JB T 54337-2000 台式木工多用机床 产品质量分等（内部使用）.pdf

1、 J 65 JB/T 54337 2000 台式木工多用机床 产品质量分等 （内部使用） 2000-08-18 发布2000-12-01 实施国 家 机 械 工 业 局 发 布 前 言 本标准是对 JB/T 54337 1994台式木工多用机床 产品质量分等的修订。 本标准自实施之日起代替 JB/T 54337 1994。 本标准的附录 A 和附录 B 都是标准的附录。 本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位：福州木工机床研究所、 山东工友集团股份有限公司、威海齐全木机集团股份有限公司。 本标准于 1988 年以 JB/GQ.F 4013 88 首次发布，于

2、 1994 年标准号调整为 JB/T 54337 1994。 JB/T 54337 2000 1 1 范围 本标准规定了台式木工多用机床合格品、一等品和优等品的要求。 本标准适用于具有平刨、压刨、榫槽（钻） 、锯削四种用途和其中两种及三种用途的台式木工多用机床（以下简称机床） 。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1800.3 1998 极限与配合 基础 第 3 部分：标准公差和基本偏差数值表 GB/T 1184 1996 形状和位置公差

3、 未注公差值 GB/T 10961 1989 木工机床 操作指示形象化符号 GB/T 12448 1990 木工机床 型号编制方法 GB 12557 2000 木工机床 安全通则 GB/T 13306 1991 标牌 GB/T 14384 1993 木工机床 通用技术条件 JB 3380 1999 木工平刨床 安全 JB/T 3997 1994 金属切削机床灰铸铁件 技术条件 JB/T 4172 1999 木工刨刀轴 JB/T 5720 1991 木工机床电气设备通用技术条件 JB/T 6555 1993 台式木工多用机床 参数 JB/T 6556 1993 台式木工多用机床 精度 JB/T

4、6557 1993 台式木工多用机床 技术条件 JB/T 8356.1 1996 机床包装 技术条件 JB/T 8356.2 1996 机床包装箱 JB/T 8356.3 1996 机床包装用中小木箱 JB/T 8491.1 1996 机床零件热处理技术条件 退火、正火、调质 JB/T 8491.2 1996 机床零件热处理技术条件 淬火、回火 JB/T 8491.3 1996 机床零件热处理技术条件 感应淬火、回火 JB/T 9872 1999 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 国家机械工业局 2000-08-18 批准 中华人民共和国机械行业标准台式木工多用机床 产品质量分等 （内部使

5、用） JB/ T 54337 2000 代替 JB/T 54337 1994 2000-12-01 实施 JB/T 54337 2000 2JB/T 9874 1999 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T 9875 1999 金属切削机床 随机技术文件的编制 JB/T 9876 1999 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 3 一般要求 3. 1 现行有关的国家标准、行业标准中所规定的各项技术指标，是产品质量的最基本要求，应予遵守。 3. 2 本标准仅用于对成批生产的机床产品质量的考核与分等评定，对于试制的新产品、一次性生产的变型产品不做分等考核。 3. 3 本标准中的考查项目，其检验

6、结果是评定“一等品”和“优等品”的依据，对于“合格品”则仅作为评定的参考。 4 质量等级 本标准按“成品检验” 、 “生产过程的质量检验”两方面共 14 项对产品进行分等。成品检验包括 9个检查项目：一般要求、精度、工作性能、可靠性与稳定性、寿命、安全卫生、外观和包装。生产过程的质量检验包括 3 个检查项目：材质及热处理、零件加工质量、装配质量。 4. 1 一般要求 4. 1. 1 合格品 4. 1. 1. 1 型号、参数 机床的型号应符合 GB/T 12448 的规定。 机床的参数应符合 JB/T 6555 的规定。 4. 1. 1. 2 使用性能及结构 机床应满足用户的需 要，一般应具备有

7、关技术文件所规定的使用性能和结构，涉及安全的结构要求必须符合 JB/T 6557 1993 第 8 章的规定。机床的设计应提高系列化、通用化、标准化水平。机床的各种结构、装置均应稳定、可靠、安全。 4. 1. 1. 3 温升 机床主轴轴承温升应符合 JB/T 6557 1993 中 11.2 的规定。 4. 1. 1. 4 电气系统 机床电气系统应符合 JB/T 6557 1993 第 7 章的规定。 4. 1. 1. 5 标牌 机床的铭牌、标牌和标志，应符合 GB/T 13306 和 GB 10961 的规定，安全的标牌和标志必须符合GB 12557 的规定，标牌上的计量单位应符合法定计量单

8、位的有关规定。 4. 1. 1. 6 其他 4. 1. 1. 6. 1 金属手轮轮缘和操纵手柄应进行防护层处理。 4. 1. 1. 6. 2 随机技术文件的编写应符合 JB/T 9875 的规定。电气系统的随机技术文件应符合 JB 5720的规定。 4. 1. 2 一等品 4. 1. 2. 1 机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 机床结构的先进性，一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面与国内外JB/T 54337 2000 3 同类型机床进行对比分析。 4. 1. 2. 2 主轴轴承的温度应比合格品低 5；温升应比合格品低 3。 4. 1. 2. 3

9、其余同合格品要求。 4. 1. 3 优等品 4. 1. 3. 1 机床结构应具有国外同类型产品的先进水平，机床在国际市场上有竞争能力。 在进行机床结构的先进性对比分析时， 除注意机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面外，还应注意： a）机床造型的美感和时代感的强弱； b）合理运用新技术、新材料、新工艺的情况； c）对国际市场不同要求的应变能力。 注：达到国外较好水平或国内先进水平的意思是指：当对一些检验项目的国外较好水平不太了解时，可暂以达到国内先进水平来考核。下同。 4. 1. 3. 2 主轴轴承的温度应比合格品低 7；温升应比合格品低 5。 4. 1. 3. 3 其余同一等品

10、要求。 4. 2 精度 4. 2. 1 合格品 4. 2. 1. 1 机床精度应符合 JB/T 6556 的规定。 4. 2. 1. 2 工作精度一般应以一次交检合格。 4. 2. 2 一等品 4. 2. 2. 1 机床几何精度检验项目中应有 75%的项目留有 20%的精度储备量，其中必须包括 G1、 G3、G4、 G6、 G9、 G11、 G1 4、 G15、 G1 6、 G22 项目。工作精度留有 10%的精度储备量（见附录 A） 。 注：上述项目应视结构情况而定。 4. 2. 2. 2 其余同合格品要求。 4. 2. 3 优等品 4. 2. 3. 1 机床几何精度检验项目中应有 90%的

11、项目留有 30%的精度储备，其中必须包括 G1、 G3、 G4、G6、 G9、 G1 1、 G14、 G15、 G1 6、 G22 等项目。工作精度应留有 20%的精度储备量。 注：上述项目根据结构情况而定。4. 2. 3. 2 其余同合格品要求。 4. 3 工作性能 4. 3. 1 合格品 4. 3. 1. 1 机床动作的试验 按 GB/T 14384 和 JB/T 6557 1993 中 11.1 规定空运转机床 30 mi n，各机构应正常。并检验下列项目： a）用一种适当的速度反复 10 次启动、停止各主轴检验动作是否灵活、可靠； b）检验工作台导向板变位和紧固是否可靠； c）检验圆锯

12、片、刨刀片、钻夹头等工具和附件的紧固、装拆和试运转是否灵活、可靠； d）有机动进给装置的压刨部分应反复 7 次启动、停止进给机构，检验动作是否灵活、可靠、稳定； JB/T 54337 2000 4e）检验手轮、手柄等操作机构的动作是否均匀、灵活、可靠； f）模仿加工情况反复 7 次动作平刨刀轴防护装置，检查其动作是否灵活、可靠； g）检验圆锯片防护装置和分料刀固定是否稳定、可靠。 4. 3. 1. 2 主轴速度检验 检验主轴转速不得超过标牌指示值的 5%。 4. 3. 1. 3 机床的空载功率试验 按 GB/T 14384 规定检查主传动系统的空载功率（不包括主电机空载功率）不超过主电机功率的

13、35%。 4. 3. 1. 4 机床负荷试验 按 GB/T 14384 1993 中第 6 章和 JB/T 6557 1993 中第 12 章进行机床主传动系统的扭矩试验、切削抗力试验和主传动系统达到最大功率 试验。试验时机床 所有机构均应工作正常，不应发生试件表面出现明显的振纹或烧伤、电气系统工作失常等现象。 4. 3. 1. 5 工作试验 按 JB/T 6557 1993 中第 14 章进行机床的工作试验。 4. 3. 2 一等品 4. 3. 2. 1 空运转试验时间应加倍进行。 4. 3. 2. 2 其余同合格品要求。 4. 3. 3 优等品 4. 3. 3. 1 机床主传动系统空载功率

14、（不包括主电机空载功率）不得超过主电机额定功率的 30%。 4. 3. 3. 2 其余同一等品要求。 4. 4 可靠性和稳定性 4. 4. 1 合格品 4. 4. 1. 1 4.3.1.1 中 a） 、 c） 、 d） 、 f）项试验不得发生故障。 4. 4. 1. 2 考查负荷前后机床几何精度的变动量。 4. 4. 1. 3 其余同合格品要求。 4. 4. 2 一等品 4. 4. 2. 1 几何精度的变动量应达到国外同类产品的较好水平，或国内先进水平。 4. 4. 2. 2 其余同合格品要求。 4. 4. 3 优等品 4. 4. 3. 1 几何精度的变动量应达到国外同类产品的先进水平。 4.

15、 4. 3. 2 其余同合格品要求。 4. 5 寿命 4. 5. 1 合格品 4. 5. 1. 1 刨刀轴、锯轴等主轴及各导轨副、丝杠副应采取与寿命相适应的耐磨措施。 4. 5. 1. 2 钢制螺钉、螺母及常挤压等类似零件，经常扭曲和易磨损的部位经热处理，其硬度不低于 30 HRC。 4. 5. 2 一等品 JB/T 54337 2000 5 同合格品要求。 4. 5. 3 优等品 同合格品要求。 4. 6 安全卫生 4. 6. 1 合格品 4. 6. 1. 1 机床的安全卫生必须符合 JB/T 6557 1993 中第 6 章和第 8 章的要求。 4. 6. 1. 2 机床的电气系统应符合

16、JB/T 6557 1993 中第 7 章的规定。必须按规定进行绝缘试验、耐压试验和保护电路连续性检查，并符合要求。 4. 6. 2 一等品 4. 6. 2. 1 机床带刀具空运转噪声最大声压级不得超过 81 dB（ A） 。 4. 6. 2. 2 考查机床的切削噪声。 4. 6. 2. 3 其余同合格品要求。 4. 6. 3 优等品 4. 6. 3. 1 机床带刀具空运转噪声最大声压级不得超过 78 dB（ A） 。 4. 6. 3. 2 机床的切削噪声应达到国外同类产品先进水平。 4. 6. 3. 3 手轮、手柄操纵应灵活、轻便，操纵力均匀，应比合格品低 10%。 4. 6. 3. 4 刨

17、刀体应按 JB 3380 的规定进行动平衡试验，其不平衡量应比合格品小 10%。 4. 6. 3. 5 其余同合格品要求。 4. 7 附件与工具 4. 7. 1 合格品 4. 7. 1. 1 保证机床基本性能的附件和工具，安装调整用的和拆装用的特殊工具应配齐，并随机供应，其包括： a）与机床基本性能相应的刀具如：刨床部分的刨刀片；圆锯部分的圆锯片；榫槽部分的方凿钻等； b）装拆刀具用的专用工具。 4. 7. 1. 2 机床的附件和工具一般应标有相应的标记或规格，并保证连接部位的互换性和使用性能。 4. 7. 2 一等品 4. 7. 2. 1 随机的附件和工具应保证主机达到一等品水平。 4. 7

18、. 2. 2 其余同合格品要求。 4. 7. 3 优等品 4. 7. 3. 1 随机的附件和工具应保证主机达到优等品水平。 4. 7. 3. 2 其余同合格品要求。 4. 8 外观 4. 8. 1 合格品 4. 8. 1. 1 零件刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。 4. 8. 1. 2 机床的外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其它损伤。 4. 8. 1. 3 机床的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 4. 8. 1. 4 机床的外露表面不应有磕碰、锈蚀；销子端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。 JB/T 54337 2000 64. 8. 1. 5 机床零部件外露结合面的边缘应整齐

19、、匀称，不应有明显错位；门、盖与机床的结合面应贴合，错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值应符合 GB/T 14384 1993 第 5 章的规定。 4. 8. 1. 6 外露的焊缝应修整平直、均匀。 4. 8. 1. 7 沉头螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出于零件表面。螺栓尾 端应略突出于螺母端面。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的 25%。 4. 8. 1. 8 镀铬件、发蓝件色调应一致，防护层不得有褪色、脱落现象。 4. 8. 1. 9 机床上的各种标牌应清晰、耐久，铭牌应固定在明显位置，标牌的固定位置应正确、平整

20、、牢固、不歪斜。 4. 8. 1. 10 机床零件未加工表面应涂以油漆。机床涂漆质量应符合下列要求： a）机床外表各部分涂漆颜色应美观、大方、色调和谐； b）机床涂漆层平整，颜色、光泽应均匀一致。若采用美术漆，其花纹要均匀一致，涂膜丰满； c）漆膜外观必须清洁，无明显颗粒和粘附物，不允许有明显的凹凸不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发白、失光及明显的桔皮； d）部件装配结合面的漆层必须牢固、界线分明，边角线清楚、整齐，不同颜色的涂漆不得相互沾染。 4. 8. 2 一等品 4. 8. 2. 1 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 20%。 4. 8. 2. 2 机床零部件外露结合面错位量不得超过 1 m

21、m。 4. 8. 2. 3 其余同合格品要求。 4. 8. 3 优等品 4. 8. 3. 1 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 15%。 4. 8. 3. 2 其余同一等品的要求。 4. 9 包装 4. 9. 1 合格品 4. 9. 1. 1 机床包装应符合 JB/T 6557 1993 中第 16 章的规定。 4. 9. 1. 2 机床包装应符合 JB/T 8356.18356.3 的要求，一般检查下列主要项目： a）箱面标志及文字计量单位应正确、齐全，工整、清晰、耐久。 一般应有下列内容：产品型号及名称、出厂号及箱号、体积（长宽高） 、净重与毛重、制造厂、到站（港）及收货单位、发站（港）及

22、发货单位、包装储运图示标志； b）包装箱底座和框架应牢固可靠，侧端交接处不应有明显离缝，钢钉不得中途弯曲，钉尖不得露出外面； c）机床或部件必须紧固在包装箱底座上，附件箱应紧固在主机箱内的空隙处，与机床或零部件隔开； d）机床上能够移动的部件，应移至使机床具有最小外形尺寸的位置，并加以固定，也可拆下另外单独包装； e）机床或部件与箱顶及四壁的距离允许按 JB/T 6557 1993 中 16.2 的规定； JB/T 54337 2000 7 f）机床或部件在箱内应加罩塑料膜，薄膜厚度应大于 0.08 mm，罩面不得有易积水和渗漏水处； g）随机技术文件应用塑料袋封装，一般应放在附件箱内，并标出

23、“技术文件在此箱内”的字样。 4. 9. 1. 3 包装箱内应清洁、无脏物以及技术文件未规定的其它物品。 4. 9. 1. 4 按装箱单清点箱内机床零件、部件、附件、工具和技术文件，应齐全。 4. 9. 2 一等品 4. 9. 2. 1 出口机床的包装应符合 JB/T 8356.18356.3 的相应规定。 4. 9. 2. 2 其余同合格品要求。 4. 9. 3 优等品 同一等品要求。 4. 10 材质及热处理 4. 10. 1 合格品 4. 10. 1. 1 机床的普通灰铸铁的滑动导轨，例如榫槽（钻）部分用于完成进给运动的导轨工作面，装配时硬度值应为 190255 HB；普通灰铸铁移置导轨

24、，装配时硬度值应为 180241 HB。 4. 10. 1. 2 运动于上述滑动导轨上的运动件（如榫槽工作台、中溜板）等，其在滑动面上测量的硬度应为 180241 HB；运动于上述移置导轨上的运动件（例如压刨工作台等）其硬度应为 170241 HB。 注：上述运动件滑动面上的硬度限也可根据结构及加工情况取相配导轨工作面的硬度限。4. 10. 1. 3 加工后上述导轨表面的硬度差不得超过 25 HB，各处硬度值均不得低于 4.10.1.1 和 4.10.1.2的要求。 硬度、硬度差的测量方法按 JB/T 3997 的规定。 4. 10. 1. 4 机床的灰铸铁件还应符合 JB/T 3997 的规

25、定。 4. 10. 1. 5 铸件表面应平整，外露的非加工表面在同一铸型平面内直线度公差在任意 600 mm 长度上为 2 mm。 4. 10. 1. 6 下列铸件应在粗加工后进行时效处理：床身、平刨、压刨、圆锯及榫槽（钻）工作台；导向 板；轴承座；榫槽部分的中溜板；中溜板底座；方凿支撑座等。 4. 10. 1. 7 机床上各种零件材料的牌号和力学性能符合相应标准的规定。 4. 10. 1. 8 零件的热处理质量应达到 JB/T 8491 的有关规定和图样的技术要求。 4. 10. 2 一等品 同合格品要求。 4. 10. 3 优等品 同合格品要求。 4. 11 零件加工质量 4. 11. 1

26、 合格品 4. 11. 1. 1 机械加工零件应符合 JB/T 9872 中 V级精度机床的规定。 4. 11. 1. 2 加工零件不应有锐棱和尖角（除特殊规定外） 。导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。丝杆等第一圈螺纹端部的厚度应大于 1 mm，厚度小于 1 mm 的应修去不完整螺纹。 4. 11. 1. 3 零件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其它缺陷。 4. 11. 1. 4 按 JB/T 9876 的规定，用涂色法检验和评定机床各导轨结合面的接触质量： JB/T 54337 2000 8a）滑动导轨：接触面积为全长上 70%，全宽上 50%； b）移置导轨：接触面积为全长上 6

27、0%，全宽上 40%。 注 1 计算接触长度时，只有在宽度上的接触达到规定指标，才能作为长度上的计算值。 2 镶条按相配导轨的接触指标检验和评定。榫槽部分完成进给运动的导轨副按滑动导轨副考核，其余导轨副按移置导轨副考核。 4. 11. 1. 5 主要零件的关键项目合格率为 100%。 机床的主要零件：床身、平刨、压刨、圆锯及榫槽（钻）工作台、导向板、轴承座、刨刀体、主轴带轮、榫槽部分的中溜板、中溜板底座、方凿支撑座、压刨工作台托辊、平刨工作台升降连杆。 主要零件的关键项目为： a）平刨工作台面的直线度； b）压刨工作台托辊的径向圆跳动； c）圆锯工作台面的直线度； d）榫槽部分的滑动导轨副的主

28、要精度； e）导向板的直线度； f）刨刀体的轴颈直径尺寸精度； g）刨刀体对两端颈轴线的径向圆跳动； h）锯轴轴伸对与轴承配合轴颈的轴线的径向圆跳动； i）主轴带轮装锯片的端面对内孔轴线的端面圆跳动。 4. 11. 1. 6 主要零件的主要项目合格率应达到 85%。 主要零件的主要项目： a）相当于 GB/T 1800.3 1998 中 IT9 以上的（含 IT9）的尺寸公差； b）相当于 GB/T 1184 1996 附录 B 中 9 级以上（含 9 级）的形位公差和主要技术要求； c）表面粗糙度轮廓算术平均值偏差 Ra3. 2 m 以上（含 Ra3.2 m）加工表面粗糙度。 4. 11.

29、1. 7 刨刀轴的精度应符合 JB/T 4172 的规定。 4. 11. 1. 8 任抽非主要零件的主要项目 20 项，计算其合格率，供参考。 4. 11. 2 一等品 4. 11. 2. 1 主要零件的主要项目合格率达到 90%。 4. 11. 2. 2 非主要零件的主要项目合格率达到 80%。 4. 11. 2. 3 其余同合格品要求。 4. 11. 3 优等品 4. 11. 3. 1 主要零件的主要项目合格率达到 95%。 4. 11. 3. 2 非主要零件的合格率达到 85%以上。 4. 11. 3. 3 其余同合格品要求。 4. 12 装配质量 4. 12. 1 合格品 4. 12.

30、 1. 1 机床的装配质量应符合 JB/T 9874 中级精度的规定。 JB/T 54337 2000 9 4. 12. 1. 2 机床应按装配工艺规程进行装配，装配到机床上的零件、部件（包括外购件）均应符合质量要求，不应放入图样未规定的垫片和套等。 4. 12. 1. 3 在装配过程中，加工件不应磕碰、划伤和锈蚀，加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。 4. 12. 1. 4 装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端面，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉，其长度一般应一致。紧固螺钉、螺栓、螺母不应有松动现象，平刨工作台唇板的紧固螺钉等影响精度的螺钉，紧固

31、力应一致。 4. 12. 1. 5 机床上的移动、转动部位，运动应轻便、灵活、平稳，无阻滞现象。 4. 12. 1. 6 导轨副的结合面（圆柱导轨除外）应按 JB/T 9876 的规定用涂色法（一般采用两结合面直接合研）检验和评定结合面的接触质量。导轨副合研时，相配面应在基准面的工作范围内合研，其行程距离不应大于配合长度的 1/ 2。每次行程合研次数不应大于 5 个双行程。 4. 12. 1. 6. 1 均是采用机械加工方法加工的导轨副的结合面的接触指标不得低于 4.11.1.4规定的数值。检验和评定方法按 JB/T 9876 的规定。 4. 12. 1. 6. 2 导轨副的结合面均是刮研面时

32、， 刮研点分布应均匀， 按 100 cm2计算面积平均计算每 25 mm 25 mm 面积内接触点数，不得少于表 1 的规定。检验和评定方法按 JB/T 9876 的规定。 表 1 配合件名称 滑动导轨 移置导轨 镶条、压板滑动面 接触点数 10 8 6 注：没有明显断开痕迹的接触点按 1 点计。 4. 12. 1. 6. 3两结合面一是刮研面，另一是机械加工面时，应将涂料涂覆在刮研面上做检验，其接触点数不得少于表 1 规定点数的 75%。 个别 25 mm 25 mm 面积内（ 12 处）的最低点数不得少于表 1 规定点数的 50%。 4. 12. 1. 7 刮研面不应有机械加工的痕迹和明显

33、的扎刀痕。 4. 12. 1. 8 重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用 0.04 mm 的塞尺检验时，不得插入。 刨刀轴轴承座与其结合面按重要固定结合面要求。 4. 12. 1. 9 刨刀片装配后与其刀槽结合面的间隙用 0.02 mm 的塞尺检验不得插入。 4. 12. 1. 10 滑动导轨副、移置导轨副的结合面用涂色法检验外，还应用 0.04 mm 塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过 20 mm，移置导轨按工作状态检验。 4. 12. 1. 11 镶条装配时应留有调整和修理的必要余量。 4. 12. 1. 12 带的张紧机构装配后，应具有足够的调整量，两轴平行安装

34、的带轮，其主、从动轮的对称面应重合，传动时，带应无明显的脉动现象。装配后带的松紧应基本一致。 4. 12. 2 一等品 4. 12. 2. 1 主、从动带轮的对称面位置度公差为 a/250 mm。 a 为主、从动轮间的中心距。 4. 12. 2. 2 其余同合格品要求。 4. 12. 3 优等品 4. 12. 3. 1 带传动时，带应无脉动现象。 4. 12. 3. 2 其余同一等品要求。 JB/T 54337 2000 10 附 录 A 表 A1 几何精度 mm 序号 检验项目 公 差 合格品 一等品2）优等品2）G1 平刨工作台面纵向和对角线方向的直线度 A 400 0.07 A 4006

35、30 0.08 A 400 0.07 A 400630 0.08 A 400 0.05 A 400630 0.06 A 400 0.04 A 400630 0.05 G2 平刨工作台面横向的直线度 B 250 0.06 B 250 0.06 B 250 0.05 B 250 0.04 G3 平刨前工作台面对后工作台面纵向的平行度 C=3 D 1250 0. 12 平到凸 C=3 D 1250 0.12 C=3 D 1250 0.020.12只许凸 C=3 D 1250 0.040.12 只许凸 G4 平刨前工作台面对后工作台面唇部横向的平行度 E=3 0.10 E=3 0.10 E=3 0.0

36、8 E=3 0.07 G5 刀轴对平刨工作台面的平行度1）0.07 0.07 0.05 0.04 G6 刀轴的径向圆跳动1）0.03 0.03 0.02 0.02 G7 导向板的直线度 F 800 0.30 F 800 0.40 F 800 0.30 F 800 0.40 F 800 0.24 F 800 0.32 F 800 0.21 F 800 0.28 G8 导向板对平刨工作台面的垂直度 0.10/100 0.10/100 0.08/100 0.07/100 G9 压刨工作台面纵向和对角线方向的直线度 J 630 0.10 J 6301000 0.12 J 630 0.10 J 6301

37、000 0.12 J 630 0.08 J 6301000 0.10 J 630 0.07 J 6301000 0.08 G10 压刨工作台面横向的直线度 K 250 0.08 K 250 0.08 K 250 0.06 K 250 0.06 G11 压刨工作台面在上、下两位置时对刀体的平行度 0.10 0.10 0.08 0.07 G12 托辊的径向圆跳动 0.15 0.15 0.12 0.12 （标准的附录） 台式木工多用机床精度分等 JB/T 54337 2000 11 表 A1（完） m 序号 检验项目 公 差 合格品 一等品2）优等品2）G13 锯工作台面纵向和对角线方向的直线度 M

38、 630 0.25 M 6301250 0.35 M 630 0.25 M 6301250 0.35 M 630 0.20 M 6301250 0.28 M 630 0.18 M 6301250 0.25 G14 锯轴的径向圆跳动 0.05 0.05 0.04 0.04 G15 法兰盘的端面圆跳动 d 100 0.06 d 100 0.06 d 100 0.04 d 100 0.03 G16 圆锯片对锯工作台面的垂直度 0.15/100 0.15/100 0.12/100 0.11/100 G17 榫槽靠板对工作台面的垂直度 0.10/100 0.10/100 0.08/100 0.07/10

39、0 G18 榫槽主轴轴线对工作台面的平行度 在 100 长度上为0.25 在 100 长度上为0.25 在 100 长度上为0.20 在 100 长度上为 0.18 G19 榫槽工作台纵向运动对主轴轴线的垂直度0.15/100 0.15/100 0.12/100 0.11/100 G20 榫槽主轴轴线对工作台横向运动的平行度在100测量长度上为0.25 在100测量长度上为0.25 在100测量长度上为0.20 在100测量长度上为0.18 G21 榫槽靠板对主轴轴线的垂直度 0.15/100 0.15/100 0.12/100 0.11/100 G22 主轴定心锥面的径向圆跳动 0.03 0

40、.03 0.02 0.02 1）在不装刀片状态下检验。 2）一等品和优等品的公差并非每项均应遵守，而应按 4.2.2.1 和 4.2.3.1 确定。 表 A2 工作精度 mm 序号 检验项目 公 差 合格品 一等品 优等品 P1 纵向及 对角 线方向平刨试件的直线度 0.25 0.25 0.22 0.20 P2 相邻两切面的垂直度 0.20 0.20 0.18 0.16 P3 压刨试件厚度的均匀度 0.20 0.20 0.18 0.16 P4 纵向锯剖面的直线度 0.90 0.90 0.80 0.70 P5 相邻两锯剖面的垂直度 0.40 0.40 0.36 0.32 P6 榫槽或钻孔母线对基

41、准面的平行度 0.25 0.25 0.22 0.20 注：一等品和优等品的公差并非每项均应遵守，而应按 4.2.2. 1 和 4.2.3. 1 的规定选用，检验方法 按 JB/T 6556规定。 JB/T 54337 2000 12 附 录 B B1 检验分类 B1. 1 机床验收检验分出厂检验和型式检验，检验分类见表 B1。 B1. 2 出厂检验由逐台检验和抽样检验组成。 表 B1 检验分类 出厂检验 检验项目 检 验 内 容 技术要求和试验方法 （按 JB/T 6557 1993） 逐台 抽样 型式检验 包 装 第 16章 附件与工具的齐全性 6.1 附件与工具 标记或规程；连接部位的互换

42、性和使用性能 6.2 随机文件的齐全性 随机文件 随机文件的正确性 第 3 章及 GB/T 14384 1993中 3.10 外观质量第 3 章及 GB/T 14384 1993第 5 章 铬牌和标牌 GB/T 14384 1993 中 3.9 参数尺寸 第 4 章 主动速度偏差 5.2（在空运转试验中进行） 性 能 主传动系统空运转功率 5.3（在空运转试验中进行） 电气系统 见“安全卫生” 刀具安全 8.1.3， 8.1.7 压刨切削深度限位器 8.1.4 8.1.4 机动进给压刨止逆器8.2.6（结构的正确性） 刨刀轴、圆锯片等安全防护装置的齐全性 8.1.5 8.1.6 8.2.2是否

43、具有 传动件的防护 分料刀要求 其它防护装置的要求 操纵机构 8.2.2正确性 8.2.1 8.3 工作台的导向板 8.4 装夹要求 8.5.1 刨刀轴 8.5.2 压刀螺钉 8.5.2 刨刀轴止动装置 8.5.3 安全卫生 机 械 危 险 防 护其它 8.1.1 （标准的附录） 验 收 规 则 JB/T 54337 2000 13 表 B1（完） 出厂检验 检验项目检验内容技术要求和试验方法 （按 JB/T 6557 1993） 逐台 抽样 型式检验噪声 8.6 吸尘与排屑 8.1.8 绝缘试验 8.1.2， 11.7.1 耐压试验 8.12； 11. 7. 2 试验电压为具有1000 V或

44、两倍额定电压值，取较大者。试验时间 1 s 保护电路连续性 8.1.2， 11.7.3 短路保护 8.1.2， 7.1 过载保护 8.1.2， 7. 电气危险的防护 防护等级 7.4， 7.5 使用说明书 8.5.2 安全卫生 非 机 械 危 险 的 防 护 使用 信息 旋转方向等标志 8.5.1 空运转无故障11.1 主轴轴承温升试验 11.2 空运转试验 机构功能动作试验 11.3 负荷试验 第 12章 精度检验 几何精度和工作精度 第 13章 工作试验 第 14章 导轨副硬度 9.2 重要结合面 9.4 制造质量 导轨副结合面 9.5 B2 抽样规则和合格判定 B2. 1 型式检验抽样

45、2 台；出厂检验中的抽检项目的抽样规则见表 B2。 表 B2 抽样项目的抽样规则 台 批 量 范 围 抽 样 台 数 25 226150 3 151500 5 5011200 13B2. 2 出厂检验中的抽检项目和型式检验中的项目（ JB/T 6557 1993 中第 8 章“安全卫生”除外） ，如发现不合格，允许加倍抽样对不合格项进行复验，如仍不合格，判定为型式检验不合格，或出厂批不合格。 B2. 3 外观质量和制造质量允许 20%的项目不合格。 JB/T 543372000中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 台式木工多用机床 产品质量分等 （内部使用） JB/T 54337 2000 * 机械科学研究院出版发行 机械科学研究院印刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 880 1230 1