1、中华人民共和国机械行业标准300-60OMW汽轮机缸体铸钢件技术条件.1B/r 7024一931主题内容与适用范围本标准规定了300-600M W汽轮机汽缸铸钢件的技术要求、检验规则、试验方法、合格证书及标志等。本标准适用于300 600MW汽轮机汽缸铸钢件(以下简称铸件)的订货、制造与检验2引用标准GB 222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB 223钢铁及合金化学分析方法GB228金属拉伸试验法GB 229金属夏比(U型缺口)冲击试验方法GB 231金属布氏硬度试验方法GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB4338金属高温拉伸试验方法GB 4792放射卫生防护基
2、本标准GB 6395金属高温拉仲持久试验方法GB/T 11351铸件重量公差JB 4058汽轮机清洁度标准“Z,B K54。4汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法ZB K54 007汽轮机主汽管、汽缸、蒸汽室、进出汽接管及阀壳焊接技术条件ZB K54 010汽轮机铸钢件的超声波探伤及质量分级方法ZB K54 038汽轮机铸钢件技术条件Z.B K54 039汽轮机铸钢件补焊技术条件3订货要求3门订货时.需方应提供粗加工和探伤图样，并应在双方签署的订货合同书或技术协议书中写明除本标准以外的附加技术要求。铸件应经热处理及粗加工并按图样组焊(Stn果图样有要求)后交货3.2首批铸件以及制造工艺有重大改
3、变后生产的第一批铸件应附加考核试验，考试试验的内容和要求见附录A(补充件)。此外，需方认为必要时可以对供应的铸件按考核试验的全部或部分项目进行抽验，抽验结果应符合考核试验的规定。4技术要求4.1制造_艺4.1，1冶炼中华人民共和国机械工业部1993-09-21批准1994一07一01实施JB/T7024一93铸件应采用电炉钢，也可选用平炉钢，如用户要求采用精炼钢，由供需双方协议口4.1，2铸造不准使用芯撑和内冷铁，如果个别部位需要使用，应征得需方的书面同意4.1.3热处理4.1.3.1热处理规范按订货技术协议的规定执行4.1.3.2除性能热处理以外，铸件在粗加工、焊补及焊接以后均应进行除应力处
4、理除应力处理的仁限温度应比性能热处理实际回火温度(规范的平均温度)至少低ISC，下限温度不应低于回火温度以卜55(、。4.1.3.3在特殊情况下。允许对热处理温度稍作调整.此时，供方应在合格证书中注明实际采用的热处理工艺参数。4门.4焊补4.1.4门铸件中不允许存在的缺陷应予以记录，彻底铲除后按ZBK54o39标准的规定进行补焊-4.14.2最终除应力处理后原则上不得再进行补焊，如有少量缺陷必须补焊，焊后应局部回火井作好记录4.2钢种及化学成分4.2.1钢种及熔炼分析的化学成分应符合表1的规定。表1化学成分叭钢种CMnSlPSCrMoZG20CrMo0_150.250500，800.20060
5、1(0.()30簇00300_50广0.800.40060ZG15CrMo成0.200.500，80成0，60岌0.030戈0.025一一1。一15。0.减50.55一2子15二rZMol簇0.150.400，70镇0.60蕊0.030叹0.0302.00、2.75一0901.202(全20CrMoV0.180.250.400.700200.60簇0，030一、00厂090广1.200.50，0，70一一-。2(一。3(，ZG15Cr1Mo1V0，120.200.400.700.20().6()簇0.030簇0.0301_201.700.，。1.200.35一0.书，注:钢水可采用一般方法脱氧
6、，如用铝进行终脱氧，则残余含铝总量不得超过饮。25%ZG15CrlM。钥中钵的残金不应超过。.5%，锅的残量不应超过。.25编，饥的残量不应超过。，昭%:钦的残量不应超过0035%。其他钢种镍和铜的残盘均不应超过。.30叱，除技术文件或合同有规定外，一般不作考核4.2.2化学成分的允许偏差铸件成品分析的偏差应符合GB222中表2的规定4.3力学性能经热处理以后，铸件的力学性能应符合表2的规定表2力学性能钢种旅品aZG20CrMo乳一美乃即 J妻2心JR1:弓5一飞印)民%一翔ZG15Cr1M(导生印多490ZG15CrZMol485660簇派35洛352(子ZOCrMoV一ZG15(二r1Mo
7、lV异245)275妻275)315李345资圣丝乡490沙今15月匀30浏4李30要2心注:1)硬度不作为验收依据4.4铸件质量JB/T 7024一934.4.1一般要求铸件在整个生产过程中应严格控制质量，并认真执行记录制度。4.4.24.4.2.1表面质量铸件表面不允许有裂纹、粘砂、缩孔、冷隔等影响质量的缺陷。如有上述缺陷应彻底清除.若缺陷清除后壁厚超差，应当进行补焊4,4.2.2非加工面上的浇口、冒口、工艺补贴和铸筋切割后允许的残留高度应符合表3的规定，所有存在的浇17 ,冒口、工艺补贴、铸筋等残留和切割凹坑的部位应用电弧气刨或砂轮进行精整，使其表面与铸件本体平滑地过渡，不得影响处观质量
8、。表3允许残留高度mm浇口、胃口、补贴、拉筋的最大尺寸落100一100.200 1 200-350500-750750+31es不4允许的残留高度一:I一，二:350-500+6土:土:注:凹陷深度不得超过壁厚的允许公差对含钒钢种的铸件，正偏差允许适当放宽.但不得超过表列数值的50%当第4. 4. 2. 2条规定与第44.3.2条和第4.4.3.3条有矛盾时，按第4. 4. 3. 2条和第4. 4. 3. 3条的规定执行4.42.3铸件机加工面的粗糙度Ra应达到6. 3tLm，以保证超声波探伤能顺利进行4.4-2.4铸件非加工面的粗糙度Ra应达到25pm，或用ACI 4号样块进行评定。超声波探
9、伤部位应用砂轮打磨，打磨后表面粗糙度Ra应达到12. Skm,或用ACI 3号样块评定4.4-2.5表面清洁度，高中压汽缸内缸的内壁应符合JB 4058中洁-2的要求，内缸的外壁、外缸的内外壁应符合JB 4058中洁-3的要求。如订货时没有规定，一般不作考核4.4-2.6经粗加工后的表面不允许有超标的铸造缺陷存在4.4-2.7非加工面允许存在的缺陷4.4.2.7.1如果单个缺陷的面积小于0. 5cm，两个缺陷间的距离不小于该缺陷最大长度的6倍，缺陷深度小于壁厚的公差，则每100cm (10cm X 10cm)单元表面上允许有2个上述缺陷，但整个表面上带有缺陷的单元面积总和不得超过检查总面积的1
10、%.4.4.2. 7.2如果针孔缺陷的直径小于1. 5mm，每100cm“单元表面上的缺陷数量不多于4个，fL带有缺陷的单元面积总和不超过检查区域总面积的10%，此种针孔缺陷允许存在4.4.3形状和尺寸公差4.4. 3门铸件的儿何形状应符合图样的规定.4.4.3.2铸件的尺寸公差应符合ZB K54 038的规定。4.4-3.3铸件的壁厚和筋厚公差应符合ZB K54 038的规定，且上偏差为公差值的。.6倍，下偏差为公差值的0.4倍。4.4-3.4铸件粗加工表面尺寸极限偏差按图样的规定执行，如图样没有明确规定，应符合表4的规定表4极限偏差mm基本尺寸极限偏差褪125125-600600士0. 5
11、0士0，75士1.50注:累积尺寸公差总和不应超过总的尺寸公差4.4-3.5铸件的错型值不应超过壁厚的尺寸公差，错型处整理后应圆(平)滑过渡。4.4.4重量公差198JB/r 7024一93铸件的重量公差应符合GB/T 11351中MT15级的规定4.4. 5无损探伤4.4. 5.1铸件应根据探伤图样的规定进行磁粉和超声波探伤检验，需在供方焊装接管的铸件，应按照图样或协议书的规定进行射线探伤检验4.4-5.2铸件中不允许存在的缺陷应予以记录。4.4.5.3铸件焊补处仍按对本体规定的质量要求进行无损探伤检查。5检验规则和试验方法5门化学分析5.飞.1浇注铸件的钢水应按熔炼炉号逐炉取样进行熔炼分析
12、，试块应在浇注过程中取样，熔炼分析结果应符合表1的规定5.1.2化学分析用试样的取样方法按照GB 222的规定执行。5.1.3化学成分分析方法按照GB 223的规定执行5.1.4需方07以在供方提供的附铸试块或在铸件离表面6mm以下部位取样进行产品的化学成分分析5.2力学性能试验5.2.1铸件应浇注附铸试块。供方交货的每一半汽缸均应带一块附铸试块供需方做验收试验。附铸试块的尺寸由需方提供其浇注位置由供需双方商定。5.22附铸试块在热处理前应割出适当的间隙，以便热处理后容易取下。力学性能试验用的试样应取自附铸试块。5.2.3每个ZG20CrMo,ZG20CrMoV和ZG 15Cr1Mo1 V铸件
13、取1个拉伸试样和3个冲击试样拉伸试验的结果应符合表2的规定;3个冲击试验结果的平均值应符合表2的规定，允许其中一个试验结果低于规定值，但不得低于规定值的1/3每个ZG 15Cr 1 Mo和ZG15Cr2Mo1铸件取2个拉伸试样(012. 5mm)。试验结果均应符合表2的规定5.2.4拉伸试验按照GB 228的规定执行，冲击试验按照GB 229的规定执行。5.2. 5铸件的布氏硬度按照GB 231规定的方法测定。5.2.6出现下列情况之一时试验结果无效，应重新制备试样试验:a.试验时试样装夹不当或试验不正常;b.试样加工不当造成缺陷;c拉仲试样断裂在标距以外;d.试样有铸造缺陷。5,2.7力学性
14、能试验结果不合格时允许进行复试5. 2. 7.1拉伸试验复试应从能代表同一铸件的试块t取样，制备双倍试样进行复试。如果试验结果均符合表2的规定，可判为合格，若其中一个试验结果不合格，应对其所代表的铸件连同试块重新进行热处理5.2.7. 2冲击试验复试应从能代表同一铸件的试块F取样，制备3个试样进行试验如3个试验结果均合格将初试和复试的s个数据加在一起计算平均值，如平均值符合表z的规定，可判为合格。若义试中有一个试验结果不合格或重新计算的平均值不符合规定，则其所代表的铸件连同试块应重新进行热处理5.2. 8未经需方同意，铸件和试块的热处理次数不得超过3次(回火次数不计算在内)。若试验结果仍不合格
15、，该批铸件应子报废5.2.9如附铸试块不足.允许在铸件上采取试样，但取样位置应征得需方一的同意JB/r 7024一935.3表面质量检验铸件的表面质量用目视、比较样块和常规量具按第4.4.2条的规定进行检验5. 4尺寸和重量检验5.4门供方应根据需方提供的图样和第4.4. 3条的规定检杳铸件的形状和尺寸是否符合要求5.4.2铸件的重量公差以尺寸公差来保证，一般不进行检验若订货合同规定需要检验，则检验结果应符合第4.4.4条的规定5.5无损探伤检验5.5.1磁粉探伤检验5.5.1门磁粉探伤检验在最终热处理后进行。5.5.1.2铸件的磁粉探伤应根据探伤图样的要求，由供需双方协议，按附录B(补充件)
16、或ZB K54 004的规定进行55.2超声波探伤检验5.5.2.1超声波探伤检验在初步精整或粗加工之后进行5. 5.2. 2铸件的超声波探伤应根据探伤图样的要求，由供需双方协议，按附录C(补充件)或ZB K540!。的规定进行5.5.3射线探伤缸体的缸头或接管由供方焊接时，应按ZB K54 007的规定进行焊接，焊接后，由供需双方协议，按附录D(补充件)或GB 3323的规定对焊接接缝进行射线探伤5. 5.4焊补并精整后，用原来规定的无损探伤方法对质量进行检验6验收6.1供方应有正式的生产过程中各阶段的质量控制与检查记录，包括所用材料合格证、材料质量检验结果和试验设备定期校核的合格证，需方代
17、表可随时查阅上述资料并质疑6.2需方对供方提供的合格铸件有权按图样、技术文件和订货合同中规定的内容和项目进行验收试验63需方已验收的铸件，如随后又发现验收时没有发现的缺陷，精加工后泵水出现渗漏以及复验时结果不符合本标准要求，则铸件的质量问题仍应由供方负责。了合格证书71铸件的合格证书应包括以下内容:a.订货合同号;b，零件图号及名称;c钢号:d标准号;e熔炼炉号;f.尺寸检验记录;9化学成分的实测结果;h.力学性能的实侧结果;j.磁粉探伤和超声波探伤检验报告;j.焊缝射线探伤报告;k.热处理状态、热处理实际操作工艺参数及炉批号;1，缺陷焊补记录的副本;m.订货合同中规定的特殊项目检验结果;Lo
18、oJB/T 7024一93n供方厂名或其识别标志。7卜2合格证书应有供方检验部门负责人的签章。8标志及包装8.1铸件检验合格后，用钢印在指定位置标出下列内容:a.订货合同号;b.零件图号;c.熔炼炉号;d供方或供需双方检验员代号或标记;。.供方厂名或其识别标志8.2需要油漆的铸件应在订货合同中注明，并由需方规定油漆牌P83供方应当根据铸件运输的要求进行包装。dB/r 7024一93附录A铸件考核试验的内容和要求(补充件)总则供方生产的首批铸件应按本附录规定的内容和要求进行考核，首批铸件是指开始生产的头四炉铸本附录适用于ZG l 5Cr l Mo和ZG15Cr2Mol铸件f庄月A卜下如果供方生产
19、的铸件已经做过考核试验，但制造工艺有了重大的改变或者产品结构有很大差异应重新进行考核试验如果供方提交需方的铸件虽属首批，但曾为第二方提供过类似的产品并已作了考核试验，供方应将考核试验的结果提交需方审核，经供需双方协议，可以不再进行考核试验需方认为有必要时，可以对正常供应的铸件按考核试验的全部项目或部分项目进行抽检.供方应保证所有抽检项目的试验结果符合考核试验的规定。A2试验内容和要求考核试验项目包括化学成分、室温和高温短时拉伸性能、高温持久强度、金相组织和夹杂物评级A2,1取样试验用附铸试块，在头四炉中任选2块。各项试验用的试样(定氢试样除外)在附铸试块上切取，取样位置参见图A1用于化学成分分
20、析的试样在离铸件表面6mm以下钻取，定氢试样在钢包中舀取阵一二委1金相10匕二二。士二二k_三卜一一一23试样号1 ,2,3室温拉伸试验;1,i对15Cr1Mo钢:510 C , 240MPa持久强度试验;对15Cr2Mo1钢566 C ,160MPa持久强度试验6,7 538C ,195MPa持久强度试验;8金相组织和夹杂物评定(中心部位);9金相组织和夹杂物评定(表面部位);10化学分析;11,12高温短时拉仲试验图Al试块和试样位置JB/T 7024一93A2.2化学成分除本标准表1所列的元素外，应附加测定钢中残余合金元素、有害杂质和气体含量。表A1的规定值可作为参考，但不作为验收依据在
21、汽缸铸件最大冒口连接面的中心位置取样分析碳和硫的含量并注明冒口尺寸。表A1%Ni,Cu-2.1- 32一一。一一)6_g)3250ft-1250，-R012-16)80飞2018-20120- 150然600()劝别0011个，自怪曰牛)20-25 150-200一:一)D4. 6D4. 6门6.2观片灯观片灯的漫射光亮度可调，其亮度值应不小于30 000 Cd/md观片灯应带有遮挡影响底片评定的多余光线的遮光板铸钢件的准备.月叹DDD5.1焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格11焊缝表面与基体金属表面应平滑过渡。表面的不规则状态在底片v的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混
22、淆，否则应做适当的修整。D5.2当垫环或垫板不易去除或不会妨碍底片评定时，可不去除。D5.3被检工件应经热处理。D6探伤时期作为最终验收的射线探伤应在工件热处理后进行D了探伤部位除另有规定外，焊缝应100%射线探伤。参照方法要点1底片的标记1.1在每一张底片上均应有明显的标记，包括:a.制造厂名称或代号;b.定位标记:中心标记(权)和搭接标记(卒);c.识别标记:工件编号、焊缝编号和部位编号以及其他识别标记，返修透照部位还应有返修标记:OUn几只UDDDR, , Rz.d(其脚注1,2“-指同一部位的返修次数);D$门.2透照长度DR. 1. 3称或代号DR. 1. 4透照日期。所有标记均需要
23、在底片适当位置显示，并离焊缝边沿至少5 mm o搭接标记应能准确表明有效应绘制详细的透照部位草图，草图样上应写明上述标记及其位置，草图上还应写明制造厂名、工件名称、工件编号、生产编号、图样号及其他易于完整地识别工件的标志工件表面应打上永久性印记作为对每张底片重新定位的依据。工件不适合打印记时，只绘制上述详细的透照部位草图即可D8. 2射线源、胶片与工件之间的相互位置dB/I 7024一93D8.2, 1透照时胶片应尽可能地靠近焊缝表面D8. 2.2透照时射线源至靠近射线源一侧焊缝表面的距离与焊缝靠近射线源一面至胶片的距离之比应等于或大于70D8.2.3应取射线穿透厚度最短距离和工件截面变化不大
24、的方向进行透照。当沿此方向透照存在困难时，允许取相应有利于发现缺陷的方向进行透照推荐的透照方式见图Di-图Ds图DI直焊缝的透照方式射线板图D2环缝单层透照方式射线泣图D3环缝单层周向透照方式214JB/T 7024一93/”线源图D4双壁单影透照方式/X-RAA爪图D5双壁双影透照方式2.4透照的厚度比值K一般不大于1.13曝光曲线应根据设备、胶片和增感屏按具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此选择曝光规范4增感屏的放置装在暗盒内的铅箔增感屏应与胶片紧密接触。5胶片规格与数量OUOUOUDDD胶片宽度应至少为焊缝宽度加上焊缝厚度。在同一暗盒内允许装有两张以上感光速度相同或不同的胶片。像质计
25、的放置每次透照应至少使用一个像质计。像质计应放在射线源一侧的焊缝表面七有效透照范围的确1，L司.esJ工J亡以砍U乐aa已已DDDDD端(有效透照长度的1/4部位)，钢丝垂直于焊缝，细钢丝置于外侧，如图D6所示215JB/r 7024一93射线濒八/透度计胶片粗线透度训图D6像质计的放置D8. 6.2当像质计无法在射线源一侧放置时，方可将像质计紧贴焊缝表面置于胶片一侧，但必须通过对比试验确认实际透照灵敏度能达到规定的要求此时，应附加.F”标记以示区别D8.6.3采用射线源置十圆心位置的周向曝光技术时，允许每隔900放置一个像质计。D8. 6.4在透照变截面工件时，如果可能的话，应在最薄和最厚部
26、位各放置一个像质计DS.7胶片的处理除另有规定外，胶片应按照胶片说明书的要求或公认的有效方法进行处理。D8. 8底片质量D8.8.1黑度选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度最小不低于1.2,最大不高于3.5D8. 8.2灵敏度底片上应显示出对应于透照厚度的最小钢丝直径(见表D4)D8. 8. 3底片L的像质计影像位置正确，各种标记齐全、清晰且不掩盖被检焊缝的影像在焊缝影像上，像质计钢丝影像清晰可见的长度不小于10 mm即认为是可识别的。D8. 8. 4底片有效评定区域内不应存在因胶片处理不当引起的疵病或其他妨碍底片评定的假象D8. 9底片的观察评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗
27、淡，但不要全黑，室内照明不得在底片表面座上反光D9焊缝的验收标准焊缝不允许存在下列缺陷:D9.1任何类型的裂纹、未熔合、未焊透。D92任何大于以下长度的夹渣:7镇20时为6 mm; 2060时为20 mm。这里,7为焊缝厚度(mm)D9.3任何呈链状分布的夹渣，其总长度在12T长度焊缝内超过T者，两相邻夹渣的间距超过67.除外，此处I.为链状夹渣中最长一条夹渣的长度。D9.4超过图D7图D14所示的气孔或点状夹渣。Je/r 7024- 93泊e -e一一在长度12T范围内二么(TCT一焊缝厚度)图D7沿条育线上的圆形显示上只一只，只”人。只一FT砂、.铂肠曰口、J一一一、J几.产在长度12了范
28、围内王么毛了注:允许的最长显示群L;7褪19 mn、时L = 6 mm;1957 mm时L=19 mm功显示群之间的最小距离为3Lm,x. L,是在127范围内的最大显示群的长度图DR在一条吉线上的圆形显示群二夕.，梦“。:呀.:，. ，口，-无规则分布的图形显示:，.。.护a,单个显示密集显示图D9焊缝厚度3G7落6mm二口一户了二二土-f，.:.，-二 口.无规则分布的图形显示-.:一拼.j-i-单个显示密集显示图D10焊缝厚度6G7蕊10 m-227Js/T 7024一93.目.二户.二，.一，.-口，J，:日.二必口，?一:is2无规则分布的图形显示-，-。，勺沙护.卜:户尸，.-“.
29、:，. 玄:.口.1r.，.z5rz5单个显示密集显示图D11焊缝厚度10100 mm2ivJB/T 7024一93补烽区的检查存在超标缺陷的焊缝经返修并消除应力之后，应按本附录要求对补焊区重新进行射线探伤记录与报告Jn11. 2D11. 3探伤记录至少包括以下内容:工件图样号;透照日期;管电压或射线源;管电流及曝光时间;仪器型号;射线源至胶片的距离(焦距);胶片类型;胶片的处理过程;探伤人员签字;其他必要记录的内容根据探伤记录写出探伤报告探伤记录、探伤报告、底片与透照部位草图一并归档，至少保存15年。八“曰!，、月.1月sejesDDDf.g阮.L附加说明:本标准由机械工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口。本标准由大型铸锻件研究所、杭州工业汽轮机研究所负责起草。本标准主要起草人陈孝芳、赵敬禄、陈良如、李志萍、周云松。
