1、,第7章 生产作业计划 7.1 大量生产作业进度安排 7.2 成批生产与单件小批生产作业进度安排 7.3 项目型生产作业计划编制 7.4 作业排序 7.5 服务作业排序与排队论,电子教案,案例分析,课后习题,7.1 大量生产作业进度安排,期量标准 大量流水生产作业计划编制,期量标准,1. 节拍 2流水线标准工作指示图表连续流水线标准工作指示图表间断流水线标准工作指示图表在制品定额,大量流水生产作业计划编制,大量流水生产作业计划编制采用的方法是在制品定额法。 在制品定额法的具体计算公式为：,7.2 成批生产与单件小批生产作业进度安排,成批生产期量标准制定 成批生产作业计划编制 单件小批生产作业计
2、划编制,成批生产期量标准制定,1.批量和生产间隔期批量生产间隔期平均日产量确定批量和生产间隔期通常有两种方式 以量定期法 以期定量法,成批生产期量标准制定,2.生产周期 确定生产周期的步骤： 第一步：一般首先根据生产流程，确定零件在各个工艺阶段上的生产周期； 第二步：确定零件生产周期； 第三步：确定产品的生产周期。,成批生产期量标准制定,3. 生产提前期按照占生产提前期比重的重要次序，可以将生产提前期的构成要素排列如下：（1）排队等候加工时间；（2）加工时间；（3）更换作业的准备时间；（4）停放时间（等候运输的时间）；（5）检验时间；（6）运输时间；（7）其他时间。,成批生产期量标准制定,4.
3、在制品定额 车间内在制品占用量 一批零件生产周期零件平均日产量 一批零件生产周期零件批量/生产间隔期 车间之间库存在制品占用量包括车间之间库存流动在制品占用量和保险占用量。,成批生产作业计划编制,成批生产作业计划的编制方法通常采用提前期法，又称累计编号法。累计编号法的步骤：第一步：（1）计算产品在各车间计划期末应达到的累计生产和投入的号数。,成批生产作业计划编制,第二步：计算各车间、工艺阶段计划期内应完成的出产量和投入量。 某车间计划期出产任务量=该车间计划期末出产累计号数-该车间计划期初已出产累计号数 某车间计划期投入任务量=该车间计划期末投入累计号数-该车间计划期初已投入累计号数,成批生产
4、作业计划编制,第三步：如果是严格按照批量进行生产的话，则计算出的车间出产量和投入量，按照与批量相等或成整数倍关系，将投入量与出产量进行修正。,单件小批生产作业计划编制,应用生产周期法编制生产作业计划的步骤： 第一步，编制各项订货产品的投入出产综合进度计划表； 第二步，分车间、科室进行能力与任务的平衡；,单件小批生产作业计划编制,第三步，任务与能力平衡后，运用生产周期图表，在综合进度计划中摘录出属于每个车间的当月应该投入和生产的任务，按订货先后顺序确定各产品零部件在各工艺阶段的投入、出产日期，就可得出当月每个车间的生产任务。,7.3 项目型生产作业计划编制,常用的制定进度计划的方法 网络计划技术
5、 关键日期表 甘特图（线条图，横道图）,网络计划技术,1网络图 网络图构成要素： 活动（activity） 事项（event） 路线（path）,网络计划技术,1网络图 编制网络图编制的原则有： 有向性 箭线首尾必须有结点 二点一线 事项编号由小到大，由左至右 源汇合一 不允许无先行作业或无后续作业的中间事项,网络计划技术,2网络时间的计算 确定作业时间的方法有 单一时间估计法（又称单点估计法） 三种时间估计法（又称三点估计法）,网络计划技术,2网络时间的计算 结点时间的计算 结点最早开始时间结点最迟结束时间,网络计划技术,2网络时间的计算 活动时间的计算 活动的最早开始时间活动的最早完工时间
6、,网络计划技术,2网络时间的计算 活动的最迟开始时间活动的最迟完工时间,网络计划技术,3时差与关键路线 活动总时差,网络计划技术,3时差与关键路线 活动单时差,网络计划技术,3时差与关键路线 关键路线确定关键路线的方法有：最长路线法、时差法、破圈法。 关键路线上作业时间之和称为工期。,网络计划技术,4网络计算方法一般结点200个以下，调整次数较少时，可人工计算。结点200个以上，人工计算量很大，费时间，且容易出错，可采用计算机软件，如Project 98，Project 2000。,网络计划技术,4网络计算方法 人工计算方法主要有 图上计算法 表上计算法（又称表格法） 矩阵法,网络计划技术,5
7、网络计划优化 时间成本优化 时间资源优化,网络计划技术,6完成计划概率分析 第一步：计算关键路线上各项活动作业时间的标准差； 第二步：工期的标准差； 第三步：计算工程完成的概率系数； 第四步：查正态分布函数表，求计划任务完成的概率P（ ）。,7.4 作业排序,有关排序的基本问题问题的最优算法 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法,有关排序的基本问题,1. 一般作业排序的目标 满足顾客或下一道工序的交货期要求 流程时间最短 准备时间最短或成本最小化 在制品库存最低 机器设备或劳动力利用最大化,有关排序的基本问题,2. 排序绩效评价标准 总流程时间或平
8、均流程时间最短 最大延期量或平均延期量最小 平均在制品占用量最少 总调整时间最少。,有关排序的基本问题,3. 排序问题提出一些假设条件 一个工件不能同时在几台机器上加工 工件在加工过程中采取平行移动方式 不允许中断 每道工序只在一台机器上完成 工件数、机器数和加工时间已知，加工时间与加工顺序无关 每台机器同时只能加工一个工件,问题的最优算法,Johnson算法步骤 第一步：从加工时间矩阵中找出最短的加工时间； 第二步：若最短的加工时间出现在 上，则对应的工件尽可能往前排；若最短加工时间出现在 上，则对应工件尽可能往后排；,问题的最优算法,Johnson算法步骤 第三步：然后，从加工时间矩阵中划
9、去已排序工件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个； 第四步：若所有工件都已排序，停止。否则，转第一步。,问题的最优算法,改变后的算法按以下步骤进行：(1)将所有 的工件按 值不减的顺序排成一个序列A。(2)将所有 的工件按 值不增的顺序排成一个序列B。(3)将A放到B之前，就构成了最优加工顺序。,一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法,一般n/m/P/Fmax问题近优解的启发式算法 Palmer法 关键工件法 CDS法,一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法,1能动作业计划 第一步：设t1， 为空集， 为各工件第一道工序的集合。 第二步：求 ，并求出 出现的机器 。如果 有多台，则
10、任选一台。 第三步：从 中挑出满足以下两个条件的工序 ：需要机器加工 ，且 。,一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法,1能动作业计划 第四步：将确定的工序 放入 ，从 中消去 ，并将 的紧后工序放入 ，使tt1。 第五步：若还有未安排的工序，转第二步；否则，停止。,一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法,2无延迟作业计划的构成步骤 第一步：设t1， 为空集， 为各工件第一道工序的集合。 第二步：求 ，并求出 出现的机器 。如果 有多台，则任选一台。 第三步：从 中挑出满足以下两个条件的工序 ：需要机器加工 ，且 。,一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法,2无延迟作业计划的构成步骤 第
11、四步：将确定的工序 放入 ，从 中消去 ，并将 的紧后工序放入 ，使tt1。 第五步：若还有未安排的工序，转第二步；否则，停止。,7.5 服务作业排序与排队论,服务作业排序的特殊性 服务作业排序方法 排队论,服务作业排序的特殊性,服务作业排序的特殊性表现 所提供产品的类型 排序内容 过程控制 人员规模,服务作业排序方法,一般来说，有两种基本的排序方式 安排顾客需求，将顾客需求分配到服务能力的不同时段内 安排服务人员，将服务人员安排到顾客需求的不同时间段内,排队论,1.成本效益平衡。理想的最优化（最小）成本位于服务成本曲线和等待成本曲线的交点上。,排队论,2. 排队系统 一个排队系统由三个主要部分组成 顾客源和顾客到达系统的方式 服务系统 顾客离开系统的方式（是否回到顾客源中）,排队论,3. 排队模型,
