1、J54 JB/T 500411999 万能工具铣床 产品质量分等 （内部使用） 1999-06-09 发布 2000-01-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 I 前言 1 范围 1 2 引用标准1 3 质量等级2 附录 A（标准的附录） 万能工具铣床精度三级分等表16 附录 B（标准的附录） 万能工具铣床工作精度的分散度试验19 JB/T 500411999 目 次 II 前 言 本标准是对 JB/T 5004194万能工具铣床 产品质量分等的修订。 本标准是对 JB/T 542011994金属切削机床 产品质量通用分等的补充和具体化。它是产品 质量考核、分等定级、优质优价的依据
2、。 本标准与 JB/T 5004194的主要差异是： 第 2章“引用标准”作了较大修改； 由于“引用标准”的修改，有关的技术内容也作了相应的增减； “安全卫生”一章增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求，其有关条文也作 了适当的调整； 按有关规定进行了编辑性修改。 本标准自实施之日起代替 JB/T 5004194。 本标准的附录 A 和附录 B都是标准的附录。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会铣床分会归口。 本标准负责起草单位：昆明铣床厂。 本标准于 1987 年首次发布，1994年第一次修订。 JB/T 500411999
3、1 1 范围 本标准规定了万能工具铣床的产品质量等级要求。 本标准适用于水平（万能）工作台台面宽度 200630 mm的普通型万能工具铣床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 3837.11983 机床工具 724 圆锥联结主轴端部 GB/T 5226.11996 工业机械电气设备 第 1部分：通用技术条件 GB/T 65761986 机床润滑系统 GB/T 90611988 金属切削机床 通用技术条件 GB/T 133061991 标
4、牌 GB/T 153751994 金属切削机床 型号编制方法 GB 157601995 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T 167691997 金属切削机床 噪声声压级测量方法 JB/T 28731991 万能工具铣床 参数 JB/T 28741994 万能工具铣床 精度 JB/T 28751992 万能工具铣床 技术条件 JB/T 39971994 机床灰铸铁件 技术条件 JB/T 55631991 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 JB/T 56001991 万能工具铣床 系列型谱 JB/T 8356.11996 机床包装 技术条件 JB/T 8356.21996 机床包装
5、箱 JB/T 8356.31996 机床包装用中小木箱 JB/T 8491.11996 机床零件热处理技术条件 退火、正火、调质 JB/T 8491.21996 机床零件热处理技术条件 淬火、回火 JB/T 8491.31996 机床零件热处理技术条件 感应淬火、回火 JB/T 8491.41996 机床零件热处理技术条件 渗碳与碳氮共渗、淬火、回火 JB/T 8491.51996 机床零件热处理技术条件 渗氮、氮碳共渗 JB/T 98721999 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 国家机械工业局 1999- 06-09 批准 中华人民共和国机械行业标准 万能工具铣床 产品质量分等 （内部
6、使用） JB / T50041 1999 代替 JB/T 5004 194 2000-01-01 实施 JB/T 500411999 2JB/T 98741999 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T 98751999 金属切削机床 随机技术文件的编制 JB/T 98761999 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 JB/T 98771999 金属切削机床 清洁度的测定 JB/T 100511999 金属切削机床 液压系统通用技术条件 JB/T 542011994 金属切削机床 产品质量通用分等规定 3 质量等级 本标准按“成品检验” 、 “生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面
7、共 14 项对产品进行 质量分等。 成品 检验 包括 9个检查项目：一般要求、精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配 套性、外观和包装。 生产过程的质量检验包括 4 个检查项目：材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈。 用户服务与反馈为 1个检查项目。 使用本标准时应参照 JB/T 54201。 现行有关的国家标准、 行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标，是产品质量最基本的要 求，应严格遵守。 3. 1 一般要求 3. 1. 1 合格品 3. 1. 1. 1 机床的型号、参数和连接尺寸 机床的型号应符合 GB/T 15375 的规定。 机床的参数应符合 JB/T
8、2873和设计文件的规定。 主轴锥孔的连接尺寸应符合 GB/T 3837.1 和设计 文件的规定。 3. 1. 1. 2 机床的使用性能及结构 机床的使用性能及结构一般应具备 JB/T 56001991 中“用途、性能及结构特征”一章所规定的要 求，以及设计文件所规定的要求。 机床的结构应具有国内一般水平。 3. 1. 1. 3 三漏（漏油、漏气、漏水） 机床 的液 压、冷却系统和其他部分均不应渗漏。 转动部位的油不得甩出。 冷却液不得混入润滑系统。 油、水不得进入电气系统。 注：开放式导轨、丝杠及手动加油部位不作考核。 3. 1. 1. 4 温升 按 GB/T 9061和 JB/T 2875
9、的要求运转机床，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处检查 温度和温升。其温度不应超过 70，温升不应超过 40。 3. 1. 1. 5 电气系统 机床电气系统应符合 GB/T 5226.1 的要求。 3. 1. 1. 6 润滑、冷却系统 JB/T 500411999 3 机床的润滑系统应符合 GB/T 6576 的规定。一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。润 滑系统应润滑良好。 机床的冷却系统应能保证冷却充分、可靠。 3. 1. 1. 7 标牌 机床上应有标牌和指示润滑、操纵、安全等的标志，并应符合 GB/T 13306 及有关标准的规定。 3. 1. 1. 8 随机技术文件 随机
10、技术文件的编制应符合 JB/T 9875、GB/T 5226.1、JB/T 10051等标准的规定。 3. 1. 2 一等品 3. 1. 2. 1 机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平，机床在国内市场上有较强的竞 争能力。 机床结构的先进性，一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面，与国外 同类型机床进行对比分析。 3. 1. 2. 2 在靠近主轴轴承处检查温度和温升。其温度不应超过 65，温升不应超过 35。 3. 1. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 1. 3 优等品 3. 1. 3. 1 机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有
11、竞争能力。 在进行机床结构的先进性对比分析时， 除应注意机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便 性等方面外，还应注意： a) 机床造型的美感、时代感和宜人性； b) 合理运用新技术、新材料、新工艺的情况； c) 对国际市场不同要求的应变能力。 3. 1. 3. 2 在靠近主轴轴承处检查温度和温升。其温度不应超过 60，温升不应超过 30。 3. 1. 3. 3 其余同合格品的要求。 3. 2 精度 3. 2. 1 合格品 3. 2. 1. 1 机床精度应符合 JB/T 2874及其附录的规定。工作精度的切削规范按设计文件规定。工作精 度应一次交验合格。 3. 2. 1. 2 试件加工表面
12、粗糙度 R a 的上限值为 2.5 m。 3. 2. 1. 3 验收时补充考查以下项目： a) 几何精度检验项目中的 G8、 G1 0、G12、 G1 5、G17 项，应检查其冷、热态精度变化量； b) 静刚度试验按有关规定进行试验（抽查） ； c) 工作台纵向运动的不均匀性试验，采用手感法或指示器进行检验。必要时按有关标准的规定用 仪器进行检验； d) 测量 G1 1、G15项松开、夹紧时的精度变化量。 3. 2. 2 一等品 3. 2. 2. 1 机床几何精度检验项目中应有 13 项（其中应包括 G8、G10、 G1 2、G15、 G1 7 项）留有精度 储备量；工作精度的全部检验项目应留
13、有精度储备量。精度储备量应符合附录 A（标准的附录）中一等JB/T 500411999 4 品的要求。 3. 2. 2. 2 合格品中考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 2. 2. 3 其余同合格品要求。 3. 2. 3 优等品 3. 2. 3. 1 机床几何精度检验项目中应有 18 项（其中应包括 G8、G10、 G1 2、G15、 G1 7 项）留有精度 储备量；工作精度的全部检验项目应留有储备量。精度储备量应符合附录 A 中优等品的要求。 3. 2. 3. 2 合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 2. 3. 3 考核试件
14、工作精度的分散度按附录 B（标准的附录）中的试验方法进行试验。 3. 2. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 3 工作性能 3. 3. 1 合格品 3. 3. 1. 1 机床动作试验 按 GB/T 9061和 JB/T 2875 的要求进行空运转，并检查以下项目： a) 用中速检查机床主运动和进给运动的起动、停止、点动（包括正、反向）动作的灵活性； b) 逐级变换主运动和进给运动的速度，检查变速机构灵活性和准确性； c) 检查主运动和进给运动的平稳性和准确性； d) 检查立铣头回转的灵活性； e) 检验拉刀机构的灵活性和可靠性； f) 与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超
15、过 1/15 r；其余 手轮 、手柄 反向 空 程量按设计规定考核； g) 手动操纵工作台作各方向运动，试验在各自全部行程上移动的灵活性和均匀性。 3. 3. 1. 2 机床空运转功率试验 在机床主运动各级转速空运转至功率稳定时， 按 JB/T 2875 和设计文件的规定考查主传动系统的空 运转功率。 主传动系统空运转功率不应超过表 1 的规定。 当主电动机额定功率符合 JB/T 5600 中 规定的 较小 值 时，允许按 JB/T 5600规定的较大功率计算。 表 1 主电动机额定功率 k W 2.2 2 .24 4 空运转功率/主电动机额定功率 % 45 40 35 注：原设计的机床允许在
16、表列数值上再加 5%。 3. 3. 1. 3 机床负荷试验 机床负荷试验按 JB/T 2875 和设计编制的试验规范进行。包括以下项目： a) 机床承载工件最大重量的运转试验（抽查） ； b) 机床主传动系统最大扭矩的试验； c) 机床主传动系统短时间超过最大扭矩 25%的试验； d) 机床最大切削主分力的试验； JB/T 500411999 5 e) 短时间超过最大切削主分力 25 %的试验； f) 机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 。 上述试验内容可按设计文件要求合并进行。 试验时机床所有机构应工作正常， 不应发生带轮或摩擦离合器打滑、明显减速或变速手柄跳挡、试 件表面出现明显的振
17、纹或烧伤、控制系统工作失常等现象。 3. 3. 1. 4 补充试验 验收时补充考查以下项目： a) 抗振性切削试验。按有关规定进行极限切削宽度试验（抽查） ； b) 生产率试验。检查主传动系统电动机达到额定（或设计规定）功率时单位时间内的金属切除量 （抽查） 。 3. 3. 2 一等品 3. 3. 2. 1 合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 3. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 3. 3 优等品 3. 3. 3. 1 合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 3. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 4 功能可靠
18、与稳定 3. 4. 1 合格品 3. 4. 1. 1 用中速对主轴连续进行 10 次正向、反向的起动、停止（包括制动）的操作试验，动作应可靠。 3. 4. 1. 2 逐级（无级变速时取低、中、高三挡速度）进行主运动速度变换试验，操作机构应可靠。 3. 4. 1. 3 用中等进给速度分别对工作台的纵向和垂向、水平 主轴 座横向进行各 10次正、反向的连续起 动、停止（包括制动）的动作试验，动作应可靠。 3. 4. 1. 4 对进给系统进行包括低、中、高进给速度和快速在内的各 10种的变速操作试验，操作机构应 可靠。 3. 4. 1. 5 刻度盘功能应可靠。 3. 4. 1. 6 有夹紧机构的运动
19、部件（工作台、升降台、水平主轴座、立铣头、悬梁、刀杆直架） ，应分别 在各自全部运动范围内的任意工作位置上（一般选 35个位置）进行夹紧试验，应可靠、稳定。 3. 4. 1. 7 进给丝杠消除间隙机构功能应可靠，调整应方便。 3. 4. 1. 8 按 GB/T 5226.1的要求，检查机床电气系统是否可靠，一般检查下列主要项目： a) 操纵“急停”按钮（或开关）5 次，动作应可靠； b) 所有导线的连接应采用软导线和冷压端子； c) 电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少 1 s 的耐压试验，打算工作在或低于 P ELV 电压的电路除外。 注：试验中出现异常现象或故障，在查明原因并
20、调整或排除后，应重新开始试验。 3. 4. 1. 9 考查负荷试验前、后机床几何精度的变动量。 3. 4. 2 一等品 3. 4. 2. 1 负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 JB/T 500411999 6 3. 4. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 4. 3 优等品 3. 4. 3. 1 负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 4. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 5 寿命 3. 5. 1 合格品 3. 5. 1. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的 时间
21、为 2 年。 3. 5. 1. 2 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床首次大修周期时间为 8 年。 3. 5. 1. 3 机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮等零件，必须采取 与寿命相适应的耐磨措施。 3. 5. 1. 4 钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易磨损的部位应经热处理，其硬度不得低于 35 HRC。 3. 5. 1. 5 机床导轨等容易被尘屑磨损的部位应设有防护装置。 注：可以下列资料之一为依据进行寿命评定： a) 试验研究报告； b) 设计计算资料； c) 同类型产品的类比资料； d) 代表性的用户调查报告和证明； e) 参照JB/T 5
22、42011994附录B中所推荐的措施。 3. 5. 2 一等品 3. 5. 2. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的 时间为 3 年。 3. 5. 2. 2 提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告，机床滑动导轨副等的寿命应达 到国外较好水平或国内先进水平。 3. 5. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 5. 3 优等品 3. 5. 3. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的 时间为 5 年。 3. 5. 3. 2 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床首次大修周期时间为 10
23、年。 3. 5. 3. 3 提出国外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告，机床滑动导轨副等的寿命应达到 国外先进水平。 3. 5. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 6 安全卫生 3. 6. 1 合格品 3. 6. 1. 1 机床应按GB 157601995中第 4 章的要求，针对机床可能产生的危险按三级安全防护原则 采取措施。 JB/T 500411999 7 3. 6. 1. 2 机床结构应符合 GB 157601995 中第 5 章的有关规定，一般应检查下列项目： a) 机床上可能松脱的零件、部件，应设有防松装置。外露的旋转零件，如链条、带轮等，应有防 护装置。机动往复运动部件
24、应有限位装置和防止碰撞的保险装置； b) 机床停车时，独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止； c) 在紧急停止或动力系统发生故障时，垂直移动的部件应停止在原位，并不应自动下降。 3. 6. 1. 3 采用气动、液压或电磁夹紧的机床，当压力变化超过规定或电磁机构的电力中断时，应立即 自动停车，并不失去夹持能力。否则，必须设有可靠的防护装置。 3. 6. 1. 4 安全防护装置和保险装置应可靠，并符合 GB 157601995 中第 6 章的有关规定。 3. 6. 1. 5 机床的手轮、手柄应符合 GB 157601995中第 7 章的有关规定。其中手轮、手柄的操纵力 在工作行程范围内应均匀，一
25、般应不大于表 2 的规定。 表 2 工作台台面宽度 mm 20 025 0 250 500 500 套筒及横向、纵向手轮（手柄） N 40 60 80 垂向手轮（手柄） N 60 100 120 3. 6. 1. 6 机床电气系统的安全应符合 GB/T 5226.1的要求，一般着重检查下列主要项目： a) 电柜门必须使用钥匙或工具开启。 一般应由门与电源开关的联锁机构来实现开门断电（这时外露电源端子应装绝缘盖板） ，否则电柜 内应装设绝缘挡板，以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故； b) 应进行保护接地电路的连续性试验， PE端子和各测试点之间的实测电压降不应超过表 3的规定； 表 3 被
26、测保护导线支路最小有效面积 mm 2 1.0 1.5 2.5 4.0 6.0 最大的实测电压降 V 3.3 2.6 1.9 1.4 1.0 c) 机床电气设备的最低防护等级应符合表 4的规定； d) 电气元件的安装高度（从地面或维修站台面算起）应符合表 5 的规定； e) 机床电气设备布线的颜色应符合 GB/T 5226.11996中 15 . 2 的规定； f) 按钮颜色应符合 GB/T 5226.11996 中 10 .2.1的规定； 表 4 电 气 设 备 电 动 机 安装在机床上的电气元件 一 般 电 柜 最低防护等级 IP44 IP54 IP54 JB/T 500411999 8表
27、5 m 电气元件电源开关手柄电器安装手控开关手柄接线座安装高度 0.61.6 0.42 0.6 0.2 g) 光标按钮颜色应符合 GB/T 5226.11996中 10 . 4 的规定； h) 指示灯的颜色应符合 GB/T 5226.11996中 10 . 3 的规定； i) 机床电气设备应按 GB/T 5226.1 的规定进行绝缘试验。 3. 6. 1. 7 机床工作时，有切屑和冷却液飞溅的部位，一般应设有防护装置。 3. 6. 1. 8 按 GB/T 16769 的规定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空 运转条件下，机床噪声声压级不应超过 83dB(A)。 3.
28、6. 1. 9 应确保机床安全吊运和安装；对于质量大于 16 kg 的机床零件、部件，必要时应设有吊装孔 或起吊环。 3. 6. 2 一等品 3. 6. 2. 1 在空运转条件下，整机噪声声压级不应超过 81dB(A)。 3. 6. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 6. 3 优等品 3. 6. 3. 1 在空运转条件下，整机噪声声压级不应超过 78dB(A)。 3. 6. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 7 配套性 3. 7. 1 合格品 3. 7. 1. 1 保证机床基本性能的附件和工具，安装 调整用的附件和拆、装用的特殊工具，应按 JB/T 2875 的规定配齐，并随机供应。扩
29、大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。附件和工具一 般应标有相应的标记或规格。 3. 7. 1. 2 所有附件、配套件和工具应符合有关现行标准和设计文件的规定，并应保证连接部位的互换 性和使用性能。 3. 7. 1. 3 与机床连接运转的随机供应的附件应在机床上试运转，其相互关系应符合设计要求，附件之 间和附件与机床之间，不得有干涉现象。 3. 7. 2 一等品 3. 7. 2. 1 原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。 3. 7. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 7. 3 优等品 3. 7. 3. 1 原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。 3. 7. 3. 2 其
30、余同合格品的要求。 3. 8 外观 3. 8. 1 合格品 3. 8. 1. 1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。机床外露零件表面不JB/T 500411999 9 应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3. 8. 1. 2 机床防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3. 8. 1. 3 机床零、部件结合面边缘应整齐匀称，不应有明显的错位；门、盖与机床的结合面应贴合， 机床电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀。错位量、错位不匀称量及贴合缝隙值等 不应大于表 6的规定。 表 6 m m 结合面边缘及门、盖边长尺寸 500 50
31、012 50 1250 错 位 量 1.5 2 3 错位不匀称量 1 1 1.5 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 3. 8. 1. 4 外露的焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面。焊缝不允许 出现裂纹，连续焊缝不应出现间断。3. 8. 1. 5 装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应 略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。 外露轴端应略突出于包容件的端面，突出值约为 倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的 25% 。3. 8. 1. 6 金属手轮轮
32、缘和操纵手柄应有防锈层。3. 8. 1. 7 镀铬件、发蓝件色调应一致，防护层不得有褪色、脱落现象。3. 8. 1. 8 电气、液压、润滑等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管 不应产生扭曲、折叠与断裂现象。3. 8. 1. 9 机床的涂漆质量应符合下列要求：a) 机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方、色调和谐；b) 油箱及电气箱内壁应采用浅色（电气箱内壁建议采用黄色） ；c) 机床涂漆层应平整，颜色、光泽应均匀一致。机床漆膜表面光泽不应低于 75% 。 若采用 美术 漆 （如桔纹漆） ，其花纹应均匀一致，漆膜丰满；d) 漆膜外观必须清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许
33、有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、 起泡、发白及失光；e) 部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐，不同颜色的涂漆不得相互 沾染；f) 可拆卸的装配结合面的接触处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。3. 8. 1. 10机床上的各种标牌应清晰、 耐久，并应固定在明显位置；标牌 的固 定应平整、牢固，不歪斜， 位置正确。3. 8. 1. 11 零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。如镀铬时应为无光镀铬。3. 8. 2 一等品3. 8. 2. 1 机床漆膜表面光泽不应低于 80% 。3. 8. 2. 2 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 20% 。JB/T 500
34、411999 10 3. 8. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 8. 3 优等品 3. 8. 3. 1 机床漆膜表面光泽不应低于 85%。 3. 8. 3. 2 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 15%。 3. 8. 3. 3 结合面边缘错位量不应超过表 7 的规定。 表 7 m m 结合面边缘尺寸 500 50 012 50 1250 错 位 量 1.0 1.6 2.5 3. 8. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 9 包装 3. 9. 1 合格品 3. 9. 1. 1 机床的防锈期限不应少于 1 年，出口机床的防锈期限不应少于 2年。 3. 9. 1. 2 机床包装应符合 JB/
35、T 8356.18356.3 的要求，一般应检查下列主要项目： a) 包装箱的外部尺寸和质量应符合铁路运输部门的有关规定； b) 箱面标志、文字及计量单位应正确、整齐、清晰、耐久。一般应包括下列内容：产品型号与名 称，出厂编号、箱号、箱体外形尺寸（长宽高） 、净重与毛重、制造厂、包装储运图示标志，到站 （港）及收货单位、发站（港）及发货单位； c) 包装箱底座和框架应牢固可靠，侧、端面交接处不应有明显离缝，钢钉不能中途弯曲，钉尖不 得露出外面。紧固包铁与起运保护板应平整、牢固。当四壁板采用代用材料时，应用压板或钢带压紧、 钉牢； d) 机床或部件必须固紧在包装箱底座上，附件箱应固牢在包装箱内；
36、 e) 机床上能够移动的部件，应移至使机床具有最小外形尺寸的位置，并加以固定； f) 机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱内壁保护一定的距离； g) 凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料薄膜，罩面不得有积水和渗漏水处； h) 随机技术文件应用塑料袋封装。一般应放在附件箱内，并在该箱上标出“技术文件在此箱内” 的字样。 3. 9. 1. 3 包装箱内应整洁，无脏物；不得有技术文件未规定的其他物品。 3. 9. 1. 4 包装箱内的机床零件、部件、附件、工具和技术文件，应与装箱单相符。 3. 9. 2 一等品 同合格品的要求。 3. 9. 3 优等品 同合格品的要求。 3. 10 材
37、质及热处理 3. 10. 1 合格品 3. 10. 1. 1 机床铸件应符合 JB/T 3997 等有关标准的要求，一般检查下列主要项目： a) 普通灰铸铁件滑动导轨或重要移置导轨的工作面加工后的硬度应达到 190255 HBS； JB/T 500411999 11 b) 加工后的普通灰铸铁件在同一导轨表面的硬度差不应超过 25 HBS； c) 铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定； d) 铸件表面应平整，外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度偏差，在任意600 mm 长度上 不大于 2 mm；长铸件的挠曲变形，在 1000 mm 长度内一般不应超过 1. 5 mm，长度每增
38、加 1000 mm 允 差值增加 1.5 mm； e) 铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔等缺陷，导轨表面、重要配合面和外露表面 不应有明显疏松； f) 铸造的泵体、阀体、缸套等，在规定试验压力下，不应有漏油、漏水、漏气现象，铸件储油部 位不应漏油； g) 机床的重要铸件（床柱、升降台、工作台、水平主轴座、立铣头）在粗加工后必须进行时效处 理或采取其他消除内应力的措施。 3. 10. 1. 2 钢及有色金属零件的化学成分、 力学性能、 高低倍组织等， 均应符合有关标准和技术文件的 规定。 3. 10. 1. 3 塑料件的强度、耐磨性、变形量等性能应满足使用要求。 3. 10. 1.
39、4 零件的热处理质量应达到 JB/T 8491.18491.5的规定和图样的技术要求。 3. 10. 1. 5 热处理零件工作部位的关键技术指标（如硬度、渗层深度、显微组织等） ，主要零件应 100% 合格，一般零件抽查 20 项的合格率应达到 85 %以上。 注：主要零件见 3.1 1.1.3。 3. 10. 1. 6 对于修补后不影响使用质量和外观的铸件缺陷允许修补， 但应符合有关规定或订货协议的要 求。对于滑动导轨面以及重要的移置导轨面不得焊补。 3. 10. 2 一等品 3. 10. 2. 1 机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮的材料和热处理的 质量，应达
40、到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 10. 2. 2 机床零件的用材及热处理的构成比，应达到国外同类型产品较好水平或国内先进水平。 3. 10. 2. 3 一般零件的热处理工作部位的关键技术指标抽查 20项的合格率应达到 90%以上。 3. 10. 2. 4 其余同合格品的要求。 3. 10. 3 优等品 3. 10. 3. 1 机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮的材料和热处理的 质量，应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 10. 3. 2 机床零件的用材及热处理的构成比，应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 10. 3. 3 一般零件的热处理工
41、作部位的关键技术指标抽查 20项的合格率应达到 95%以上。 3. 10. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 1 1 零件加工质量 3 . 11 . 1 合格品 3. 11. 1. 1 零件的加工质量应符合 JB/T 9872的要求，加工的零件不应有锐棱和尖角（除特殊规定外） 。 导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杆等的第一圈螺纹端部的厚 度应大于 1 mm，厚度小于 1 mm的应修去不完整螺纹。 JB/T 500411999 12 3. 11. 1. 2 零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。螺纹表面不得有压痕。搬运 和存放时，需防止加工
42、件损伤和变形。 3. 11. 1. 3 主要零件的关键项目合格率为 100%。机床的主要零件有： 床柱、水平工作台、垂直工作台、水平主轴座、立铣头体、升降台体、变速箱体、进给箱体、水平 主轴、垂直主轴、主轴套筒、主传动中一对较高精度的齿轮。 主要零件中的关键项目： a) 床柱： 垂直导轨面的直线度； 垂直导轨两侧导向面的平行度。 b) 主轴： 锥孔轴心线对定心轴径的径向跳动。 c) 主轴套筒： 套筒定心轴承孔对套筒外圆的径向跳动。 3. 11. 1. 4 主要零件的主要项目合格率为 85%。 a) 主要零件的主要项目： IT7 以上（含 IT 7）的孔和 IT 6 以上（含 IT6）的轴的尺寸
43、公差； 7级以上（含 7 级）的形位公差； R a 的最大值为 1.60 m 的表面粗糙度； 7级以上（含 7 级）的齿轮公差； 有传动要求的箱体孔中心距公差。 注：报废回用的项目仍算不合格。 3. 11. 1. 5 任抽非主要零件的主要项目 20 项，计算其合格率，供评比参考。 3 . 11 . 2 一等品 3. 11. 2. 1 主要零件的主要项目合格率达到 90%。 3. 11. 2. 2 非主要零件的主要项目合格率达到国内同类型产品的先进水平。 3. 11. 2. 3 其余同合格品的要求。 3 . 11 . 3 优等品 3. 11. 3. 1 主要零件的主要项目合格率达到 95%。 3
44、. 11. 3. 2 主要零件的主要技术要求应与国外同类型产品的先进水平相当。 3. 11. 3. 3 其余同一等品的要求。 3. 12 装配质量 3. 12. 1 合格品 3. 12. 1. 1 装配质量应符合 JB/T 9874的要求。机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。 装配到机 床上的零件、部件（包括外购件）均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等。 3. 12. 1. 2 装配时的零、部件应清理干净。在装配过程中，加工件不应磕碰、划伤和锈蚀，加工件的配 合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。 3. 12. 1. 3 机床上的移动、转动部件装配后，运动应轻便、灵活、平稳，无
45、阻滞现象。变速机构应保证JB/T 500411999 13 准确、可靠。 3. 12. 1. 4 啮合齿轮的轴向错位量，当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于 20 mm时，不应大于 1 mm；当 啮 合齿轮轮缘宽度大于 20 mm 时，不应超过轮缘宽度的 5%，且不应大于 5 mm。 3. 12. 1. 5 特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后用 0.04 mm 的塞尺检验均不得插 入（与水平平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验） 。下列结合面应按特别重要固定结合面 的要求考核： a) 垂直工作台与导轨压板结合面； b) 升降台与导轨压板结合面。 3. 12. 1. 6 重要的固
46、定结合面应紧密贴合，紧固后用 0.04 mm 的塞尺检验时不得插入。下列结合面应 按重要固定结合面的要求考核： a) 纵向丝杠托架与垂直工作台结合面； b) 横向丝杠托架与水平主轴座结合面； c) 垂向丝杠螺母座与底座（或床柱）结合面； d) 床柱与底座结合面； e) 进给箱与床柱结合面； f) 立铣头进给箱与立铣头结合面； g) 变速箱与水平主轴座（或床柱）结合面。 3. 12. 1. 7 滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用 0 .04 mm 的塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、 压板端部的滑动面间插入深度不得超过 20 mm。 注：移置导轨按工作状态检验。 3. 12. 1. 8 装配可调节的镶条等零件或机构时，应留有调整和修理的必要余量。 3. 12. 1. 9 机床的主轴装配后，其锥孔应按 JB/T 5563进行涂色法检验。锥孔的接触应靠近大端，接触 长度不得小于工作长度的 75%（抽查） 。 3. 12. 1. 10 机床上滑（滚）动配合面、结合间隙、变速箱的润滑系统、滚动轴承等，在装配过程中应 仔细清洗干净。机床内部不应有切屑和其他污物。 3. 12. 1. 11 刮研面不应留有机械加工痕迹和明显的扎刀痕。两配合件的结合面
