1、中华人民共和国石油工业部部标准涂装前钢材表面处理规范SYJ 4007 - 86 第一章总则第l.0.1条钢材表面在涂装防护层前应做表面处理。本规范适用于钢材表面的处理及质量评定。行。第1.0.2条本规范中的标准照片适用于经表面处理后不残留旧涂层的钢表面。第1.0.3条表面处理的最低质量要求应在有关的涂层技术标准或设计文件中规定。第1.0.4条表面处理工作现场的安全技术措施、劳动保护应按国家现行有关规定执第1.0.5条表面处理中所用的清洗剂、磨料等应具备出厂质量合格证书或质量复验报告。第1.0.6条施工单位所用的表面处理设备应满足本规范的工艺要求并具有安全可靠的性能。第l.0.7条原始锈蚀等级、
2、除锈质量等级和标准照片之间的关系应符合表1.0.7的规定。原始锈蚀等级、除锈质量等级和标准照片之间的关系表1.0.7A B C D 于动工具除锈BSt2 CSt2 DSt2 (St2级)动力工具除锈BSt3 CSt3 DSt3 (St3级)清扫级喷(抛)射除锈BSa1 CSa1 DSa1 (Sa1级)工业级喷(抛)射除锈BSa2 CSa2 DSa2 (Sa2级)近臼级喷(抛)射除锈ASa21/2 BSa21/2 CSa21/2 DSa2112 (Sa21/2级)臼级喷(抛)射除锈ASa3 BSa3 CSa3 DSa3 (Sa3级)第二章涂装前钢材表面除绣质量等级标准第一节一般规定第2.1.1条
3、本标准适用于以下两种除锈方法:一、工具除锈;二、喷(抛)射除锈第2.1.2条对用工具除锈的钢表面?设有St2和St3两个除锈质量等级，原始锈蚀等级为A级的钢表面不设I具除锈质量等级。第2.l.3条对用喷(抛)射除锈的钢表面，设有清扫级(Sa1级)、工业级(Sa2级)、近臼级(Sa21/2)、臼级(Sa3级)四个除锈质量等级?原始锈蚀等级为A级的钢表面不设清扫级和工业级除锈质量等级。第2.1.4条钢材表面原始锈蚀等级和除锈质量等级用1:1的彩色标准照片表示。见文后照片。第二节钢材表面原始锈蚀等级第2.2.1条钢材表面原始锈蚀程度分A、B、C、D四个等级:A级:覆盖着完整的氧化皮或只有极少量锈的钢
4、材表面其外观相当于标准照片中A级的照片。B级:部分氧化皮己松动、翅起或脱落已有一定量锈的钢材表面其外观相当于标准照片中B级照片。C级:氧化皮大部分翘起或脱落?大量生锈，但用目测还看不到孔蚀的钢材表面，其外观相当于标准照片中C级的照片。D级:氧化皮儿乎全部翘起或脱落?大量生锈，目测时能见到孔蚀的钢材表面?其外观相当于标准照片中D级的照片。第三节钢材表面除锈质量等级第2.3.1条工具除锈等级分为St2和St3两个等级:St2级:用于工I具(铲刀、钢丝刷等)除掉钢表面上松动、翘起的氧化皮?疏松的锈、疏松的旧涂层及其它污物。可保留粘附在钢表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。对原始锈蚀等级为B
5、、C、D级的钢表面用于I工具除锈后钢表面的外观应分别相当于标准照片中的BSt2、CSt2或DSt2级的照片。St3级:用动力工具(如动力旋转钢丝刷等)彻底地除掉钢表面上所有松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧涂层和其它污物。可保留粘附在钢表面上且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。对原始锈蚀等级为B、C、D级的钢表面用动力工具除后锈钢表面的外观应分别相当于标准照片中的BSt3、CSt3或DSt3级的照片。第2.3.2条喷(抛)射除锈质量等级分为以下四级:清扫级(标准照片中的Sa1级):用喷(抛)射磨料的方式除去松动、翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧涂层及其它污物。经清理后钢表面上几乎没有
6、肉眼可见的油、油脂、灰土、松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层、允许在表面上留有牢固粘附着的氧化皮、锈和旧涂层。对原始锈蚀等级为B、C、D级的钢表面除锈后的外观应分别相当于标准照片中的BSa1、CSal或DSal级的照片。工业级(标准照片中的Sa2级):用喷(抛)射磨料的方式除去大部分氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后钢表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂和灰土。允许在表面上留有均匀分布的牢固粘附着氧化皮、锈和旧涂层其总面积不得超过总除锈面积的1/3。对原始锈蚀等级为B、C、D级的钢表面除锈后的外观应分别相当于标准照片中的BSa2、CSa2或DSa2级的照片。近臼级(标准照片中的Sa2t级):
7、用喷(抛)射磨料的方式除去几乎所有的氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后钢表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰土、氧化皮、锈和旧涂层。允许在表面上留有均匀分布的氧化皮斑点和锈迹其总面积不得超过除锈面积的5%。对原始锈蚀等级为A、B、C、D级的钢表面除锈后的外观应分别相当于标准照片中的ASa2_!_BSa2_!_、CSa2_!_或DSa2_!_级的照片。臼级(标准照片中的Sa3级):用喷(抛)射磨料的方式彻底地清除氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后钢表面上没有肉眼可见的油、油脂、灰土、氧化皮、锈和旧涂层斑点造成的极轻微的痕迹。对原始锈蚀等级为A、B、C、D级的钢表面除锈后的外观应分别相当于
8、标准照片中的ASa3、BSa3、CSa3或DSa3级的照片。第2.3.3条上述各喷(抛)射除锈质量等级所达到的表面粗糙度应适合规定的涂装要求。第2.3.4条喷射除锈后的钢表面在颜色的均匀性上允许受钢材的钢号、原始锈蚀程度、轧制或加工纹路以及喷射除锈余痕所产生的变色作用的影响。第三章清洗第一节适用范围第3.1.1条本章适用于溶剂、乳剂或碱清洗剂等清洗钢表面以除掉钢表面上所有可见的油、油脂、灰土、润滑剂和其它可溶污物。第3.1.2条清洗不能除掉锈、氧化皮、氧化物、硫化物、焊药等无机物。第二节清洗前后的表面处理第3.2.1条清洗前应用刚性纤维刷或钢丝刷除掉钢表面上的松散物(不包括油和油脂)。第3.2
9、.2条清洗后，在涂装前仍应用适当的方法(如用刷子刷，用清洁干燥的压缩空气吹或用吸尘器吸)，除掉钢表面上的灰尘和其它污物。第三节清洗方法第3.3.1条先刮掉附着在钢表面上浓厚的油或油脂。第3.3.2条然后用下述任何一种方法除掉遗留在钢表面上的油或油脂一、用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗钢表面最后一遍擦洗时应用干净的溶剂、抹布和R子。二、用溶剂喷洗钢表面最后一遍喷洗时应用干净的溶剂。三、将钢表面完全浸没在溶剂缸中最后一遍浸泡用的溶剂中所含的污物量不应对涂装工作产生不良影响。四、可用乳化清洗剂或碱清洗剂代替上述方法中所用的溶剂但清洗后必须用淡水冲掉钢表面上的有害残留物。五、可用溶剂和蒸汽做蒸汽除油清洗后应
10、用热或冷的淡水冲掉钢表面上的有害残留物。第3.3.2条各种清洗方法的适用范围可参照表3.3.20 各种清洗方法适用范围表3.3.2清洗方法适用范围注意事项溶剂。日工业汽油、溶剂汽油、除泊、油脂，可溶污物若需保留旧涂层应使用对该涂层无过氯乙烯、氯乙烯等)清洗和可溶涂层损的溶剂。溶剂和抹布应经常更换碱清洗剂除掉可皂化的涂层、清洗后要充分冲洗、并做钝化处理油、油脂和其它污物手L齐。除油、油脂和其它污物清洗后应将残留物从钢表面上冲洗干净。蒸汽除泊，必要时可加溶剂如除油、油脂和其它污清洗时旧涂层可被侵蚀或破坏。清物，当压力和温度足够氯乙烯、二氯甲炕等。洗后应将残留物从表面上冲洗干净时也可除去涂层。注:清
11、洗时应特别注意彻底清理缝隙或锵钉部位。第四章工具除锈第一节工具除锈前后的表面处理第4.1.1条工具除锈前应用本规范第三章规定的方法除掉可见的油、油脂、可溶的焊接残留物和盐类。第4.1.2条工具除锈后，在涂装前应用适当的方法(如用刷子刷，用清洁干燥的压缩空气吹或用吸尘器吸)除掉钢表面上的灰尘和其它残留物。第4.1.3条工具除锈后在涂装前若发现钢表面己不符合本规范第二章第2.3.1条规定的质量要求，则应重新清理。第二节工具除锈方法第4.2.1条子动工具除锈应按下述程序进行:一、用敲锈挪头等敲击式于动工具除掉钢表面上的厚锈和焊接飞溅i二、用钢丝刷、铲刀等于工工具刷、刮或磨除掉钢表面上所有松动的氧化皮
12、、疏松的锈和疏松的旧涂层。第4.2.2动力工具除锈应按下述程序进行:一、用由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具如旋转钢丝刷等除去钢表面上松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。二、钢表面上动力工具不能达到的地方必须用手动工具做补充清理。兰、用冲击式工具除锈时不应造成钢表面损伤用旋转式工具除锈时不宜将表面磨得过光。第五章喷(抛)射除锈第一节喷(抛)射除锈前后的表面处理第5.1.1条若钢表面上有较多的油或油脂?在喷(抛)射除锈前?应用本规范第三章中规定的方法除掉钢表面上可见的油、油脂和积垢。第5.1.2条喷(抛)射除锈后的钢表面应在未受污染之前就进行涂装，若涂装前钢表面己受污染，应按第三章的规定重新清
13、洗。第5.1.3条如果采用湿喷射喷射后应用掺有足量缓蚀剂的水冲洗可参照下述配方配制冲洗液:在清洗用水中加入0.05%(按重量计)的络酸或铭酸纳或重铭酸纳或重铭酸饵。冲洗后，若表面上仍有残留物时还要用刷子做补充清理。第5.1.4条钢材本身的某些缺陷如气泡、裂缝、夹渣和分层等往往在表面处理后才明显可见，喷(抛)射除锈后应按规定对这些缺陷做必要的修补。第二节喷(抛射除锈方法第5.2.1条可采用下述任何一种方法进行喷(抛)射除锈。一、敞开式干喷射:用压缩空气通过喷嘴喷射清洁干燥的金属或非金属磨料。二、封闭式循环喷射采用封闭式循环磨料系统用压缩空气通过喷嘴喷射金属或非金属磨料。三、封闭式循环抛射:采用封
14、闭式循环磨料系统用离心式叶轮抛射金属磨料。四、湿喷射:用压缩空气通过喷嘴喷射掺水的非金属磨料。水中应掺入足量缓蚀剂，如可配制成0.5%的Na2C03或0.5%的Na2Cr207溶液掺入磨料。第三节喷(抛)射除锈用磨料第5.3.1条喷(抛)射除锈用磨料应符合下列规定:一、金属磨料常用的金属磨料有铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段这些磨料在硬度、化学成分、粒度和显微结构上应符合下列规定。l铸钢丸应符合铸钢丸)(GB 6484二86)的规定。2铸钢砂应符合铸钢砂)(GB 6485 -86)的规定。3铸铁丸应符合铸铁丸)(GB 6486 -86)的规定。4铸铁砂应符合铸铁砂)(GB 6487二86
15、)的规定。5钢丝段可参照本规范附录一。二、非金属磨料非金属磨料包括天然矿物磨料。日:石英砂、;磁石等)和人造矿物磨料(如溶渣、炉渣等)。天然矿物磨料使用前必须净化清除其中的盐类和杂质。人造矿物磨料必须清洁干燥不含夹渣、在j、子、碎石、有机物和其它杂质。第5.3.2条磨料中不应含有腐蚀产物、油、油脂和其它有害污物。第5.3.3条应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度、涂料的类型、除锈方法以及涂装所要求的表面粗糙度选择磨料的种类和粒度。第四节喷(抛)除锈质量等级的选择第5.4.1条应根据钢材的使用环境、钢材所用的防护涂料和除锈的工艺方法选择喷(抛)射除锈质量等级。表5.4.1列出了各种喷(抛)射除锈
16、质量等级的典型用途。各种喷(抛)射除锈质量等级的典型用途表5.4.1除锈质量等级典型用途臼级使用环境腐蚀性强、要求钢材具有极洁净的表面以延长涂层使用寿命近臼级使用环境腐蚀性较强钢材用常规涂料能够达到最佳防腐效果I业级钢材暴露在轻度腐蚀性环境中使用常规涂料能够达到防腐效果清扫级钢材暴露在常规环境中使用常规涂料能够达到防腐效果第六章酸洗第一节适用范围及外观要求第6.1.1条本规范适用于钢材表面的酸洗处理。第6.1.2条可用化学和电解二种方法做酸洗处理酸洗后钢表面上应没有肉眼可见的氧化皮、锈和旧涂层。第6.1.3条钢表面的腐蚀程度应适合规定的涂装要求。第6.1.4条允许酸洗后的钢表面在颜色的均匀性上
17、受钢材的钢号原始锈蚀程度、外形、轧制或加工痕迹以及腐蚀方式的影响。第二节酸洗方法第6.2.1条酸洗应该下述要求进行:一、酸洗前应对钢表面做如下处理:l用本规范第二章中规定的方法除掉表面上绝大部分油、油脂、灰土、润滑剂和其它污物(不包括氧化皮、氧化物和锈)，余下的少量污物可在酸洗槽中除掉;2宜用工具除锈方法或喷(抛)射除锈方法(只要求达到清扫级)除掉表面上大部分氧化皮、锈和旧涂层以缩短酸洗除锈的时间。二、酸洗处理应满足下列要求:l硫酸槽中所溶铁的含量不应超过6%盐酸槽中所溶铁的含量不应超过10%。2必须使用纯净的淡水或蒸t馅留水做溶剂或冲洗液。在J冲中洗过程中应连续不断地向J冲中洗槽中注入清水3
18、为了减少携带量从酸洗槽中取出的钢材应在该槽上方短时悬挂沥净大部分酸溶液。物。4酸洗后必须除掉有害的酸洗残渣、未发生反应的酸或碱金属沉积物和其它有害污5不应将酸洗后的钢材垒起来便表面互相接蚀应在表面完全干透后再重叠。6必须在可见锈出现之前进行涂装。第6.2.2条可根据钢材的使用要求选用下述除锈方法。一、将钢表面浸入冷或热的硫酸、盐酸或磷酸溶液中酸洗液中应加入足量缓蚀剂以减少对基底金属的腐蚀直到所有的氧化皮和锈全部除掉后用60C以上的热水充分冲洗。二、将钢表面浸入60C以上，浓度为5%10%(按重量计)的硫酸溶液中，酸洗液中应加入足量缓蚀剂直至所有的氧化皮和锈全部除掉后再用淡水充分冲洗最后将钢表面
19、放在80CC左右，含0.3%0.5%磷酸铁，浓度为1%2%(按重量计)的磷酸溶液中浸泡15分钟。三、将钢表面浸入7580，浓度为5%(技体积计)的硫酸溶液中，酸洗液中应加入足量缓蚀剂?直至所有的氧化皮和锈全部除掉后再用75cC 80 cC的热水冲洗两分钟?最后用85cC以上的钝化液浸泡两分钟以上。钝化液中应含有0.75%的重络酸纳或0.5%左右的正磷酸。四、将钢材放置在酸或碱电解槽中电解。电解中若工件做阴极应做适当处理以防止或减少氢脆现象发生。如果在碱溶液中进行电解电解后须用热水冲洗接着在稀磷酸或稀重铭酸盐的溶液中浸泡直至残留在表面上的碱迹全部清除为止。l外形附录一钢丝段(一)外形、规格钢丝段
20、应是圆柱形的圆柱形的长度近似于钢丝的直径。成品中缺陷颗粒按重量计不得超过受检量的10%。缺陷颗粒系指裂开、过分扭曲和过分不规则的颗粒。2规格钢丝段的规格范围为0.5#1.6#其直径及允许的尺寸偏差应符合附表1.1的规定。钢丝段的规格附表1.1公称直径长度=公称直径重主旦=主 标准值直径的允偏差允许的长度偏差(测量20个颗每200个颗粒的总重量粒求得平均值)(mr丑)(mm ) % I (mm) ( g ) 允许的误差(%)l.6 +0.06 +10 +0.16 5.056 + 15 1.4 +0.04 +10 +0.14 3.388 + 15 1.2 +0.04 +10 +0.l2 2.128
21、 + 15 1.0 +0.04 +10 +0.10 1.232 + 15 0.9 +0.03 +15 +0.135 0.896 + 15 0.8 0.632 +0.03 +15 +0.l2 + 15 0.7 0.422 0.6 +0.03 +15 +0.105 0.266 + 15 0.5 +0.02 +20 +0.02 0.154 +25 +0.02 +20 +0.l0 +30 (二)技术要求l化学成分钢丝段的化学成分应符合附表1.2的规定。钢丝段的化学成分C b缸1P S 0.45 0.75 0.60 1.20 三三0.045三三0.0502钢丝的抗拉强度和钢丝段的硬度切制前钢丝的抗拉强度
22、和切制后的硬度应符合附表1.3的规定。钢丝的抗拉强度及钢丝段的硬度附表l.2Si 0.10 0.30 附表1.3钢丝段号钢丝的抗拉强度(Pa)钢丝段的最低硬度(HRC)1.6 1634 X 106,-, 1875 X 106 36 1.4 1675 X 106 1924 X 106 39 1.2 1 710 X 1 06 1 972 X 106 41 1.0 1758 X 106,-, 2020 X 106 42 0.9 1800 X 106 2075 X 106 44 0.8 1827 X 106 2103 X 106 45 0.7 1868 X 106,-, 2144 X 106 46 0
23、.6 1896 X 106 2165 X 106 48 0.5 1951 X 106 2206 X 106 48 附录二本规范用词说明一、执行本规范条文时对于要求严格程度的用词说明如下以便在执行中区别对待:1表示很严格，非这样不可的用词:正面词采用必须反面词采用严禁。2表示严格，在正常情况下均应这样做的用词:正面词采用应二反面词采用不应或不得。3表示允许稍有选择在条件许可时首先应这样做的用词:正面词采用宜或可;反面词采用不宜。二、条文中指明必须按其它有关标准和规范执行的写法为应按执行或应符合要求规定。非必须按所指定的标准和规范执行的写法为可参照。本规范主编单位、和主要起草人名单主编单位t石油部施工技术研究所主要起草人:师洁玲附录三彩色标准照片A B C D BSt2 BSt3 CSt2 CSt3 DSt2 DSt3 Asa2lf ASa3 BSal BSa2 Bsa2斤BSa3 CSal Csa2 T Csa2 yz CSa3 DSal DSa2 Dsa2X
