1、ICS 77180H 94 a雪中华人民共和国国家标准GBT 133142008代替GBT 1331413315-1991锻钢冷轧工作辊 通用技术条件20080513发布General specifications offorged steel work rolls for cold rolling2008110 1实施宰瞀髁鬻瓣訾糌瞥霎发布中国国家标准化管理委员会“”。刖 菁GBT 133142008本标准代替GBT 13314-1991锻钢冷轧工作辊通用技术条件和GBT 13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法。本标准纳入并修订了GBT 13314 1991和GBT 13315 1
2、991中的内容，与原标准GBT 13314 1991相比，主要变化有：增加前言；修改了“范围”的内容；规范性引用文件做了补充、调整；在表1中增加了8Cr3MoV、8Cr5MoV两个牌号，取消了不常用的材料8CrMoV、9Cr2W；将45款中的洛氏硬度和维氏硬度去除；取消364和365中辊身硬度均匀度和辊身淬硬层深度的定义，增加GBT 15546的引用；修改了软带宽度的定义，相应修改了表4中允许软带宽度；在表5中增加8Cr3MoV和8Cr5MoV两种材料的淬硬层深度；取消了对GBT 13315的引用，将其作为本标准的规范性附录，(见附录A：锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法)。在GBT 13315 1
3、991原有内容的基础上修改了“范围”、用于调节探伤灵敏度的探测距离与增益增量关系曲线和“探伤结果分级”的部分内容，调整并重新定义了术语，删除了附录B，并对要素的编排进行了适当调整；把GBT i3315 1991附录A：探伤结果分级编人本标准“A8探伤结果的评定”；把GBT 133151991附录c：缺陷记录方法作为本标准的附录B。本标准附录A是规范性附录，附录B是资料性附录。本标准由中国钢铁工业协会提出。本标准由中冶集团北京冶金设备研究设计总院归口。本标准起草单位：宝钢集团常州轧辊制造公司主要负责“通用技术条件”部分；中钢集团衡阳重机有限公司主要负责“超声波探伤方法”部分。本标准主要起草人：杨
4、国平、崔昌群、葛浩彬、滕文青、叶剑勇。本标准历次版本发布情况为：GBT 133141991：GBT 133151991。锻钢冷轧工作辊通用技术条件GBT 1331420081范围本标准规定了冷轧金属用锻造合金钢工作辊的技术要求、试验方法与检验规则等。本标准适用于金属板(带)材等冷轧机用的整体锻造合金钢冷轧工作辊及中间辊(以下简称冷轧辊)。用其他方法制造的冷轧辊也可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡
5、是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBT 2235钢铁及合金化学分析方法还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量GBT 2231 1 钢铁及合金化学分析方法 过硫酸铵氧化容量法测定铬量GBT 22314钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量GBT 22319钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵一三氯甲烷萃取光度法测定铜量GBT 22323钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟分光光度法测定镍量GBT 22326 钢铁及合金化学分析方法硫氰酸盐直接光度法测定钼量GBT 22359钢铁及合金化学分析方法锑磷钼蓝光度法测定磷量GBT 22360钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GBT
6、 22363钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定锰量GBT 22368钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GBT 22369钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量GBT 226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法(GBT 2261991”，neq ISO 4969：1980)GBT 1184 19961形状和位置公差未注公差值(eqv ISO 27682：1989)GBT 1299-2000”合金工具钢GBT 1804 2000”一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO 27681：1989)GBT 4879 1999”防锈包装GBT 9
7、445无损检测人员资格鉴定与认证(GBT 9445 2005 idt ISO 9712：1999)GBT 126041无损检测术语超声检测(GBT 1260412005 idt ISO 5577：2000)GBT 13313轧辊肖氏、里氏硬度试验方法GBT 15546冶金轧辊术语GBT 15547锻钢冷轧辊辊坯JBT 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JBT 10062超声探伤用探头 性能测试方法3技术要求31冷轧辊应符合本标准和供需双方的约定(图样、协议等)。32冷轧辊用钢的牌号和化学成分推荐按表1的规定，也可采用供需双方商定的其他牌号或化学成分。1)2004年复审确认有效。
8、lGBT 133142008辊坯或成品分析的化学成分允许偏差应符合GBT 15547的规定。表1 冷轧辊用钢及化学成分化学成分(质量分数)牌号C Si Mn Cr Mo V Ni Cu S P080 1309Cr2 040 040 0030095 170080- 015 030 180- 020 0058Cr2MoV090 040 050 240 040 0150209CrgMo170 040025 0025085 025 020 210 020 0109Cr2MoV095 045 035 0，30 0，20250 0209Cr3Mo350 040078 040 O20 280 020 005
9、8Cr3MoV 0，025110 110 050 320 060 0，15080 025078 040 020 480 020 0108Cr5MoV 0020090 110 050 550 060 02033冷轧辊用钢的冶炼方法宜采用炉外精炼、电渣重熔等二次精炼方法，也可采用供需双方商定的其他方法。34冷轧辊锻件采用钢锭锻造时，辊身锻比一般应不小于3；采用钢坯锻造时，辊身锻比不小于15；采用电渣重熔锭锻造时，辊身锻比不小于2。35冷轧辊的内部质量351冷轧辊试样的低倍组织，不允许有白点、内裂、缩孔、气泡、翻皮和目视可见的非金属夹杂物等冶金缺陷。352冷轧辊试样(锻件切片)显微组织网状碳化物不大
10、于25级(按GBT 1299-2000所附图第二级别图)。353冷轧辊应根据使用情况由供需双方协商选择超声波探伤的质量等级。36冷轧辊硬度及淬硬层深度361 冷轧辊辊身表面硬度由供需双方商定或符合表2的规定。表2冷轧辊辊身表面硬度序 号 辊身表面硬度(HSD) 推荐用途1 95 平整机和精轧机工作辊2 9098 金属板、带材的冷轧工作辊金属板、带材的初粗轧工作辊3 7590金属板、带材的冷轧中间辊362冷轧辊辊颈(装配径向轴承部位)表面硬度由供需双方商定或符合表3的规定。表3冷轧辊辊颈表面硬度序 号 辊颈表面硬度(HSD)1 30502 50653 75902GBT 133142008363冷
11、轧辊辊身表面两边缘允许有低于硬度要求的软带区域存在，软带宽度定义为“从辊身圆柱面边部开始沿母线测量至硬度达到图样要求处的距离”。允许软带宽度由供需双方商定或符合表4的规定。对冷轧辊辊身表面硬度要求95HSD及以上的工作辊的软带宽度允许比表中数值增加20。表4 冷轧辊辊身两边缘允许软带宽度 单位为毫米辊身长度 300 301600 6011 000 1 0012 000 2 001允许软带宽度不大于 25 45 50 55 65364冷轧辊辊身硬度均匀度不大于3HSD或由供需双方商定。365冷轧辊辊身淬硬层深度由供需双方商定或符合表5的规定。表5冷轧辊辊身淬硬层深度辊身表面硬度范围 淬硬层深度r
12、am，不小于辊身直径mm(HSD) 2Cr材料 3Cr材料 5Cr材料95 6 15 15300 9096 8 20 207590 lO95 7 20 25301500 9096 12 25 307590 1495 8 20 2S500 9096 13 25 357590 1537冷轧辊的表面质量371冷轧辊辊身和辊颈的工作表面上不允许有裂纹及目视可见的凹坑、非金属夹杂、气孔和其他影响使用的表面缺陷。372冷轧辊辊身和辊颈的表面粗糙度应符合图样规定。图样上未注粗糙度一般应达到Ral6。38冷轧辊的形位公差和尺寸公差应符合图样规定。图样上辊身未注尺寸公差应执行GBT 18042000m级。辊身一
13、般按圆柱形制造，圆柱度未注公差应执行GBT1184 1996K级；如需制成其他形状，由供需双方协商确定。4试验方法41 化学成分分析方法按GBT 223规定执行。42化学成分偏差按GBT 15547规定执行。43低倍组织检验按GBT 226规定执行。44网状碳化物检验按GBT 1299-2000规定执行。45超声波探伤检验按附录A规定执行。46 肖氏硬度试验方法按GBT 13313的规定执行。47冷轧辊辊身淬硬层深度的测试，应采用辊身逐层磨削测定表面肖氏硬度值或在使用单位修磨时测定表面肖氏硬度值的方式。48冷轧辊辊身表面裂纹的检验方法由供需双方协商确定。5检验规则51 冷轧辊质量由制造厂质量检
14、查部门按本标准和供需双方的约定进行检验。3GBT 13314200852冷轧辊各部位尺寸及表面质量要逐件进行检验。53冷轧辊化学成分每炉钢水浇注过程中取样检查，电渣钢应于电渣锭上端取样检验。当分析不合格时，允许在冷轧辊本体上取样复验，复验合格即为合格。54低倍组织、网状碳化物检验应符合GBT 15547的规定。55冷轧辊应逐支进行超声波探伤检验。56冷轧辊表面硬度、辊身硬度均匀度、软带宽度应逐件进行检验。57辊身淬硬层深度由制造厂工艺保证，可用解剖测试相同材质和热处理工艺、直径相近，确有代表性的试验辊的淬硬层判定。若与修磨测量值不同时，应以实测值为准。58需方应在冷轧辊到货后三个月内进行复验。
15、当需方复验或使用中确认冷轧辊质量不符合本标准或供需双方的约定时，应通知制造厂进行会检，根据双方会检或第三方仲裁结果判定是否合格。6标记、包装、运输和储存61经检验合格的冷轧辊，应在非传动端(对称型工作辊则任选一端)端面打上制造厂的标记和辊号。需方对标记和辊号有特殊要求时应在供需双方的约定中注明。62冷轧辊防锈包装应按GBT 4879-1999表1中3级包装的规定执行，防锈期2年。63冷轧辊外包装用木板箱或栅板包装，包装质量应符合运输部门对包装的要求。64包装标志与随机文件641包装箱标志一般包括：a)合同号、工作辊型号及出厂编号；b)重量；c)包装日期；d)到站(港)及收货单位；e)发站(港)
16、及发货单位。642对用栅板包装的冷轧辊，可将标志内容写在不易褪色且耐用的浅色尼龙纤维、棉布或镀锌薄铁片等上面，然后牢固地系在外包装上。643随机文件应包括质量证书、装箱单等。随机文件应用塑料袋封装后放在包装箱内。质量证书的内容一般包括：a)冷轧辊型号、名称、规格及数量；b)合同号或出厂编号；c)辊号；d)牌号、化学成分；e)单件重量；f)主要检验项目的检验结果，如主要尺寸、硬度及超声波探伤结果等；g)收货单位名称；h)制造厂名称。65冷轧辊应平放于干燥通风的仓库或车间内。4A1范围附录A(规范性附录)锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GBT 133142008本方法规定了锻钢冷轧工作辊(以下简称轧辊
17、，包括冷轧金属板、带、箔材用工作辊；平整机工作辊；多辊轧机用中间辊)的超声波探伤方法及探伤结果分级。本方法适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对直径大于或等于80 mm的轧辊锻坯和轧辊成品进行纵波接触法超声波探伤。对直径小于80 mm的轧辊，探伤方法由供需双方协商。A2术语和定义GBT 126041确立的以及下列术语和定义适用于本方法。A21基准高度reference height将示波屏某一高度定为基准，该高度即为基准高度(通常用示渡屏满屏的百分数来表示)。A22单个回波缺陷single echo defects探头从缺陷回波最高位置向任一方向移动时，缺陷回波的幅度出现正常的下降，且当量直径
18、不小于2 mm的回波缺陷，称为单个回波缺陷。A23密集回波缺陷cluster echo defects在边长为50mm的立方体内，数量不少于6个，当量直径不小于2mm的缺陷回波，称为密集回波缺陷。A24连续回波缺陷continuous echo defects探头在被探部位移动时，缺陷指示长度不小于60 mm，当量直径不小于2 1Tim的缺陷回波，称为连续回波缺陷。A25游动回波缺陷travelling echo defects探头在被探部位移动时，缺陷回波前沿位置的移动距离相当于26 mIn或26 mm以上工件厚度的缺陷回波，称为游动回波缺陷。A26中心草状回波缺陷central grass
19、 defects在探伤灵敏度下，于轧辊轴心区反射呈草状的回波。用DGS法调节仪器至轴心位置上2 mm当量直径的波高为20满屏高时，其草状回波波高低于20满屏高，此种草状回波缺陷称为中心草状回波缺陷。A3一般要求A31仪器、探头A311 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其性能指标应符合JBT 10061的规定。5GBT 133142008A312超声波探伤用探头性能的测试按JBT 10062的规定进行。A32轧辊A321供探伤的轧辊外形应尽可能加工成简单的几何形状，即孔、键槽、圆弧形过渡区等机械加工应安排在探伤后进行。对轧辊成品，则根据其几何形状作尽可能完全的重新探伤。A322轧辊探伤面的表面粗
20、糙度Ra应不大于63 ttm。A323轧辊探伤面上不应有影响探伤的划痕及污垢。A324轧辊应放置在能自由转动的支架上探伤，以保证对轧辊整体进行扫查。A325轧辊材质衰减系数的确定：a)轧辊材质衰减系数应不大于0004 dBmm，当轧辊的透声性不良时，应重新进行热处理后再作探伤b)测量轧辊材质衰减系数时，在轧辊辊身上选取三处无缺陷回波的部位，分别测量每处的第一次底面回波高度(B。)和第二次底面回波高度(B2)。计算每处的材质衰减系数，取三处的平均值作为该轧辊的材质衰减系数。按式(A1)、式(A2)计算材质衰减系数。 实心轧辊a一垡生拶酆轧辊a一堕芎杀学式中：a材质衰减系数，dBmm；B。第一次底
21、面回波高度，dB；Bz第二次底面回波高度，dB；D轧辊辊身直径，mm；R轧辊辊身半径，mm；r轧辊中一C,FL半径，mm。A33探伤人员轧辊的超声波探伤应按GBT 9445的规定，由取得有效资格证书的人员担任。A4探伤方法(A1)(A2)A41 采用单晶片直探头进行纵波接触法探伤。探头频率为2 MHz25 MHz。探头直径推荐按表A1规定选择。必要时，可变换探头型式和探头频率进行辅助探伤。表A1 推荐采用的探头直径 单位为毫米探测部位尺寸实心轧辊直径 空心轧辊直径探头直径120 14120200 20200 2028A42探伤用耦合剂推荐用机油。在不影响探伤灵敏度、不损伤轧辊表面的条件下，也可
22、以用其他液态介质作耦合剂，但校正仪器和实施探伤时应使用同一种介质的耦合剂。A43应以径向探测为主，对轧辊的外圆柱面进行100的扫查。在实际可能时，还应在端面作轴向辅助探测，如图A1所示。6a)实心轧辊注：一必须探测方向 一辅助探测方向GBT 133142008图A1探测方向示意图b)空心轧辊A44探头扫查速度应不大于150 mms。A45相邻两次扫查之间应有一定的重叠，其重叠宽度至少应为所用探头直径的15。A5探伤灵敏度A51在最大探测深度处，2mm平底孔回波高度等于20满屏高为探伤灵敏度。A52用底面回波法调节探伤灵敏度。A53探伤灵敏度的调节A531将仪器“抑制”放在0位置，“深度补偿”放
23、在“关”位置。A532将探头置于轧辊探测面上无缺陷回波的部位，调节第一次底面回波至示波屏时基线的45处。A533调节仪器增益，使第一次底面回波的高度为满屏高度的20，以此作为基准高度。A534根据被探测部位的尺寸，按下列方法之一求取增益增量，按增量提高仪器增益达探伤灵敏度。a)从图A2、图A3中查出增益增量；b)按式(A3)、式(A4)计算增益增量。】n实心轧辊一2019!等 (A3)空心轧辊一20Ig掣一1019争式中：增益增量，dB；A波长，mmD。探测部位直径，mm 5足一探测部位半径，mm；r中心孔半径，mm。GBT 133142008854：52嘉50轷4846“424。383634
24、3230探头额率：2MIz探头直径：2028mill，|0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1 000轧辊外径mm探头频率：25胁z探头直径：2028 mm，f，J|0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1 000轧辊井径ram图A2实心轧辊调节探伤灵敏度的“外径与增益增量关系曲线”H跎柏蛎“北如“p删舞相驽探头频率：2 MHz探头直径：2028 mm 多， 形 乡 ， r J 女， 名 rGBT 133142008轧辊内径050mm0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1 00
25、0轧辊外径ram探头频率：25MHz探头直径：20-28mm ， 乡， 乡勿 疹 r 图A3空心轧辊调节探伤灵敏度的“外径及内径与增益增量关系曲线”A54探伤灵敏度的重新调节与校核。A541在同一轧辊不同直径部位探伤时，应按A53重新调节探伤灵敏度。A542更换探头、探头连线或电源时，应按A53重新调节探伤灵敏度。A543连续工作四小时以上或探伤结束时，应按A53对探伤灵敏度进行校核，以验证探伤结果的正确性。9蚰昌；黯盯=号弘船札嚣盯孙固捌轷褶IfGBT 133142008A6轧辊区域的划分根据轧辊制造、使用对轧辊各部位质量的要求，将轧辊划分为I、和共四个区域，见图A4。a)实心轧辊 b)空心
26、轧辊sl取值：当m300Inm时，S1=02D；当D：300mm时，s1015D。S2取值：S：一o1(Dd)2D300mm的轧辊，如果加工了中心孔，中心孔表层区也划为区，探伤结果按D300mm的区所规定的条件评定。D一轧辊辊身直径，mm；d中心孔直径，mm；I辊身表层区，其范国为sl。rnrn中间区；辊身段中心孔表层区，其范围为S：，mm；辊颈。图A4轧辊区域划分示意囤A7缺陷的测量和记录A71缺陷的测量A711单个回波缺陷的测量A7111 对小于探头声束直径的单个回波缺陷，用DGS法测量缺陷的当量直径。A711。2对大于探头声束直径的单个回波缺陷，用半波高度法测量缺陷的边界尺寸，并根据缺陷
27、的位置进行几何修正。A712密集回波缺陷的测量A7121按A71I1测量密集回波的最大当量直径。A7122用半波高度法测量密集回波缺陷的边界指示尺寸，其中圆周方向尺寸要根据缺陷位置进行几何修正。A713连续回波缺陷的测量A7131按A7111测量连续回波的最大当量直径。A7132用半波高度法测量连续回波缺陷的轴向指示长度。A714游动回波缺陷的测量A7141按A7111测量游动回波的最大当量直径。A7142用半波高度法测量游动回波缺陷的轴向指示长度。A7143根据游动回波在示波屏扫描线上的游动位置确定游动回波缺陷在轧辊中的深度范围。A715牢心草状回波缺陷的测量根据草状回波在示波屏扫描线上的位
28、置确定中心草状回波缺陷在轧辊轴心区的范围(用轧辊直径的百分比表示)。A。72缺陷的记录A721对缺陷的测量结果应作详细记录，包括缺陷的当量直径(对于连续回波缺陷，记录其最大当】0GBT 133142008量直径)、边界尺寸、指示长度和深度、在轧辊中的坐标位置以及缺陷的性质等。除I区外，其他区域存在的单个小于妃mm当量直径的缺陷可不作记录。A722记录可采用文字说明，也可参照附录B的规定进行。A8探伤结果的评定A81轧辊中不允许存在的缺陷A811不允许有裂纹、白点、缩孔和游动回波缺陷。A812实心轧辊的中心不允许有大于外径12的中心草状回波缺陷区。A82探伤结果分级当轧辊达到A81的要求后，再根
29、据对各区缺陷的规定，将探伤结果分为A级和B级，见表A2。表A2探伤结果分级轧辊中轧辊类别 A级 B级的区域I 在规定的探伤灵敏度下，不允许有缺陷回波D300mm 允许有不大于妇mm当量直径的单个回 允许有不大于4 mm当量直径的单个回 波缺陷 渡缺陷I 在规定的探伤灵敏度下，不允许有缺陷回波允许有不大于缸mtiq_当量直径的单个回 允许有不大于5 n衄当量直径的单个回波缺陷，其中大于妇I53IiI当量直径的单个回 波缺陷，其中大于籼mm当量直径的单个回波缺陷在任意方向的间距不得小于150 mm 波缺陷在任意方向的间距不得小于150 mm，300mm650 ITLm 允许有不大于5 mm当量直径
30、的连续回波允许有不大于姐mm当量直径的连续回波缺陷。 缺陷+允许有不大于2 rnm当量直径的单个回 允许有不大于船mm当量直径的单个回 波缺陷 波缺陷区(辊颈)：a)轧辊传动端的辊颈或需要进行表面淬火的辊颈，按相应类别轧辊区的规定评级。b) 轧辊非传动端的辊颈，并且不需表面淬火时，允许有蛇mm拓mrn当量直径的单个回波缺陷，其中大于j64衄拓n当量直径的单个回波缺陷的总数不得多于5个；允许有不大于妇nml当量直径的连续回波缺陷+；允许有不大于船ram当量直径的密集回波缺陷，但密集回波缺陷区不得多于三处，每处的面积不得大于25 cm2，各密集回波缺陷区的间距应不小于150 n吼。* 允许存在的连
31、续回波缺陷应位于不大干辊身直径15的中心区域，超出该区域的位于区的连续回波缺陷的判定可出供嚣双方协商解决。GBT 133142008A83对轧辊进行超声波检查所要求的质量级别、协商检查的项目、探伤方式和探伤条件，由供需双方商量确定，在订货合同和设计图上说明。A9探伤报告探伤报告至少要包括以下内容：a)委托单位、工件名称、生产编号、规格、材质、热处理状态、探伤表面粗糙度；b)使用仪器型号、探头规格及型号、探头频率、耦合剂、探伤灵敏度等；c)轧辊简图及缺陷在图上的分布位置、缺陷边界尺寸、缺陷指示长度、缺陷当量直径，必要时应附探伤波型图；d)根据供需双方共同确定的超声波探伤质量级别或协商的条款，对轧
32、辊的超声波探伤质量作出结论；e)探伤日期；f)探伤者及报告审核者签名。B1缺陷的记录形式采用下述三段记录形式。附录B(资料性附录)缺陷记录方法三段二段一段GBT 133142008B11第一段是记录缺陷在轧辊主视图上的位置。用D。表示缺陷所在轴段(以打印端的轴段为D，)；用数字表示缺陷与该轴段基准面(近打印端方向的端面)的距离(ram)。对游动回波缺陷则加小括号，并以分子表示轴向距离基准面的长度，分母表示径向深度。B12第二段是记录缺陷在侧视图上的位置。用G：表示四个等分圆周的基准点，顺时针方向排列，G。与“打印位置”方向相同；用分数表示缺陷位置，分子表示缺陷距离基准点的周向弧长，分母表示缺陷
33、的径向深度。对游动回波缺陷则加上小括号，小括号的下角数值表示该处轴向距离基准面的长度。B13第三段是记录缺陷的大小及性质。B131小于探头声束直径的单个回波缺陷用当量直径表示，例如4。B132大于探头声束直径的单个回波缺陷用方括号内的面积miD_2表示，例如E20303。B133连续回波缺陷用最大当量直径和轴向指示长度(ram)表示，例如450。B134密集回波缺陷用最大当量直径和大括号内的面积(cm2)表示，例如354)。B2缺陷记录示例参看图B1。图B1 缺陷在轧辊主视图和侧视图上投影位置标识13GBT 133142008，一例l：缺陷A记为：D。50G：12040一4表示缺陷A位于第一轴
34、段，轴向距离基准面50 mm，周向距离基准点G弧长120 mm，径向深度40 mm；该缺陷为小于探头声束直径的单个回波缺陷，其当量直径为虹mm。例2：缺陷记为：D1150-；：。12040一2030表示缺陷位于第一轴段，轴向距离基准面150 mm，周向距离基准点G3弧长120 mm，径向深度40 ram；该缺陷为大子探头声柬直径的单个回波缺陷，其边界尺寸为20 mm30 ram。例3：缺陷B记为：D：200一G,10050一650表示缺陷B位于第二轴段，轴向距离基准面200 mm，周向距离基准点G。弧长100 mm，径向深度50 mm；该缺陷为连续回波缺陷，其最大当量直径为6 mm，轴向指示长
35、度为50 ram。例4：缺陷c记为：Dz(1407020030)-G3(804016030)200表示缺陷C为游动回波缺陷，位于第二轴段。距离基准面140 mm，径向深度70 InlTl，游动到轴向距离基准面200 mm，径向深度30 mm。在轴向距离基准面200 mm处，该缺陷从距离G弧长80 mm，径向深40 mm游动到距离基准点G3弧长160 mm，径向深度30 mm。例5：缺陷记为：Dzl80-G。16050一3(54)表示该缺陷为一个密集回波缺陷区，位于第二轴段，距离基准面180 mm，周向距离基准点G弧长160mill，径向深度50 rm；密集回波缺陷区的边界指示尺寸为5 cruX4 ClTI，区内最大当量直径为如mm。14
