电飞飞飞龟玄.-. 图29振纹2.35 夹杂inclusion 因铸坯夹渣，造成制品表面或内部残留异物的现象(如图30)。12 2.36 2.37 2.38 水痕water stain 制品表面呈现不规则的水渍。主要产生原因za) 制品表面残留水分;图30夹杂b) 时效炉的燃料含水，水分在时效后的冷却中凝结在制品表面上。壁厚不均thickness une
17、venness 在制品同一截面上相同壁厚要求的部位出现厚薄不一致的现象(如图31)。主要产生原因:a) 挤压筒与挤压针不在同一中心线，形成偏心;b) 模具设计不合理;c) 挤压筒的内衬磨损过大，模具使用不当，形成偏心;GB/T 26492.5-2011 d) 铸镜或坯料本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除;毛料挤压后壁厚不均，经压延、拉拔工艺后没有消除;e) 上润滑油涂抹不均，使金属流动不均;f) 轧制和拉拔时，芯头位置安装不对;孔型未调整好;拉拔模与芯头配置不当。图31壁厚不均扩口flaring appearance 八字、槽形型材两侧板向外或工字形型材上、下平面不平行，向上偏斜，超
18、出尺寸公差的范围(如图32)。主要产生原因:a) 挤压速度过快;b) 模具设计不合理，金属流速不均;13 GB/T 26492.5-2011 c) 精整上辑时配辑不当。固32扩口2.39 井口necked-in 八宇、槽形型材两侧板向内或工字形型材上、下平面不平行，向下偏斜，超出尺寸公差的范围(如图33)。a) 挤压速度过快;b) 模具设计不合理，金属流速不均;c) 精整上辑时配辑不当。图33井口2.40 缩尾back end condition 在挤压制品的尾端产生喇叭状的空穴(如图34)0一般正向挤压比反向挤压长，软合金比硬合金长。正向挤压制品多表现为环形不合层，反向挤压制品多表现为中心漏
19、斗(空穴)状。主要产生原因:a) 残料留的过短或制品切尾长度不符合规定Fb) 挤压垫不清洁，有油污;c) 挤压速度过快;d) 使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫)。酣睡静图34缩尾14 GB/T 26492.5-2011 2.41 粗晶环peripheral coarse grain 制品固溶热处理后，经低倍检查发现断面上晶粒大小不一，截面周边晶粒特别粗大形成环状或月牙状组织(如图35)。2.42 主要产生原因:a) 挤压变形不均匀;b) 热处理温度高，保温时间长，使晶粒长大;c) 合金化学成分不合理;d) 挤压比过小。? 图35租晶环成层lamination 制品经低倍检查，在截面边缘的不合层
20、现象(如图36)。主要产生原因:a) 铸键表面有尘垢或不车皮的铸键有较大的偏析聚集物、金属瘤等;b) 坯料表面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤压前没清理干净;c) 挤压筒、挤压电磨损严重或挤压筒衬套内有脏物清理不干净，且不及时更换;d) 模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘;e) 两个挤压垫直径差过大。图36成层2.43 过烧burnt 金属温度过高，使合金中低熔点共晶体熔化的现象。当制品发生严重过烧时，其表面上的颜色发黑G/T 26492.5-2011 或发暗。在其显微组织中，可以观察到在晶界局部加宽现象，在晶粒内部产生复熔球，在晶粒交界处呈现明显的三角形复熔区等特征(如图37)，同时影响制品其他
21、性能。2.44 2.45 16 主要产生原因:a) 加热温度过高，超出了合金过烧温度范围;b) 加热炉温差过大，仪表失灵;c) 由于加热不均而引起的局部过烧现象。r ，.归avt-11，. . . 固37过烧焊合不良incomplete weld 分流模挤压的制品在焊缝处表现的焊缝分层或没有完全焊合的现象(如图38)。主要产生原因=a) 挤压比小，挤压温度低，速度快zb) 挤压坯料或工具不清洁;c) 舌型模涂油;d) 模具设计不当。图38焊合不良津火裂纹quenching crack 制品在洋火过程中出现的裂纹(如图39)。低倍试片上，沿品界开裂的网状裂纹。裂纹多出现在拐角部位或壁厚不均之处。
22、主要产生原因:a) 摔火加热温度过高;b) 加热不均匀;G/T 26492.5-20门c) 摔火时水温过低;d) 成分严重偏析。图39津火裂纹17 GB/T 26492.5一-2011附录A(资料性附录)汉语拼音索引A 凹凸痕. 11 B 波浪.表面腐蚀.壁厚不均.并口14C 擦伤.粗晶环成层. 15 摔火裂纹-E 耳子.F 非金属压人.飞边.8 G 过烧.H 划伤.灰道焊合不良J 挤压裂纹.3 金属压人.矫直痕.9 桔皮夹杂.12 K 磕碰伤.2孔型啃伤. 9 扩口13L 裂口.7 GB/T 26492.5-2011 棱子. 10 M 模痕.4 麻面.5N 内表面擦伤. . . 3 扭拧.4
23、 内表面波浪.8Q 气泡.起皮S 三角口. 10 水痕. . . . 13 缩尾. . 14 T 停车痕. . . . . . 9 跳环. . 10 W 弯曲.4 Y 硬弯压坑. . 7 咬痕. . . . . . 9 油斑.10 Z 纵向皱纹.8振纹. . 12 FFON|.Nm叮NH阁。华人民共和国家标准变形铝及铝合金铸绽及加工产品缺陆第5部分:管材、棒材、型材、结材缺陷GB/T 26492. 52011 国中* 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045 网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销晤印张1.5字数39千字2011年8月第一次印刷开本880X12301/16 2011年8月第一版24.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533定价导书号:155066. 1-43252 GB/T 26492.5-2011 打印日期:2011年8月25R F002A
