1、昌ICS 25.080.40 J 54 共和国国家标准中华人民GB/T 31394-2015 数控三维钻床、CNC three imensions drilling machi . 呛-. 、2015-09-01实施2015-05-15发布发布中华人民共和国国家质量监督检验检菠总局中国国家标准化管理委员会气叫川、队崎曲L盯-飞U/ma对前言本标准按照GBjT1.1-2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SACjTC22)归口。GB/T 31394-2015 本标准起草单位:山东法因数控机械股份有限公司、国家机床质量监督检验中心、山东钢
2、结构数控加工设备工程技术研究中心、沈阳机床(集团)有限责任公司。本标准主要起草人z高天真、赵勇、刘庆英、张维、李军、陈如言。I GB/T 31394-2015 数控三维钻床1 范围本标准规定了数控三维钻床的型式、技术要求、试验方法、精度检验、检验规则及标志、包装、运输和贮存。本标准适用于对H型钢、槽钢等型钢类工件的腹板和翼缘板进行钻孔加工用、钻孔直径为12mm 35 mm的数控三维钻床(以下简称机床)。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。GB/T 191 包装储
3、运图示标志GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分z通用技术条件GB/T 6576 机床润滑系统GB/T 9061 金属切削机床通用技术条件GB/T 14039-2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB 15760 金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769-2008金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T 17421. 1-1998 机床检验通则第1部分z在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T 17421.2一2000机床检验通则第2部分z数
4、控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T 19660-2005 工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名GB/T 23570金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T 25373金属切削机床装配通用技术条件GB/T 25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T 25376 金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T 8356.1机床包装技术条件3 型式机床的基本型式有下列两种za) 型式一机床由框式床身、上及两侧(固定侧和移动侧)钻削头、送料辑、工件支撑滚轮等组成。钻削中的每个钻削头既可沿垂直于工件送进方向移动，也可沿工件送进方向移动。每个钻削头在滑台上由2个数控轴控制。机
5、床型式一的轴线及运动方向见图1。1 GB/T 31394-2015 五岁圄1机床型式一的轴线及运动方向b) 型式二机床由板式床身、上及两侧(固定侧和移动侧钻削头、送料辑、工件支撑辑等组成。钻削中的每个钻削头只可沿垂直于工件送进方向移动。每个钻削头在滑台上由1个数控轴控制。机床型式二的轴线及运动方向见图2.4 技术要求4.1 一般要求+l +x / -乒41_ l I 1.1 十y-品-/ 圄2机床型式二的轴线及运动方向本标准是对GB/T9061、GB/T23570、GB/T25373、GB/T25376的具体化和补充。按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行
6、检验。2 GB/T 31394-2015 4.2 附件和工具4.2.1 应随机供应下列附件和工具=a) 专用工具.1套Fb) 地脚螺栓、螺母、垫圈.1套Fc) 试车用刀具接杆.1套。4.2.2 可按协议供应特殊附件。4.3 安全卫生4.3.1 机床的侧立柱、拖板、滑板(台)等直线运动轴线上的运动部件应设有限位和防止碰撞的保险装置。4.3.2 拖板移动导轨副、滑板移动导轨副、滚珠丝杠、床身四周、传动链等部位应设有防护装置。对所处位置是安全的、同时因结构的位置限制不宜设置防护装置的情况应采用警告信息予以说明。4.3.3 当机床不允许在运转过程中变换主轴转速时，应在靠近操纵位置的部位设置相应的警示标
7、志。4.3.4 机床的各运动机构运行应正常，不应有异常振动、冲击声和尖叫声，其空运转噪声声压级不应大于83dB(A).测量方法应符合GB/T16769-2008酌有关规定。4.3.5 按本标准验收机床时，应同时对GB15760中禾经本标准具体化的有关项目，以及GB5226.1规定的有关项目进行验收。4.4 加工和装配质量4.4.1 机械加工零件的未注公差尺寸极限偏差不应低于GB/T1804-2000中规定的m级公差要求。4.4.2 机械加工零件的未注形状和位置公差应符合(.3fT11S4-1996中规定的K级公差要求。4.4.3 床身、基座、上支座体或立柱、顶梁)、拖板、滑板、主轴箱体为重要焊
8、接件，焊后应进行时效处理。如上述零件采用铸件，则应在粗加工后进行时效处理。4.4.4 移动侧拖板移动导轨副、主轴箱滑板移动导轨副为重要导轨副，当其采用滑动导轨副时，应采取相应的耐磨措施。对于套筒进给式主轴箱，其主轴套筒外圆柱面应采取与寿命相适应的耐磨措施。4.4.5 重要固定结合面应紧密贴舍，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按重要固定结合面的要求进行考核zd 基座与上支座体结合面Fb) 上支座体与顶梁结合面Pc) 固定侧送料夹紧箱体与基座结合面Fd) 侧立柱底座与基座结合面Fe) 主轴箱与滑板结合面。4.4.6 特别重要固定结合面应紧密贴舍，除用涂色法检验外，在紧固前、后用
9、0.03mm塞尺检验时均不应插入与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验)。下列结合面应按特别重要固定结合面的要求考核za) 滚珠丝杠支座及螺母座与其相配件的结合面zb) 导轨及滑块与其相配件的结合面。4.4.7 各运动轴线安装的滚珠丝杠副，装配后应进行多次运转，其反向间隙不应大于0.04mm. 4.4.8 固体颗粒污染度按下列不同部件检测抽查).检测方法应符合GB/T25374-2010及其他相关标准的规定z3 GB/T 31394-2015 a) 主轴箱内部的固体颗粒污染度按重量法测量，其污染物质量不应大于4500mg; b) 液压泵站的固体颗粒污染度可采用颗粒计数法或重量法测量，用
10、颗粒计数法测量时污染等级不应高于GB/T14039-2002中规定的19/16(显微镜计数)或一/19/16(自动颗粒计数器计数);用重量法测量时其污染物质量不应大于20mg/l00 mLo 4.4.9 机床润滑系统应符合GB/T6576的有关规定。集中润滑应能保证各润滑点供油充足，管路连接处应密封可靠，不应泄漏。独立润滑的各润滑点应有明显标志，并便于润滑。4.4.10 拖链应固定端正，拖链中的软管和电缆应排列整齐，不应有缠绕、交叉现象。5试验5.1 机床空运转试瞌5.1.1 空运转试验5.1.1.1 机床主运动机构应从最低转速起依次运转元级变速的主轴作低、中、高三档转速运转，有级变速的主轴为
11、全部转速逐级运转).每级(档)转速的运转时间不应少于2mi钮，在最高转速时的运转时间不应少于1h.使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升，其温度不应超过65 c .温升不应超过35c。5.1.1.2 元级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指示值的士10%;有级变速传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指示值的一2%十6%。主轴的转速调节和进给速度调节应灵敏。5.1.1.3 对机床直线运动轴线上的运动部件分别以低、中、高速进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠、无明显爬行和振动现象。5. 1. 1.4 主传动系统空运转功率(不包括主电动机空
12、载功率不应超过主电动机额定功率的25%。5.1.2 孚动功能试验用手动方式操作机床各部位进行如下功能试验za) 用中速对主轴进行正、反转的起动、停止和定向操作试验，连续操作不应少于10次，动作应灵活、平稳、可靠sb) 对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速，对有级变速的主轴在各级转速，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠Fc) 用中等速度，分别对各直线运动轴线上的运动部件连续进行正、反方向的起动、停止操作试验，试验次数不应少于10次。并选择适当的增量进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确;d) 对机床的各种指示灯、控制按钮、通信、通风系统等进行试验，功能应准确、可靠、动作灵活z的
13、对机床液压、冷却、润滑系统进行试验，各系统应调整方便、动作平稳、功能可靠，不应有渗漏现象，自动润滑的各润滑点应能充分润滑，冷却系统应冷却充分z。对机床的各安全防护、调整、夹紧、联锁、限位装置和机构进行试验，动作应灵敏、准确，功能应可靠。5.1.3 自动功能试验用数控程序操作机床各部位进行如下功能试验za) 用中速对主轴连续进行10次正、反转的起动、停止和定向操作试验，动作应灵活、平稳、可靠;4 GB/T 31394-2015 b) 对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速，对有级变速的主轴在各级转速，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠zc) 用中等速度，分别对各直线运动轴线上的运动部件连
14、续进行正、反方向的起动、停止操作试验，试验次数不应少于10次，并选择适当的增量进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确zd) 对进给系统进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。5.1 .4 连续空运转试验5.1 .4.1 在5.1.15.1.3所述试验完成之后，精度检验之前，用包括机床各种主要加工功能在内的数控程序操作机床各部件进行不切削的连续空运转试验。5.1.4.2 整机连续空运转试验时间不应少于36ho 5.1 .4.3 连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。5.1 .4.4 在连续空运转试验结束后测量油箱内
15、吸油口的油温不应超过60.C。5.2 机床负荷试验5.2.1 总则在进行机床负荷试验时，应对每个主传动系统进行试验，试验包括下列项目za) 主传动系统最大扭矩试验Eb) 最大切削抗力试验。5.2.2 主传动系统最大扭矩试验5.2.2.1 主传动系统最大扭矩试验按GB/T9061的规定，在小于或等于机床计算转速范围内选一适当的主轴转速，用钻削方式进行试验。调整切削用量，使主轴传动系统达到设计所规定的最大扭矩。5.2.2.2 试验用刀具采用标准高速钢麻花钻头。5.2.2.3 试件材料采用Q235.5.2.3 最大切削抗力试验5.2.3.1 最大切削抗力试验按GB/T9061的规定，在小于或等于机床
16、计算转速范围内选一适当的主轴转速，用钻削方式进行试验。调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。5.2.3.2 试验用刀具采用标准高速钢麻花钻头。5.2.3.3 试件材料采用Q235。5.3 直线运动轴线最小设定单位试验5.3.1 试验方法5.3. 1. 1 先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正(或负)方向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，约返
17、回到上述的最终测量位置，这些正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负或正向移动，测量各指令的停止位置，见图3。5 GB/T 31394-2015 数个最小设定单位指令的位置不作测量实际移动距离固3最小设定单位试验最小设定单位5.3.1.2 对各直线运动轴线至少在行程的中间及两端的3个位置分别进行试验，按5.3.2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为最小设定单位误差。各直线运动轴线需分别计算。5.3.2 误差计算注:误差分为最小设定单位误差乱和最小设定单位相对误差队。5.3.2.1 最小设定单位误
18、差Sa见式。Sa =1 Li -m Imax 式中zSa一一最小设定单位误差，单位为毫米(mm);Li -一一某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米(mm);m 一个最小设定单位指令的理论位移值，单位为毫米(mm).注2实际位移的方向若与给出的方向相反，其位移L;为负值。5.3.2.2 最小设定单位相对误差Sb见式(2)。|艺Li一20mI max So = i=1 _ X 100% 。20m式中zSb 一一-最小设定单位相对误差，%; L;Li-连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和，单位为毫米(mm);i=l m -一一个最小设定单位指令的理论位移值，单位为毫米(mm)。5.3.
19、3 允差6 乱的允差根据机床的具体情况，由制造厂予以规定。队的允差不应大于25%。. ( 1 ) ( 2 ) 5.3.4 栓验工具激光干涉仪。5.4 直线运动轴线原点返回试验5.4.1 试验方法GB/T 31394-2015 5.4.1. 1 分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5次返回某一设定原点Po的试验。测量运动部件每次实际位置PjO与原点理论位置Po之差值，即原点返回偏差XjO(j =1、2、3、4、日，见图4.;=1 2 3 4 5 圈4原点返回试验5.4.1.2 对各直线运动轴线至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置进行试验，按5.4.2
20、的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为原点返回误差。5.4.2 误差计算原点返回误差，以在各直线运动轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的标准不确定度的估算值，取其最大值的4倍计，见式(3)。Ro =4So max ( 3 ) 式中zR。原点返回误差，单位为毫米(mm);SO max 原点返回偏差的标准不确定度的估算值中的最大值，单位为毫米(mm)。注:50根据GB!T17421.2-2000的有关公式进行计算J占2悦。一瓦)2;瓦=词儿。5.4.3 允差根据机床的具体情况，由制造厂予以规定。5.4.4 检验工具激光干涉仪。7 GB/T 31394-2015 6 精度检验6
21、.1 一艘要求6. 1. 1 计量单位本标准中所有线性尺寸和相应的公差均用毫米(mm)表示z角度偏差和相应的公差用比值表示。6.1.2 检验顺序本标准所给出的检验项目的顺序并不表示实际检验顺序。检验时，一般可按方便操作的原则安排检验次序。6.1.3 检验项目检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本标准中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在机床订货时明确提出。6.1 .4 检验工具本标准所规定的检验工具仅为举例，在保证检验结果可靠的前提下，可以使用相同指示量和具有至少相同精度的其他检验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分
22、辨率。6. 1.5 最小公差当实测长度与本标准规定的长度不同时，公差应根据GB/T17421.1-1998中2.3.1.1的规定，按能够测量的长度折算。折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。6. 1.6 轴线及运动方向命名机床的轴线及运动方向命名按GB/T19660-2005的规定。机床轴线及运动方向见图1、图2.6. 1.7 其他6.1工1使用本标准时应按GB/T17421.1-1998的规定，尤其是精度检验前的安装、主轴及其他部件的空运转、温升、检验方法。6. 1.7.2 当确因机床结构限制，无法按简图所示位置放置检验工具时，允许改变检验工具的位置，但不能改变检验原理，并且位
23、置偏离应最小。6.1.7.3 除非特别说明，不参与检验的移动部件应置于行程的中间位置并锁紧。8 GB/T 31394-2015 6.2 几何精度检验6.2.1 机床型式一的几何精度检验检验项目两侧工件支撑滚轮上母线对基座的上支撑导轨面的等距度筒圄公差Z,(Z2) 几间)_JA 检验工具平尺、塞尺、指示器检验方法y _j 0.100 A !且1) 将平尺置于每组所有滚轮的上母线上，用塞尺检验各滚轮上母线与平尺之间的间隙孔误差以最大间隙计。两侧滚轮组分别检验。2) 在两侧支撑滚轮上分别置一平尺等高)，将指示器固定在基座的上支撑导轨面上，测头触及平尺的上平面上，在平尺的两端共四点检验。误差以指示器读
24、数的最大差值计。1)、2)两种检验方法的检验误差均为等距度公差9 GB/T 31394-2015 检验项目两侧主轴箱在工件送进方向水平移动(X1轴线或X2轴线对支撑滚轮上母线连线的平行度简图公差幢验工具A -平尺、指示器y _l 500测量长度内为0.100检验方法(按GB/T17421.1一1998中5.4.2.2.2.2的规定A 在支撑滚轮上置一平尺，指示器固定在主轴箱或滑板上，测头触及平尺表面，沿X1轴线或X2轴线移动主轴箱水平滑板检验。10 误差以指示器读数的最大差值计。两侧主轴箱分别检验GB/T 31394-2015 检验项目简圈公差两侧主轴箱垂向移动(Zl轴线或Z2轴线对支撑滚轮上
25、母线连线的垂直度za) 在ZX垂直平面内zb) 在YZ垂直平面内Zl (Z2) LXl饥)a) y _j b) 500测量长度内为0.100栓验工具平尺、角尺、指示器检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.5.2.2.2的规定)a) 两侧支撑滚轮上分别置一平尺等高)，在平尺上沿X1(或X2)轴线放一角尺，指示器固定在主轴上，测头触及角尺的检验面，上下移动主轴箱垂直滑板检验。误差以指示器读数的最大差值计。两侧主轴箱分别检验。b) 在两侧支撑滚轮上的平尺之间，再横向(Y轴线方向上放一平尺，将一角尺沿Y轴线方向放置在该平尺上，指示器固定在主轴上，测头触及角尺的检验面，上下移动主轴箱垂直滑板
26、检验。误差以指示器读数的最大差值计11 GB/T 31394-2015 检验项目上主轴箱小滑板移动(X3轴线)对固定侧两送料辑侧母线连线的平行度简圄L马公差500测量长度内为0.080检验工具平尺、指示器检验方法(按GB/T17421.11998中5.4.2.2.2.2的规定)在两送料辑侧母线上紧靠一平尺，指示器固定在主轴箱或小滑板上，测头侧向触及平尺检验面，小滑板沿X3轴线移动进行检验。误差以指示器读数的最大差值计12 GB/T 31394-2015 检验项目上主轴箱小滑板移动(X3轴线对大滑板移动(Y轴线)的垂直度筒固Y L马1公差500测量长度内为0.100.二-J.-王工具角尺、指示器
27、检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.4.2.2.2.2、5.5.2.2.4的规定)将角尺置于基座上(可以通过辅助工装或托架将直角尺架高)，在主轴上固定指示器，使其测头触及角尺的一个检验面，调整角尺，使角尺的该检验面与大滑板沿Y轴线移动方向平行，变换指示器位置，使其测头触及角尺的另一检验面。沿X3轴线移动主轴箱小滑板检验。误差以指示器读数的最大差值计13 GB/T 31394-2015 检验项目上主轴箱小滑板移动(X3轴线)对两侧工件支撑滚轮上母线连线的平行度筒圄公差检验工具A -ZI (Z2) L马平尺、指示器500测量长度内为0.120检验方法(按GB/T17421.1-199
28、8中5.4.2.2.2.2的规定A 将平尺置于工件支撑滚轮上;在主轴箱或小滑板上固定指示器，使其测头触及平尺的检验面，沿X3轴线移动主轴箱小滑板检验。两侧工件支撑滚轮分别检验。误差以指示器读数的最大差值计14 GB/T 31394-2015 检验项目上主轴箱大滑板移动(Y轴线)对两侧工件支撑滚轮上母线连线的平行度简固y_j 公差500测量长度内为0.100检验工具平尺、指示器检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.4.2.2.2.2的规定两侧支撑滚轮上分别置一平尺(等高)，再在两侧支撑滚轮上的平尺之间靠近中部横向(Y轴线方向上)放一平尺;在主轴箱或大滑板上固定指示器，使其测头触及平尺
29、的检验面，沿Y轴线移动大滑板检验。误差以指示器读数的最大差值计15 GB/T 31394-2015 检验项目移动侧拖板移动方向与固定侧两送料辑侧母线连线的垂直度筒圄马，_j公差500测量长度内为0.100检验工具平尺、角尺、指示器检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.5.2.2.2的规定)在两送料辑侧母线上紧靠一平尺，再将一角尺的一个检验面紧靠在平尺上，指示器固定在拖板上，测头触及角尺的另一检验面，沿Y轴线移动拖板检验。误差以指示器读数的最大差值计16 GB/T 31394-2015 检验项目两侧主轴箱在工件送进方向水平移动(X1轴线或X2轴线)对固定侧两送料辘侧母线连线的平行度筒
30、圄L无伪公差500测量长度内为0.080检验工具平尺、指示器检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.4.2.2.2.2的规定在两送料辑侧母线上紧靠一平尺，指示器固定在主轴箱或清板上，测头触及平尺表面，沿X1轴线或X2轴线移动水平滑板检验。误差以指示器读数的最大差值计。两侧主轴箱分别检验17 GB/T 31394-2015 检验项目主轴孔轴线的径向跳动za) 对锥孔的主轴，在靠近主轴端部和距主轴端部300mm处检验Fb) 对圆柱孔的主轴，在内表面检验简图二亿a) b) 公差a) b) 靠近主轴端部距主轴端部300处0.020 C.c- 0.030 检验工具检验棒、指示器检验方法(按GB
31、/T17421.1-1998中5.6.1.2.3的规定)18 a) 在主轴锥孔内插入一检验棒，固定指示器，使其测头触及检验棒表面，分别在靠近主轴端部和距主轴端部300mm处，旋转主轴检验。拔出检验棒，相对主轴旋转900重新插人，再依次检验3次。靠近主轴端部和距主轴端部300mm处的误差分别计算。误差以四次测量结果的算术平均值计。对每个主轴均应按上述方法在互相垂直的两个轴向平面内检验，并单独记录。b) 当主轴孔为圆柱孔时，测头触及孔的内表面检验。误差以指示器读数的最大差值计GB/T 31394-2015 6.2.2 机床型式二的几何精度检验检验项目工件支撑辑上母线在X轴线方向上的共面误差筒圄Z(
32、W) x,_j 公差0.100 检验工具平尺、塞尺检验方法将平尺沿X轴线方向分别在支撑辐组的中央和两侧位置放在所有支撑辑的上母线上，用塞尺检验各支撑辑上母线与平尺之间的间隙80误差以最大间隙计19 G/T 31394-2015 检验项目上主轴箱水平移动CY轴线和两侧主轴箱水平移动对工件支撑辐上母线连线的平行度筒圄y _j 公差全长测量范围为0.080检验工具平尺、指示器检验方法在支撑滚轮的两侧位置沿X轴线分别放两个平尺(等高)，两平尺之间再横向CY轴线方向上放一平尺，指示器分别固定在上主轴箱和两侧主轴箱上，测头触及平尺的检验面，沿Y轴线方向移动主轴箱检验。20 误差以指示器读数的最大差值计。上
33、主轴箱和两侧主轴箱分别检验GB/T 31394-2015 检验项目三个主轴中心线的共面误差筒固y _j Y寸A-A 检验棒位置示意图公差0.100 检验工具检验棒、指示器检验方法主轴孔内插入检验棒(同一检验棒分别插入上主轴孔和两侧主轴孔)。指示器固定在适当位置，应使其能保证指示器在不挪动固定位置的情况下，测头均能触及三个轴孔内的检验棒的侧母线。上主轴箱左右移动，两侧主轴箱上下移动，分别记下各主轴上检验棒侧母线最高点的指示器读数。误差以指示器读数的最大差值计21 GB/T 31394-2015 G14 检验项目上主轴箱水平移动CY轴线和两侧主轴箱水平移动对送料辑侧母线连线的垂直度简固Y寸X 公差
34、3CO测量长度内为0.080雄验工具平尺、角尺、指示器检验方法按GB/T17421.1-1998中5.5.2.2.2的规定)在两送料辑侧母线上紧靠一平尺，再将一角尺的一个检验面紧靠在平尺上，指示器分别固定在上主轴箱和两侧主轴箱上，测头触及角尺的另一检验面，沿Y轴线移动各主轴箱检验。22 误差以指示器读数的最大差值计。三个主轴箱分别检验GB/T 31394-2015 检验项目上主轴箱和两侧主轴箱垂向移动(Z轴线或W轴线对工件支撑滚轮上母线连线的垂直度za) 在zx垂直平面内;b) 在YZ垂直平面内简圄x,_j J G I -3 a) b) 公差300测量长度内为0.080检验工具平尺、角尺、指示
35、器栓验方法(按GB/T17421.1-1998中5.5.2.2.2的规定)a) 在支撑滚轮组的中央位置沿X轴线放一平尺，在平尺上放一角尺，指示器分别固定在上主轴箱和两侧主轴箱上，测头触及角尺的检验面，上下移动主轴箱检验，误差以指示器读数的最大差值计。上主轴箱和两侧主轴箱分别检验。b) 在支撑滚轮的两侧位置沿X轴线分别放两个平尺(等高)，两平尺之间再横向(Y轴线方向上)放一平尺，将一角尺沿Y轴线方向放置在该平尺上，指示器分别固定在上主轴箱和两侧主轴箱上，测头触及角尺的检验面，上下移动主轴箱检验。误差以指示器读数的最大差值计。上主轴箱和两侧主轴箱分别检验23 G/T 31394-2015 检验项目
36、主轴孔轴线的径向跳动za) 对锥孔的主轴，在靠近主轴端部和距主轴端部300mm处检验sb) 对圆柱孔的主轴，在内表面检验筒固 a) b) 公差a) 、，-D 0.020 0.030 靠近主轴端部距主轴端部300处检验工具检验棒、指示器0.040 栓验方法(按GB/T17421.1-1998中5.6.1.2.3的规定)a) 在主轴锥孔内插入一检验棒，固定指示器，使其测头触及检验棒表面，分别在靠近主轴端部和距主轴端部300mm处，旋转主轴检验。拔出检验棒，相对主轴旋转90。重新插入，再依次检验3次。靠近主轴端部和距主轴端部300mm处的误差分别计算回误差以4次测量结果的算术平均值计。对每个主轴均应
37、按上述方法在互相垂直的两个轴向平面内检验，并单独记录。b) 当主轴孔为圆柱孔时，测头触及孔的内表面检验。误差以指示器读数的最大差值计24 GB/T 31394-2015 6.3 鼓控轴线定位精度和重复定位精度检验6.3.1 机床型式一的数控轴线定位精度和重复定位精度栓验检验项目P1 a) 上主轴箱Y轴线移动的定位精度和重复定位精度zb) 上主轴箱X3轴线移动的定位精度和重复定位精度;c) 两侧主轴箱Xj轴线或X2轴线移动的定位精度和重复定位精度pd) 两侧主轴箱Zl轴线或Z2轴线移动的定位精度和重复定位精度/ 、 / 2 3 4 5 , . _1 v 4 I 1 t 公差项目公差轴线双向定位精
38、度A 0.050 轴线单向重复定位精度Rt和R0.03) 轴线反向差值B 。.025轴线双向定位系统偏差E 0.040 轴线双向平均位置偏差M 0.025 检验工具激光干渺仪检验方法(按GB/T17421.2-2000中第3章、第4章和第7章的规定非检验轴线上的运动部件置于其行程的中间位置。按GB/T17421.2-2000中第3章、第4章和第7章确定检验条件、检验程序和结果的表达。a)、b)、c)、d)误差分别计算25 GB/T 31394-2015 6.3.2 机床型式二的数控轴线定位精度和重复定位精度检验检验项目P2 a) 上主轴箱Y轴线移动的定位精度和重复定位精度;b) 两侧主轴箱Z轴
39、线或W轴线移动的定位精度和重复定位精度1 2 3 4 5 a民Pw i飞A4ZLE 项目公差轴线双向定位精度A 0.050 轴线单向重复定位精度R和R-t0.030 轴线反向差值B 0.025 轴线双向定位系统偏差E 0.040 轴线双向平均位置偏差M 0.025 检验工具激光干涉仪检验方法(按GB/T17421.2-2000中第3章、第4章和第7章的规定)非检验轴线上的运动部件置于其行程的中间位置。按GB/T17421.2-2000中第3章、第4章和第7章确定检验条件、检验程序和结果的表达。a)、b)误差分别计算26 6.4 工作精度检验6.4.1 机床型式一的工作精度检验检验性质钻孔定位加
40、工精度简圄试件材料:Q235-A焊接H型钢一件试件尺寸z机床加工最大H型钢截面尺寸(高度宽度加工孔径:D为机床最大钻孔直径300D!J 今;帮笔+栓验项目孔距精度公差尺寸代号编程尺寸A 300 B 400 E 500 F 500 L 3000 栓瞌工具游标卡尺、钢尺说明(按GB/T17421.1-1998中4.1、4.2的规定)试件装卡在机床适当位置。按图中所示尺寸编程。用普通高速钢麻花钻头钻孔。用游标卡尺测量A、B、E、F各尺寸，用钢尺测量尺寸L。误差以孔距实测值与指令值之差的最大值计注z用户有特殊要求时，其工作精度的检验亦可按供货合同的要求进行。GB/T 31394-2015 公差0.25
41、 0.25 0.35 0.35 0.50 27 GB/T 31394-2015 6.4.2 机床型式二的工作精度检验检验性质筒圄钻孔定位加工精度。试件材料:Q235-A焊接H型钢一件试件尺寸z机床加工最大H型钢截面尺寸(高度宽度)加工孔径:D为机床最大钻孔直径400 (B) 检验项目孔距精度公差尺寸代号编程尺寸A 300 B 400 E 500 F 500 检验工具游标卡尺说明(按GB/T17421.1-1998中4.1、4.2的规定)试件装卡在机床适当位置。按图中所示尺寸编程。用普通高速钢麻花钻头钻孔。用游标卡尺测量A、B、E，F各尺寸。误差以孔距实测值与指令值之差的最大值计注z用户有特殊要
42、求时，其工作精度的检验亦可按供货合同的要求进行，28 公差0.25 0.25 0.35 0.35 GB/T 31394-2015 7 检验规则7.1 出厂检验7. 1. 1 每台机床应经质量检验部门检验合格后，并附有产品质量合格证书方可出厂。7.1.2 出厂检验项目za) 外观pb) 参数Fc) 精度;d) 加工和装配质量(污染度为抽查he) 安全防护装置;。电气系统安全;g) 空运转试验;h) 负荷试验Ei) 附件和工具。7.2 型式检验7.2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验za) 新产品试制定型和老产品改型试制;b) 正式生产后，如果结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时pd
43、停产两年以上，恢复正常生产pd) 对产品质量存在严重分歧Fe) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;f) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。7.2.2 型式检验时，从出厂检验合格的产品中随机抽取2%，但每次检验不应少于一台。7.2.3 型式检验应按第4章、第5章和第6章中规定的全部项目进行检验，所检项目应全部合格。8 标志、包装、运输和贮存8. 1 机床应有产品铭牌、注意事项或警示标牌、有关的运动指向标牌。产品铭牌应注明产品名称、型号、主要参数、生产单位名称、地址、电话和企业商标。8.2 机床包装前，工作液应从箱体中排尽。液压系统的所有外露孔口应有可靠的密封防尘措施。8.3 机床包
44、装前，所有零部件、附件和备件的加工表面应采取可靠的防锈措施。8.4 机床的包装方式z一一出口和境内铁路、水路运输(集装箱除外)时，机床应全部采用包装箱包装，包装及标志应符合JB/T 8356.1的规定。一一境内公路运输时，除电气设备采用包装箱外，整机可裸装，但必须有可靠的防雨防潮措施。机床的固定应牢靠，防止运输过程中倾倒和滑落。一集装箱运输时，整机和电气设备可裸装，但在集装箱内的固定应牢靠。8.5 机床的包装储运图示标志应符合GB/T191的有关规定。8.6 机床的运输应符合铁路、公路、水路运输及机械化装载的规定。8.7 机床贮存应注意采取防雨、防潮等设施，长期保管应防止锈蚀。29 巴ON-g
45、m户的H阁。国华人民共和国家标准鼓控三维钻床GB/T 31394-2015 中* 中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100029)北京市西城区三里河北街16号(10004日网址总编室:(010)68533533发行中心:(010)51780238读者服务部:(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 印张2.25字数57千字2015年4月第一次印刷开本880X 1230 1/16 2015年4月第一版* 33.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107书号:155066. 1-51319定价G8/T 31394-2015 打印H期:2015年6月2日F002
