1、ICS 9 1. 110 Q 92 道自中华人民共和国国家标准G/T 27976-2011 水泥工业管磨装备Tube miI1 equipment for cement industry 2011-12-30发布量虫码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会2012-10-01实施发布目IJ1=1 本标准按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本标准由中国建筑材料联合会提出。本标准由全国建材装备标准化技术委员会(SAC/TC465)归口。本标准负责起草单位:中国中材装备集团有限公司、中国建材装备有限公司。GB/T 27976-2011 本标准参加起草单位:中国中
2、材国际股份有限公司、上海新建重型机械有限公司、沈阳水泥机械有限公司、江苏海建股份有限公司、朝阳重型机器有限公司、中信重工机械股份有限公司、成都建筑材料工业设计研究院有限公司、徐州中材装备重型机械有限公司、江苏鹏飞集团股份有限公司、唐山中材重型机械有限公司、中材淄博重型机械有限公司、上海建设路桥机械设备有限公司、南昌海达建材轴瓦有限责任公司、唐山盾石机械制造有限责任公司。本标准主要起草人z李雄波、王玉敏、靖运忠、倪世林、冉东升、杨明友、杨平、卢玉春、杜强、燕志荣、马孝直、王向明、许友娟、黄继全、李传胜、严钩豪、罗敏旭、曹建国。I GB/T 27976-2011 水泥工业管磨装备1 范围本标准规定
3、了水泥工业管磨装备(以下简称管磨装备)的产品分类、型号标记与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。本标准适用于水泥工业管磨装备。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 699-1999 优质碳素结构钢GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T 1174-1992 铸造轴承合金GB/T 1184 1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1348-2009 球墨铸铁件GB/T 1801-2009 产品几何技术规范CGPS
4、)极限与配合公差带和配合的选择GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2970 2004 厚钢板超声波检验方法GB 5903-1995 工业闭式齿轮油GB/T 9439-2010 灰铸铁件GB/T 9443 2007 铸钢件渗透检测GB/T 9444-2007 铸钢件磁粉检测GB/T 10095.1-2008 圆柱齿轮精度制第1部分z轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T 10095.2-2008 圆柱齿轮精度制第2部分z径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11352-2009
5、 一般工程用铸造碳钢件GB/T 13306-1991 标牌GB/T 16911-2008 水泥生产防尘技术规程JB/T 5000. 14 2007 重型机械通用技术条件第14部分:铸钢件元损检测JB/T 5000. 15-2007 重型机械通用技术条件第15部分:锻钢件无损检测JC/T 401. 1一1991建材机械用高锺钢铸件技术条件JC/T 401. 2-1991 建材机械用碳钢和低合金钢铸件技术条件JC/T 401. 3-1991 建材机械用铸钢件缺陷处理规定JC/T 401. 4-1991 建材机械用铸钢件交货技术条件JC/T 402-2006 水泥机械涂漆防锈技术条件JC/T 406
6、-2006 水泥机械包装技术条件JC/T 532-2007 建材机械钢焊接件通用技术条件1 GB/T 27976-2011 3 分类、型号标记与基本参数3. 1 分类3. 1. 1 管磨装备按用途分为原料磨、煤磨和水泥磨。3. 1.2 管磨装备按工作特性分为尾卸磨、中卸磨和风扫磨型式。3.1.3 管磨装备按支承结构特性分为双主轴承、单滑履和双滑履磨机。3.1.4 管磨装备按传动形式特性分为中心传动和边缘传动磨机。3.2 型号标记3.2. 1 型号表示方法(如图。M口1寸主参数(管磨装备规格直径和规格长度，以分米表示传动特征代号(Z表示中心传动;B表示边缘传动)3.2.2 标记示例用途特征代号(
7、Y表示原料磨;M表示煤磨;N表示水泥磨)管磨装备代号圄1型号表示方法示意图中间卸料生料粉磨，双滑履支承，边缘传动，主参数为:规格直径4.6m、规格长度10m、烘干仓长3.5 m的原料磨，标记为:水泥工业管磨装备GB/T27976 -2011 MYB 46100十35。3.3 基本参数常用装备基本参数见表10表1常用装备基本参数生产能力/(t/h) 序号分类型号转速/(r/min)装机功率/kW装球量/t原料水泥煤粉1 MNB32130 45 17.76 1 6001 800 117123 2 MYB3270 50 17.7 1 0001 200 5560 3 MMB3490 30 17.47
8、9001 000 5257 4 MYB3475十1860 16.9 1 0001 200 6773 5 MMB3895 40 16.3 1 2501 350 7379 6 MN38130 60 16.3 2 5002 600 170180 7 MN40130 64 16 2800 188195 8 MNZ42130 75 15.6 3 1503 550 205215 9 MNZ44150 100 15.3 4 2004 400 235245 10 MYZ4675+35 150 15 2 5002 800 124 132 2 GB/T 27976-2011 表1(续)生产能力/Ct/h) 序号分
9、类型号转速/Cr/min)装机功率/kW装球量/t原料水泥煤粉11 MYZ46100十35190 15 3 5503 800 185195 12 MNZ46140 125 15 4 5004 650 285295 13 MYB50105 230 14.42 3 5503 800 285295 14 MYZ50100十25250 14.42 4 0004 200 215225 15 MNZ50150 150 14.42 5 6002 800 350360 注:可按用户要求进行设计制造。4 技术要求4. 1 基本要求4. 1. 1 产品应符合本标准的要求，并按规定程序批准的设计图样、技术文件和技术
10、规范制造、安装和使用。本标准和设计图样、技术文件、技术规范未规定的技术要求，应符合国家标准、建材行业或机电行业相关标准中的相关规定。4. 1. 2 管磨装备的使用条件应符合如下要求:a) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油压应为o.1 MPaO. 3 MPa; b) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油应采用GB5903-1995中的L-CKC220或L-CKC320 重负荷工业齿轮油，特殊情况下滑履轴承润滑油应采用L-CKC460重负荷工业齿轮油。4.1.3 管磨装备的规格确定，应符合以下原则:a) 筒体内径应为200mm的整数倍数;b) 粉磨仓筒体的公称长度应为500mm的整数倍数。4.1.4
11、图样上线性尺寸的未注公差:a) 切削加工部位应符合GB/T18042000表1中m级的规定;b) 焊接件非切削加工部位应符合GB/T1804-2000表1中v级的规定。4. 1. 5 铸钢件应符合JC/T401.1-1991JC/T 40 1. 4-1991中的相关规定。4. 1.6 焊接件应符合JC/T532-2007中的相关规定。4.2 整机要求4.2. 1 管磨装备的基本参数应符合表1或设计图纸和相关技术文件要求。4.2.2 管磨装备的轴承润滑油温和轴瓦温度应符合4.7.2和4.7.3有关规定。4.2.3 管磨装备空负荷运转时自身的噪音(不包括电动机和减速机)应小于或等于85dB(A)。
12、4.2.4 管磨装备运转率应大于或等于80%。4.2.5 管磨装备的安全环保性能:a) 传动装置和旋转部分应设置防护装置;b) 防尘应符合GB/T16911-2008的有关规定。3 GB/T 27976-2011 4.3 主要零部件及易损件的材料要求4.3.1 筒体、端盖和传动接管4.3. 1. 1 厚度大于20mm的铜板材料的性能不应低于GB/T700-2006中Q235B的有关规定;厚度小于20mm(含20)的钢板材料的性能不应低于GB/T700-2006中Q235A的有关规定。4.3.1.2 端盖和传动接管为铸钢件时，材料性能不应低于GB/T11352-2009中ZG230-450的有关
13、规定。4.3.2 中空轴和滑环4.3.2.1 铜板焊接件的材料性能不应低于GB/T700-2006中Q235B的有关规定。4.3.2.2 中空轴和滑环为铸钢件时，采用材料性能不应低于GB/T113522009中ZG230-450的有关规定。4.3.3 主轴承和滑履轴承4.3.3. 1 轴承底座为铸钢件时，采用材料性能不应低于GB/T11352-2009中ZG230-450的有关规定。4.3.3.2 轴承底座为铸铁件时，采用材料性能不应低于GBjT9439-2010中HT200的有关规定。4.3.3.3 主轴瓦体为灰铸钢件时，采用材料性能不应低于GB/T11352-2009中ZG230-450的
14、有关规定，托瓦瓦体为铸钢件时，采用材料性能不应低于GB/T11352-2009中ZG310-570的有关规定。4.3.3.4 主轴瓦体为灰铸铁件时，采用材料性能不应低于GB/T9439 2010中HT200的有关规定。4.3.3.5 轴承合金材料应不低于GB/T1174-1992中的规定。4.3.4 大齿轮4.3.4.1 铸钢件材料性能不应低于GB/T11352-2009中ZG310-570的有关规定。4.3.4.2 球墨铸铁件材料性能不应低于GB/T1348 -2009中QT500-7的有关规定。4.3.5 小齿轮和小齿轮轴小齿轮和小齿轮轴采用材料性能不应低于GB/T699-1999中45号
15、钢的有关规定。4.4 主要零部件的加工质量要求4.4. 1 探伤质量要求简体和传动接管焊缝及铸锻件的探伤质量应符合表2的规定。表2筒体和传动接管焊缝及铸锻件的探伤质量探伤质量探伤部位内部筒体焊缝传动接管全部焊缝端盖和滑环腹板的拼接焊缝应符合GB/T11345-1989中II.B级的规定滑环圆柱面焊缝滑环圆柱面与腹板角焊缝A 表面符合JC/T532-2007 中I级的规定应符合GB/T9443一2007或GB/T9444一2007中E级的规定GB/T 27976一2011表2(续)探伤质量探伤部位内部表面轴根因角区外侧面应符合JB/T5000. 14-2007中E级的规定中空轴轴颈、轴肩圆角区外
16、侧面应符合JB/T5000. 14-2007中皿级的规定大法兰及其余部位应符合JB/T5000. 14-2007中V级的规定铸造端盖外圆圆角区铸造端盖法兰及法兰圆外200mm 应符合GB/T9443一2007或GB/T9444一铸造滑环圆柱面和T型部位应符合JB/T5000. 14-2007中V级的规定2007中E级的规定大齿轮轮缘圆柱面小齿轮JB/T 5000. 15-2007中E级的规定小齿轮轴轴承合金与主轴瓦体和托瓦瓦体结合GB/T 1174-1992中D级的规定4.4.2 表面粗糙度要求中空轴、滑环、主轴瓦和托瓦表面粗糙度应符合表3的规定。表3中空轴、滑环、主轴瓦和托瓦表面粗糙度单位为
17、微米部位轴根圆角区外侧面中空轴轴根圆角区内侧面轴颈、轴肩圆角区外圆承载面滑环腹板根部圆角区主轴瓦和托瓦工作面的表面粗糙度4.4.3 加工公差要求4.4.3.1 筒体加工公差应符合产品图样的规定。4.4.3.2 筒体两端法兰的公差应符合下列规定:表面粗糙度Ra1. 6 3.2 1. 6 3.2 1. 6 a) 两端法兰定位圆的同轴度公差应符合GB/T1184-1996表B.4中的9级规定zb) 两端法兰定位圆的直径公差应符合GB/T1801-2009中F9级的规定;c) 法兰端面对其定位圆轴线的端面全跳动公差应符合GB/T1184-1996表B.4中的8级规定。4.4.3.3 中空轴的公差应符合
18、下列规定:a) 轴颈直径公差应符合GB/T1801-2009中h8级的规定;b) 大法兰定位圆直径公差应符合GB/T18012009中f9级的规定;c) 大法兰定位圆对轴颈的同轴度公差应符合GB/T1184-1996表B.4中的7级的规定;d) 大法兰端面对轴颈轴线的垂直度公差应符合GB/T1184一1996表B.3中的7级的规定。5 GB/T 27976-2011 4.4.3.4 滑环的公差应符合下列规定:a) 外圆面直径公差应符合GB/T1801-2009中h8级的规定;b) 法兰定位圆直径公差应符合GB/T1801一2009中h8级的规定;c) 法兰端面对外圆面轴线的垂直度公差应符合GB
19、/T1184-1996表B.3中的7级的规定。4.4.3.5 主轴承主轴瓦工作面直径的尺寸偏差应符合表4的规定。表4主轴承主轴瓦工作面直径的尺寸偏差单位为毫米4.4.3.6 齿顶圆对法兰定位圆的同轴度公差应符合GB/T1184-1996表B.4中的7级的规定;法兰基准端面对齿顶圆的端面全跳动公差应符合GB/T1184-1996表B.4中的7级的规定。4.5 加工工艺要求4.5.1 筒体和传动接管的加工工艺要求应符合下列规定za) 铜板厚度大于或等于30mm时，应沿下料周边探伤检验，应符合GB/T2970-2004的规定;b) 端盖和滑环腹板的铜板不应采用环向拼接对焊的形式;c) 钢板厚度超过3
20、0mm时，筒体焊后宜整体退火消除焊接应力;d) 所有螺栓孔孔口均应倒角;e) 人孔及卸料孔应切削加工并倒圆，倒圆半径为钢板厚度的十分之一，且不少于3mmo 4.5.2 筒体和传动接管焊缝表面的处理应符合下列规定:a) 筒体内部焊缝、端盖焊缝及筒体与端盖相接的环向焊缝均应磨平，磨削面高出母材表面(OO. 5)mm; b) 端盖与筒体相接焊缝、端盖与其补强板的角焊缝表面应磨光;c) 滑环与简体焊缝、滑环腹板两侧拼接焊缝两面均应磨平;d) 滑环与滑环腹板角焊缝表面应进行车削加工。4.5.3 主轴承主轴瓦在中心夹角60。范围内、滑履轴承托瓦在全部工作面范围内不应脱落。4.5.4 大齿轮和小齿轮的加工工
21、艺要求应符合下列要求:a) 铸钢件大齿轮硬度不应低于170HB;球墨铸铁件大齿轮的硬度不应低于200HB; b) 大齿轮的加工精度不应低于GB/T10095. 1-2008和GB/T10095. 2-2008中9-8-8级的规定zc) 小齿轮的硬度不应低于210HB，硬度应超过大齿轮30HB以上;d) 小齿轮的加工精度不应低于GB/T10095. 1-2008和GB/T10095. 2-2008中9-8-8级的规定。4.6 装配和安装要求4.6. 1 磨体部分4.6. 1. 1 中空轴或滑环与筒体装配后，两端中空轴轴颈的相对径向圆跳动公差为0.2mm，两端滑环外圆面的相对径向圆跳动公差为0.4
22、mm;一端滑履、另一端中空轴的相对径向跳动公差为0.3mmo 4.6. 1. 2 大齿轮对中空轴轴颈或滑环外圆的径向圆跳动公差为大齿轮齿顶圆直径的O.25/1 000，端面跳动公差为大齿轮齿顶圆直径的0.35/1000。GB/T 27976-20门4.6.1.3 进出料的密封摩擦部位的圆柱面对中空轴轴颈或滑环外圆面的径向跳动公差为0.5mm。4.6. 1. 4 采用螺栓固定的衬板，其相邻间隙为4mm10 mm，镶砌衬板四周须砌紧模牢。4.6. 1. 5 相邻隔仓板、筐板之间的间隙不超过宦缝的最大宽度。4.6.2 主轴承和滑履轴承4.6.2. 1 主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触应符合如下要求
23、:a) 配合接触的侧面间隙S应符合表5的规定，测量部位见图2;b) 配合接触斑点的分布如图2所示。斑点沿母线全长上等宽、均匀连续分布、间距不应大于5 mm; c) 当侧面间隙或配合接触斑点的分布不符合要求时，在规定接触带范围内刮研处理，包角应在28033。范围内。表5主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触的侧面间隐说明21一一中空轴;2一一主轴瓦;3一一主轴承球面瓦;4一一主轴瓦工作面55一一配合刮研区;d一一中空轴工作直径mm;B一一主轴瓦工作宽度mm;S一一从主轴瓦圆周方向上边缘向主轴瓦与中空轴配合的切向方向深入100mm时的间隙mm。图2主轴承主轴瓦与中空轴轴径的配合接触斑点分布图4.6.2
24、.2 滑履轴承托瓦与滑环外圆面的配合接触应符合如下要求:单位为毫米a) 配合接触斑点的分布要求:斑点沿母线全长上等宽、均匀连续分布，间距不应大于5mm; b) 当配合接触斑点的分布不符合要求时，可在规定接触带范围内刮研处理，接触带周向长度不超过托瓦瓦宽。7 GB/T 27976-2011 4.6.2.3 主轴瓦与球面座的配合接触应符合如下要求:a) 球面接触带的周向配合接触包角不应大于300，轴向配合接触宽度不超过球面座宽度的三分之一，且不应小于10mm; b) 配合接触斑点应均匀连续分布，间距不应大于5mm; c) 当配合接触斑点的分布区不符合要求时，可在规定接触带范围内刮研处理，使之最终达
25、到要求。4.6.2.4 滑履轴承凸球体与凹球体的配合接触应符合如下要求:a) 球面接触带的配合接触范围的直径不应超过球缺直径的一半，且不应小于球缺直径的1/3;b) 配合接触斑点应均匀连续分布，间距不应大于5mm; 。当配合接触斑点的分布区不符合要求时，可在规定接触带范围内刮研处理，使之最终达到要求。4.6.2.5 主轴承主轴瓦与中空轴、滑履轴承托瓦与滑环外圆面、主轴瓦与球面座、滑履轴承凸球体与凹球体的配合接触经检验符合要求后，应在零件上打印匹配标志以便于安装。4.6.2.6 主轴瓦与轴承座、托瓦与相关零部件组装后，应对冷却水通道及接头和管路做水压试验，不应有渗漏现象。4.6.2.7 主轴瓦和
26、托瓦高压油管及接头组装后，应做油压试验，不应有渗漏现象。4.6.2.8 对主轴承座等渗油零件，应做渗油试验，不应有渗漏现象。4.6.3 传动部分4.6.3. 1 边缘传动磨机的齿轮副齿侧间隙元特殊规定时，基准齿形的齿轮副侧间隙应符合表6的规定。表6齿轮副侧间隐单位为毫米1250-1600 I 1600-2000 I 2000-2500 I 2500-3 150 I 3150-4000 0.85-1. 05 I 1. 06-1. 30 I 1. 32-1. 55 I 1. 60-1. 90 I 1. 92-2.17 4.6.3.2 电动机轴对减速器高速轴、减速器低速轴对传动轴的相对偏移量，不应超
27、过所用联轴器允许补偿量的一半。4.6.3.3 中心传动磨机主减速器的低速轴与磨机传动接管法兰轴线的同轴度，在没有特殊规定时按不大于10.4mm执行。4. 7 运转要求4.7.1 试运转加负荷的步骤和要求按表7的规定进行。表7试运转加负荷的步骤和要求项目要求研磨体装载量1%。30 60 90 100 试运转时间Ih8 16 36 72 96 最少连续运行时间Ih4 8 24 24 24 注:对于新型干法水泥生产线的煤磨，可以按照试生产的安排进行负荷试车。8 GB/T 27976-2011 4.7.2 主轴承的温度应符合下列规定:a) 润滑油田油温度不应超过60.C; b) 轴瓦温度不应超过65.
28、C。4.7.3 滑履轴承的温度应符合下列规定:a) 润滑油回油温度不应超过60.C; b) 轴瓦温度不应超过80.C。4.8 涂潦防锈要求产品的涂漆防锈应符合JC/T402-2006中的相关规定。4.9 出厂要求筒体出厂时应在适当位置应设置支撑装置，防止变形。4.10 运输要求分解运输的大齿轮，应采取加固措施，以保持其正确状态，防止变形。5 试验方法5. 1 基本要求试验5. 1. 1 管磨装备的使用环境检查:a) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油压检测，按管磨装备润滑系统的压力表的数值进行核对zb) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油牌号检测，根据GB5903-1995的相关规定进行。管磨装备
29、图样上线性尺寸的未注公差的检测，应按照GB/T1804-2000表1相关规定进行。5. 1. 2 铸钢件质量检测应按照JC/T401.1-1991JC/T 401.4-1991中的相关规定进行。5. 1.3 焊接件的质量检测应按照JC/T532 -2007中的相夫规定进行。5.2 整机要求检验整机要求的检验方法应按照4.2要求及方法进行。5.3 主要零部件材料要求检验主要零部件的材料应符合4.3的规定，原材料或毛坯件进厂时应按相关标准进行检验。5.4 主要零部件加工质量要求的检验方法5.4. 1 探伤质量按以下方法检验:a) 焊缝应按GB/T11345-1989中n. B级的规定检查;焊缝表面
30、质量应按JC/T532-2007中I级的规定检查;b) 铸钢件超声波探伤应按JB/T5000. 14-2007中E、田、V级的规定检查;c) 铸钢件的表面探伤质量应按GB/T9443-2007、GB/T9444-2007中E级的规定检查;d) 锻钢件超声波探伤应按JB/T5000. 152007中皿级的规定检查;e) 轴承合金与瓦体结合应按GB/T1174-1992中D级的规定检查。5.4.2 表面粗糙度应采用粗糙度测量仪或粗糙度比较样块进行检查。5.4.3 加工公差按各企业规定的常规检查方法进行检查。其中，筒体圆周长度的偏差应在筒体段节环焊缝的两侧100mm处检测。9 G/T 27976-2
31、011 5.5 加工工艺的检查方法5.5. 1 筒体和传动接管的加工工艺要求的试验方法:a) 钢板厚度大于等于30mm时，沿下料周边50mm，按GB/T2970-2004中给出的方法进行超声波检验zb) 端盖与腹板的焊接形式，应采取目视检查并检查工艺文件;c) 筒体焊后整体退火要求，应检查工艺文件并核对热处理曲线;d) 对于4.5.1中的d)项、e)项要求，应采取目视检查。5.5.2 筒体和传动接管焊缝表面的处理的试验方法:a) 筒体组件焊缝外观质量应采用专用靠尺检查;b) 对于4.5.2中的b)项、c)项要求，应采取目视检查;c) 滑环与滑环腹板角焊缝表面要求，应采用粗糙度检测仪或粗糙度比较
32、样块检查。5.5.3 主轴承主轴瓦、滑履轴承托瓦与轴承合金贴合度要求，应按4.4.1要求采用超声波探伤检查。5.5.4 大齿轮和小齿轮的加工工艺要求按照下列规定数值检查:a) 大齿轮硬度的检测部位为齿顶，检验齿数不少于8个、间距夹角不超过岳飞b) 小齿轮硬度的检测部位为齿顶，检验齿数不少于4个、间距夹角不超过900; c) 大、小齿轮加工精度按GB/T10095. 1-2008和GB/T10095. 2-2008检测。5.6 装配和安装要求的试验方法5.6. 1 磨体部分5. 6. 1. 1 两中空轴或滑环径向跳动偏差的检测，按图3a)、图3c)、图3d)所示的方式架设百分表，转动筒体按八等分
33、分别检测4个百分表的数值，计算出相对径向跳动偏差。在具备条件的情况下，也可采用激光测量。1一十a) d) 一Hb) e) -一寸-一_1f一c) f) 圈3装配检测图5.6. 1.2 大齿轮径向跳动的检测采用图3b)、图3e)所示的方式架设百分表，转动筒体按八等分分别检测7个百分表的数值，计算出相对径向、端面跳动偏差。5.6. 1.3 密封部位径向跳动的检测采用图30所示的方式架设百分表，转动筒体按八等分分别检测5个百分表的读值，计算出相对径向跳动、端面跳动偏差。5.6. 1. 4 螺栓固定的两相邻衬板间的间隙检查，应采用铜板直尺检查。5.6. 1. 5 相邻隔仓板、筐板之间的间隙检查，应采用
34、钢板直尺检查。GB/T 27976一20115.6.1.6 筒体和滑环焊缝检验:a) 每一条焊缝都应进行超声波探伤检验。检验长度应不小于该条焊缝长度的百分之五十。纵环向焊缝交叉的T形接头焊缝应检验:检验长度纵向为500mm，环向两侧各为500mm; b) 滑环焊缝应全部检验;c) 焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再不合格则应百分之百检验。5.6.2 主轴承和滑履轴承5.6.2.1 主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触要求，检查相关要素:a) 配合接触的侧面间隙S应按照图2所示的测量部位和表5的要求检查;b) 配合接触斑点应按照图2和4.6.2.1的b)、c)项要求进行检查。5.
35、6.2.2 滑履轴承托瓦与滑环外圆面的配合接触精度、主轴瓦与球面座的配合接触精度、滑履轴承凸球体与凹球体的配合接触精度，应采用目视和塞尺、卷尺(或直尺)等尺寸测量相结合的方式进行检查。5.6.2.3 对于经检验符合要求的零件，应用目视检查相关钢印标记是否一致。5.6.2.4 主轴瓦与轴承座、托瓦与相关零部件组装后，应对冷却水通道及接头和管路做水压试验，试验压力不低于0.6MPa，持续时间不少于20min。5.6.2.5 主轴瓦和托瓦高压油管及接头组装后，做油压试验，试验压力不低于32MPa，持续时间不少于10min。5.6.2.6 主轴承座等渗油零件，应采用煤油渗透试验，渗油持续时间不少于30
36、mino 5.6.3 传动部分5.6.3.1 边缘传动磨机的齿轮副齿的侧间隙，按表6中的数值，采用压铅丝的方式进行边缘传动磨机的齿轮副齿侧间隙检查。5.6.3.2 电动机轴对减速器高速轴、减速器低速轴对传动轴的同轴度，采用百分表测量轴头径向、端面跳动的方式进行检查。5.6.3.3 中心传动磨机主减速器的低速轴与磨机传动接管法兰轴线的同轴度，采用百分表测量轴头径向、端面跳动的方式进行检查。5. 7 运转要求的检验方法5.7. 1 试运转加负荷的步骤和要求，应按表7的规定进行。5.7.2 主轴承的温度应采用现场测量或采集测温仪表上数据的方式检查。5.7.3 滑履轴承温度应采用现场测量或采集测温仪表
37、上数据的方式检查。5.8 涂漆防锈的检验方法涂潦防锈要求应按照JCjT402一2006中的相关规定检查。6 检验规则6. 1 检验分类检验分为型式检验和出厂检验两类。6.2 出厂检验6.2. 1 产品零部件应经制造厂检验部门逐件检验，外购件、外协件应符合有关标准的规定，并具有合格证和相关的检验结果。11 GB/T 27976-一20116.2.2 出厂检验应按4.1-4.3、4.4.1、4.5、7.1-7.2的规定进行检验，检验合格后应签发产品合格证书。6.2.3 出厂检验质量分类按表8规定。表8出厂检验质量分类表分类项目对应标准条文滑环圆柱面与腹板角焊缝质量4.4.1 关键项铸造滑环铸件质量
38、4.4.1 中空轴铸件质量4.4.1 滑环外圆面表面粗糙度4.4.2 中空轴轴颈表面粗糙度4.4.2 钢板下料周边质量4.5. 1 a) 主要项瓦体与轴承合金的接合质量4.4.1 端盖和滑环腹板的拼接焊缝4.4.1 筒体焊缝质量4.4.1 大齿轮轮缘圆柱面质量4.4.1 筒体尺寸公差4.4.3.1 两端滑环外圆面的相对径向圆跳动公差4. 6. 1. 1 传动接管全部焊缝4.4.1 筒体螺栓孔孔口倒角4. 5. 1 d) 焊缝表面质量4.4.1 一般项人孔及卸料孔孔口倒角4. 5. 1 e) 冷却水管路水压试验4.6.2.6 高压油管管路油压试验4.6.2.7 筒体滑环焊缝表面处理4.5.2 c
39、) 轴承合金的工作表面的表面粗糙度4.4.2 6.3 型式检验6.3.1 有下列情况时应进行型式检验za) 新产品试制或首台产品;b) 结构设计采用材料和制造工艺有较大改变，并且可能影响产品性能时;c) 长期停产后，重新恢复生产时Fd) 出厂检验结果与前一次型式检验有明显差异时。6.3.2 型式检验项目应按本标准规定的全部项目进行检验。6.4 判定规则6.4. 1 出厂检验达不到表8关键项和主要项中任何一项要求或达不到表8一般项中二项要求时，产品判定为不合格品。不合格产品应返回制造部门进行返修处理直至合格，经检验部门复检合格后，方可出厂。GB/T 27976-2011 6.4.2 型式检验应在
40、入库产品中抽取一台进行检验，若有不合格，允许调整一次，否则应加倍抽样进行复查。如复查合格，则判该批产品为合格。如仍为不合格时，则判该批产品为不合格品，并应立即停产，检查产品制造加工、装配的全过程。7 标志、包装、运输和贮存7. 1 标志采用标牌，标牌应固定在产品的醒目部位，其规格型式应符合GB/T13306-1991中的相关规定。标牌应包括以下内容:a) 制造厂名称;b) 产品名称和型号;c) 产品主要技术参数;d) 产品出厂编号和制造日期Fd 产品标准号和商标。7.2 包装应符合JC/T406-2006中的相关规定，并应适应运输的要求。7.3 包装箱外和裸装件应有文字标记和符号，应包括以下内
41、容:a) 收货单位及地址;b) 主要产品名称、型号和规格;c) 出厂编号和箱号;d) 外形尺寸、毛重和净重;e) 制造厂名称。7.4 随机技术文件应包括以下内容:a) 产品使用说明书;b) 产品合格证;c) 装箱单;d) 产品安装图。7.5 在安装使用前，制造厂和用户应将零、部件妥善保管，防止锈蚀、损伤、变形及丢失。7.6 筒体、大齿圈等重要零件，应单独水平存放，其上不允许放置任何重物。7.7 贮存产品的场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施。产品的摆放应预防挤压变形和本身重力变形。贮存期长的产品应定期检查维护。13 -FON-uhhNH闰巳国华人民共和国家标准水泥工业管磨装备GB/T
42、27976-2011 白晤中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013)北京市西城区三里河北街16号(100045)网址总编室:(010)64275323发行中心:(010)51780235读者脱务部:(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销峰印张1.25 字数27千字2012年6月第一次印刷开本880X12301/16 2012年6月第一版陪21. 00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107定价书号:155066. 1-44999 GB/T 27976-2011 打印日期:2012年6月28日F002
