1、ICS 25.020 J 33 DB13 河 北 省 地 方 标 准 DB 13/T 20022014 多线切割机 图1 2014 - 01 - 25发布 2014 - 02 - 10实施河北省质量技术监督局 发 布DB13/T 20022014 I 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则编写。 本标准由河北省标准化协会提出 本标准起草单位：唐山晶玉科技有限公司。 主要标准起草人：杨福占、齐乃生、黄乔、董秀建、张静波、白双艳、王永、曹爱莹、吴桂泉、白玉刚、马小建、吉国如、吉林松、刘立远、刘宝芝、吴春凤、王帆、薄永春、张立忠。 DB13/T 20022014 1 多线切割机 1 范
2、围 本标准规定了多线切割机的型号及基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于切割水晶、陶瓷、化合物、氧化物、磁性材料、红蓝宝石、单晶硅等各种硬脆性材料的多线切割机。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191-2008 包装储运图示标志 GB/T 4728-2005 电气简图用图形符号 GB 5226.1-2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB 6388-1986 运输包装收发货
3、标志 GB/T 13306-2011 标牌 GB 13384-2008 机电产品包装通用技术条件 GB/T 14896.1-2009 特种加工机床 术语 第1部分：基本术语 GB/T 15375-2008 金属切削机床 型号编制方法 GB 15760-2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T 16769-2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 3 术语和定义 GB/T 14896.1-2009界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 多线切割机 是一种通过切割钢线的高速往复运动，把磨料带入硬脆材料加工区域进行研磨，将硬脆材料一次同时切割批量薄片的新型切割加工设备。 3.
4、2 磨料 碳化硅或研磨砂微粉。 3.3 切割钢线 一种表面镀铜的高强度金属钢线。 DB13/T 20022014 2 4 型号及基本参数 4.1 型号说明 设备型号编制原则参照GB/T15375-2008金属切削机床型号编制方法 DX 特殊机型代号，默认省略 可加工材料宽度(mm)/10 可加工材料长度(mm)/10 多线切割机 示例：DX2218表示多线切割机，可加工长度220mm，可加工宽度180mm. 4.2 型号及基本参数 型号及基本参数见表1规定。 表1 型号及基本参数 型号 基本参数 最大可切割坯料 尺寸mm （长宽高） 最高线速度（m/min） 适用钢丝范围 (mm) 可切割厚度
5、 (mm) 厚度误差(mm) 总功率 （kW） 电源 DX2218 220180130 700 0.140.18 0.155.0 0.015 12 38010%V 50Hz 三相五线制 DX2221 220210130 850 0.140.18 0.155.0 0.015 13 38010%V 50Hz 三相五线制 DX2226H 220260130 1000 0.100.18 0.155.0 0.015 25.4 38010%V 50Hz 三相五线制 DX2226T 220260130 1000 0.100.18 0.155.0 0.015 27.2 38010%V 50Hz 三相五线制 D
6、X3022 300220170 900 0.120.18 0.153.0 0.015 31 38010%V 50Hz 三相五线制 DX4033 155155330(两根) 1000 0.100.18 0.151.0 0.015 108.1 38010%V 50Hz 三相五线制 DX4245 420450125 1000 0.140.18 4.015.0 0.015 31.6 38010%V 50Hz 三相五线制 DB13/T 20022014 3 5 技术要求 5.1 切割机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。 5.2 装配质量 5.2.1 主轴轴向窜动不大于0.005m
7、m；主轴径向圆跳动不大于0.02mm。 5.2.2 工作台升降运动相对于工作台上平面的垂直度不大于0.02mm。 5.3 传动系统 传动系统应运转平稳，工作正常，不得有异常声响和振动。 5.4 操作机构和执行机构 操作机构应灵敏可靠，执行机构协调、正确，无卡阻或自发性移动。 5.5 润滑系统 润滑系统应油路畅通、各润滑点供油充分，无渗漏现象。 5.6 压缩空气系统 压缩空气系统气路应畅通，密封良好，不得有漏气现象。 5.7 冷却系统 冷却机组运行正常，警报系统灵敏可靠。 5.8 数控系统 5.8.1 主控单元、元器件性能可靠，运算功能正常。 5.8.2 主机单元、位置控制单元、速度控制单元、连
8、接单元的元器件性能可靠，定位准确，运行平稳。 5.8.3 手动控制输入和显示功能齐全、有效。 5.9 人机控制系统 5.9.1 各按键动作灵活可靠，控制装置组成部分完整，功能齐全、性能良好，显示清晰。 5.9.2 人机界面正常，通电自检正常。 5.10 轴承工作温升 轴承工作温升不大于35。 5.11 整机噪声 整机工作噪声不得大于声压级84dB(A)。 5.12 切割质量 切割产品无崩边，切割厚度偏差（以切片厚度1mm或5mm计）为0.015mm，平行度为0.02mm。 5.13 安全要求 DB13/T 20022014 4 5.13.1 防护装置 安全防护装置应齐全可靠，符合GB 1576
9、0-2004金属切削机床 安全防护通用技术条件。 5.13.2 报警装置 切割机应装有自动报警装置，符合GB 15760-2004金属切削机床 安全防护通用技术条件。 5.14 电气质量 5.14.1 电气系统应布线整齐，排列有序，接着牢固；各种标记应齐全，清晰、正确，符合GB/T 4728-2005电气简图用图形符号要求。 5.14.2 电气系统工作应正常、可靠。 5.14.3 动力电路导线和保护接地电路间施加500Vd.c时，测得的绝缘电阻应不小于1M。 5.14.4 电气设备和机械的所有裸露导体件都应接到保护接地电路上。 5.14.5 电气设备的所有电路导线和保护接地保护之间应经受至少1
10、s耐压试验，工作在或低于PELV（保护特低电压）的电路除外，不应出现击穿或闪落现象。 5.15 外观质量 5.15.1 外露加工表面不得有磕碰、划伤和锈斑等缺陷。 5.15.2 外露镀锌镀层应细致、均匀、无剥落、起泡、局部无镀层等缺陷。 5.15.3 外露氧化件氧化膜应均匀致密、色泽一致，不得有未氧化的斑点等缺陷。 5.15.4 外露非加工表面不应有气孔、凸瘤、凹陷等缺陷。 5.15.5 喷漆件漆层应光滑、平整、颜色、光泽要均匀一致，漆膜丰满，无明显突出颗粒和粘附物，漆膜不允许有流挂、起泡等缺陷。 6 试验方法 6.1 空运转试验 每台切割机应在温度1035，湿度不大于75%环境下进行2h空运
11、转试验，其中以切割的额定最高速度的75%连续运转不得少于100min，再以切割机的最高速度连续运转不少于20min，切割机运转情况应符合4.3、4.5的规定。 6.2 工作台升降运动相对于工作台上平面的垂直度 将一个机床检验用00级方尺（或直角尺）直立放置于工作台上，将装有千分表的磁力表座吸附在槽轮支架上，将千分表检测端紧贴于方尺的竖直检测面上，升降工作台，取最大与最小读数之差作为工作台升降运动相对于工作台上平面的垂直度，应符合5.2.2的规定。 6.3 主轴轴向窜动、径向圆跳动 6.3.1 主轴的轴向窜动 DB13/T 20022014 5 将装有千分表的磁力表座吸附在设备安装基板上，将千分
12、表靠近主轴的轴端，转动主轴，取最大与最小读数之差做为主轴的轴向窜动，应符合5.2.1的规定。 6.3.2 主轴的径向圆跳动 将装有千分表的磁力表座吸附在设备安装基板上，将千分表靠近主轴的轴径，转动主轴，取最大与最小读数之差做为主轴的径向圆跳动，应符合5.2.1的规定。 6.4 安全检验 目视检查各系统的安全防护装置应符合5.13.1的要求。 6.5 电气质量检验 6.5.1 目视电气系统质量应符合5.14.1的规定。 6.5.2 对切割机进行起动、停车各5次，检查其运行情况，应符合5.14.2的规定。 6.5.3 按GB5226.1-2008中18.2.2的试验方法，检查接地电路的可靠性符合本
13、标准5.14.4的规定。 6.5.4 按GB5226.1-2008中18.3的试验方法，测得的绝缘电阻应符合本标准5.14.3的规定。 6.5.5 按GB5226.1-2008中18.4的试验方法，其耐压强度应符合本标准5.14.5的规定。 6.6 轴承工作温升 在空运转试验后，用精度为1非接触温度测量仪测量轴承工作温度并计算温升，应符合5.10的规定。 6.7 切割试验 根据表1中的转速规定，对机械标定的最大加工尺寸进行连续切割1000片。目视检查试样质量，用千分尺测试试样厚度应符合5.12的规定。试验中操作机构和执行机构应符合5.4的规定。 6.8 噪声测试 在进行6.7试验时，按GB/T
14、 16769-2008规定，用普通声级计测量机器噪声。测点距地面1.5m、距机器四周对称中心外1m，测点的水平分布见图1，其中第五点为巡回测量最大噪声值点。机器噪声为五点噪声值的算术平均值，应符合5.11的规定。 DB13/T 20022014 6 6.9 外观质量 目视检查产品外观质量应符合5.15的规定。 7 检验规则 7.1 出厂检验 每台产品出厂前须经过制造厂家质量检验部门对5.3、5.4、5.5、5.6、5.7、5.8、5.9、5.11、5.13、5.15进行检验，合格后附有产品质量合格证方能出厂。 7.2 型式试验 7.2.1 型式试验应进行不少于2h的负荷运转试验。 7.2.2
15、有下列情况之一时进行型式试验： a) 新产品投产的鉴定； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 产品停产一年以上，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e) 国家质量监督机构提出进行型式试验要求时。 7.2.3 型式检验项目 本标准技术要求中的全项。 1 5 4 2 3 机器轮廓线 测量点轨迹线 图1 DB13/T 20022014 7 7.2.4 型式检验判定规则 型式检验每次抽验一台，当检验项目有一项不合格时，则对不合格项应再抽检两台，若再不合格，则型式检验判为不合格。 8 标志、包装运输及贮存 8.1 标志 8.1.1 产品标
16、志 每台产品在明显部位应有符合GB/T 13306-2011规定的产品标牌，产品标牌的内容包括： a) 产品名称； b) 产品型号； c) 产品的主要参数； d) 生产日期（或编号）或生产批号； e) 生产企业的名称； f) 执行标准号。 8.1.2 包装标志 运输包装的收发货标志按GB 13384-2008机电产品包装通用技术条件的规定进行。 8.2 产品在包装前擦拭干净，对机件外露加工表面涂以防锈剂；产品的包装应做到防雨、防磕碰。 8.3 产品允许分箱包装，产品、零件和部件应固定在箱内。 8.4 在产品包装箱内应装有下列技术文件（装入防水袋内）： a) 产品合格证； b) 产品使用说明书； c) 装箱单。 8.5 产品运输应符合GB/T 191-2008和GB/T 6388-1986的规定。 8.6 产品应贮存于干燥通风、无火源、无腐蚀性气体的库房内。 _
