1、中华人民共和国行业标准石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范Specification for construction and acceptanceof hypertoxic and combustible medium pipingengineering in petrochemical industrySH 3501-97主编单位:中国石化兰州化学工业公司化工建设公司批准部门:中国石油化工总公司967关于发布行业标准石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范的通知中石化11997建字592号各有关单位:1998年5月1日起实施。原石油化工剧毒、易由中国石化兰州化学工业公司化工建设
2、公司燃、可燃介质管道施工及验收规范SHJ 501-85修订的哎石油化工剧毒、可姗介质管道工程施工同时废止。及验收规范已经审查定稿。现批准修订后的本标准的具体解释工作，由中国石化兰州化石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规学工业公司化工建设公司负贵。范) SH 3501-1997为石油化工行业标准，自中国石油化工总公司一九九七年十月三十日前言本规范是根据中石化(1995)建标字269号文的通知，由我公司对(石油化工剧毒、易燃、可姗介质管道施工及验收规范SHi 501-85进行修订而成。本规范共分七章和三个附录。这次修订的主要内容有:t规范名称改为石油化工剧毒、可嫩介质管道工程施工及验收规范。
3、2.适用范围，设计压力由400帕(3-汞柱)绝压一98.1兆帕(1000叼/cm)表压改为400Pa绝压-42MPa表压，设计温度由-200-850改为一196-85003将原规范第1.0.6条独立成一章管道分级。且管道分级由原规范A, B, C三级改成SHA, SHB (SHB工、S闭3p)两级。4.承担本规范适用范围内管道的施工单位及特种施工人员，应取得劳动行政主管部门颁发的资格证书5按石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH 3064标准制造或制造厂取得API认证的阀门，在规定条件下，施工单位可免除按本规范第3.3.3条一第3.3.7条规定的试验。6.增加了螺栓冷紧、热紧的技术要求和“1
4、1”形补偿器、波形补偿器的安装技术规定。7.管道焊缝内部质量按压力容器无损检测JB 4730的规定进行评定。8.对焊接接头热处理后合格的判断标准，本规范作了修改和补充。9管道系统的试验压力，强调了设计温度高于200时就应进行换算，并按相应的公式进行管壁应力值校验。10.强调了除丙类的可嫩液体介质管道外.均应作气体泄漏性试验。11.取消了原规范关于泄漏量试验的规定。在仙订过程中，针对原规范中存在的问题，进行了广泛的调查研究.总结了近几年来石油化工施工方面的实践经验，并征求了有关施工、设计、生产等方面的意见，对其中的主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处
5、，请将意见和有关资料提供给我公司，以便今后修订时参考。我公司的通讯地址及邮政编码通讯地址:甘肃省兰州市西固区康乐路35号邮政编码:730060本规范的主编单位和主要起草人主编单位:中国石化兰州化学工业公司化工建设公司卞要起草人:姚代贵9681总则1.0.1本规范适用于石油化工企业设计压力400Pa绝压一42MPa表压，设计温度一196一850的剧毒(毒性程度为极度危害和高度危害)、可燃介质钢制管道的新建、改建或扩建工程的施工及验收1.0.2本规范不适用于长输管道及城镇公用燃气管道的施工及验收。1.0.3剧毒、可燃介质管道施工除执行本规范的规定外，尚应符合设计文件和现行有关标准的规定1.0.4剧
6、毒、可嫩介质管道施工时，修改设计或材料代用，应经设计单位批准。1.0.5管道施工的安全技术和劳动保护，应按国家现行的有关法规、标准及石油化工施工安全技术规程SH 3505的规定执行。在已投人生产的区域内施工时，应按生产区域的特点制订施工安全技术措施1.0.6承担剧毒、可燃介质管道施工的单位，必须持有劳动行政部门颁发的相应的压力管道安装许可证。1.0.，从事剧毒、可燃介质管道施工的焊工及无损检测人员，必须取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书。2.0.2输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范规定级别高的处理。2.0.3输送混合介质的管道，应以主导介质为管道分级的依据。3管道组成件检
7、验3.1一般规定2管道分级2.0.1剧毒、可嫩介质管道的分级，应符合表2.0.1的规定。管道分级衰2.0.1管道级别1适用范围SHA1.毒性程度为极度危害介质管道2.设计压力等于或大于IOMPa的SHB级介质管道51田5比3I1.毒性程度为高度危害介质管道2设计压力小于lom、的甲类、乙类可嫩气体和甲A类液化烃、甲B类可姗液体介质管道3.乙A类可燃液体介质管道SHS U1.乙B类可能液体介质管道2.丙类可娜液体介质管道3.1.1管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)的制造单位，应经省级以上劳动行政部门安全注册。3.1.2剧毒、可燃介质管道工程使用的管道组成件，应符合设计规
8、定及本规范的有关要求。3.1.3管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明书认真审查，若对证明书中的特性数据有异议，应进行必要的分析检验。3.1.4管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求:1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;2锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;4有产品标识3.1.5合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析或其他方法复查，并作好标记。3.1.6设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明书应
9、有低温冲击韧性试验值，否则应按金属低温夏比冲击试验方法GB 4159的规定进行补项试验3.1.7凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。3.1.8管道组成件应分区存放。不锈钢与非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。3.23.2.1输送剧毒、管子检脸可燃介质的管子，使用前应按注:常用剧毒介质、可燃介质见附录A设计要求核对管子的规格、数量和标记。3.2.2管子的质量证明书应包括以下内容:1产品标准号;夕石夕2钢的牌号;3炉罐号、批号、交货状态、重量和件数;4品种名称、规格及质量等级;5产品标准中规定的各项
10、检验结果;6技术监督部门的印记。3.2.3若到货管子的钢号、炉雄号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或迫溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管子不得使用3.2.4有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法GB 4334-1-9中的有关规定，进行补项试验。3.2.5 SHA级管道中，设计压力等于或大于10“、的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷:1外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测;2非导磁性钢管，应采用渗透检测。3.26管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的
11、实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%03.2，SHA级管道中，设计压力小于IOMP:的输送极度危害介质管道的管子，每批(指同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5%且不少于一根进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。抽样检验不合格时，应按第3.1.7条的规定处理。3.2.8轴送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声检测结果，否则应按现行无缝钢管超声波探伤方法GB 5777或不锈钢管超声波探伤方法GB 4163的规定，逐根进行补项试验。力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。3.3.5具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上
12、密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格3.3阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氛离子含量不得超过l00mg/1-3.3.7阀门的阀座密封面应按现行石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH 3064的规定进行密封性试验。3.3.8凡按现行石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH 3064制造或制造厂取得API认证，且用户到制造厂验收的阀门，安装前可免除第3.3.3条一第3.3.7条规定的检验。3.3.，安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。调试合格后，应及时进行铅封。3.3.10试验合格的阀门，应
13、作出标识，并填写阀门试验记录。3.4其他苦道组成件检脸3.3阁门检验3.3.1设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。3.3.2用于SHA级管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH 3064规定的无损检测合格证明书。3.3.3阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。3.3.4阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压3.4.1对管道组成件的产品质A1i明书，应进行核
14、对，且下列项目应符合设计要求:1化学成分及力学性能;2合金钢锻件的金相分析结果;3热处理结果及焊缝无损检测报告。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。3.4.2 SHA级管道的管件应按第3.2.5条和第3.2.7条的规定进行检验。3.4.3螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.4.4设计压力等于或大于1OMP.管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析。每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按第3.1.7条的规定处理。3.4.5设计温度低于或等于一29低温管道的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行
15、快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格，应按第3.1.7条的规定进行处理。3.4.6其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%。且不少于一件。若有不合格.970应按第3.1.7条的规定处理。3.4.，耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。3.4.8制作耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片时，不得在低于15的环境中进行。自板材制成之日起，耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半，石棉橡胶板储存期限不得超过两年。3.4.，法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.1.7-1的规定进
16、行。钢曹热弯温度及热处理表4.1.7-14管道预制及安装钢种或钢号池gmft)热处理要求()10, 20750-105016Mn900-105012C,Mo15Crmo800一1050900-920正火12CrMoV800一1050980-1020正火加720-760回火1Cr5Mo800-1050850-875完全退火或725-750高温回人1Cr18Ni9Cr18N,12Mo21iCr25Ni20900一2001050一1100固溶化4.1管道预制4.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。4.1.2管道预制
17、过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植注:01 l0, 20号钢的终弯温度低于750和16Mn钢的终弯温度低于9000 ,壁厚等于或大于19mm的热弯管，应进行600-650的回火处理;表中未列人的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。2钢管冷弯后的热处理应按表4.1.7-2的规定进行。不锈钢管道标记。、低温钢管道，不得使用钢印作要求中心实际中心4.1.3弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时.应符合表4.1.3的规定。弯管.小弯曲半径衰4.1.3落iB葫再1石m而嗜葡 flm l方式!最小弯曲半径热弯冷弯冷、热弯MUoCODA5.0D注:D。为管子外径。4.1.
18、4当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。4.1.5弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%.弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定:1 SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%;2SHB级管道应小于弯制前管子外径的8%04.1.6弯管制作后，直管段中心线偏差。不得大于1.5-/.，且不得大于5mmo4.1.7规定:1钢管热弯或冷弯后的热处理.应符合下列钢管的热弯温度与弯后热处理应按表图4.1.6弯管中心偏差3公称直径大于too-或壁厚大于13-的铁家体合金钢管弯制后，应进行消除应力的热处理。4有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的热处理。5热处理时的加热速
19、度、恒温时间、冷却速度应符合本规范第5.4.9条的规定。4.1.8 SHA级管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%.4.1.9 SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录，见附录Bo4.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。4.1.11检验合格后的管道预制件应有标记，其971钢管冷奄后热处理表4.1.7-2钢种或钢号(mm)弯曲半径热处理要求 ()10. 2036任惫600-650退火2
20、5-36镇31b20任意680-700退火10-2053.5众20任意720-760退火10一20蕊3.5D3005】A50.450.7垫片耳+l551-03506越1.0垫片厚十2.0内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并闭封。存放时应防止损伤和污染4.1.12管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验，应符合设计文件的规定4.2管道安装4.2.，与转动机器(以下简称机器)连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于I m /m。气体压缩机人口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧4.2.10与机器连
21、接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表4.2.10的规定值。法兰密封面平行偏挂、径向偏整及间距衷4.2.104.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。4.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净4.2.3管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。4.2.4安装前，法兰环槽密封
22、面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45.后，检查接触线不得有间断现象。4.2.5有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。4.2.6流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。4.2.7温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。4.2.8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合表4.2.8的规定。机器旋转速度cr/min平行偏差cmm径向偏差cmm)n BEc mm6001350350工作温度一
23、29一一70工作温度4(s,-s,)5.2焊前准备与接头组对5.2.1管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求:1除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于loom.2焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm,需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于loomm,3管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内;a直管段两环缝间距不小于100-，且不小于管子外径;b除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50-4在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开子L周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测
24、。5管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行loo%射线检测，合格后方可覆盖。5.2.2焊接接头的坡u形式、尺寸及组对要求，若设计未规定时，宜按附录c确定。5.23管子坡口应按下列方法加工1 SHA级管道的管子，应采用机械方法加工;2 SHB级管道的管子。宜用机械方法加工当采用氧乙块焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。5，24壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐。其错边量不应超过下列规定:1 SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm;2 SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1 mm.5.25壁厚不同的管道组成件组对。当壁厚差大于下列数值时，应按图5.2.5-1
25、及5.2.5-2的要求加工。1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2nvn;2 SHB级管道的内壁差1.0-或外壁差2nm,974图5.2.5-1不同壁厚管子加工要求恤L 450fyin王子ls.L 4505图5.2.5一2不同壁厚管子和管件加工要求5.2.6焊接接头的坡C1的渗透检测应按下列规定进行:1材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测;2设计温度低于或等于一29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5%。5.2.7焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质5.2.8焊接接头组对前。应确认坡口加工形式、尺寸
26、、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。52.，不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100-范围内应涂白至粉或其他防枯污剂。5.2.10施工过程中焊件应放里稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。52.11定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10一15mm,高宜为2一4mm,且不超过壁厚的2/35.2.12定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。5.2.13在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。5.2.14焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或
27、册扭的方法拆除。5.2.15当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。5.3焊接工艺要求管道组成件爆前预热要求表5.4.15.3.1不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于一29的管道、不锈钢及悴硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。5.3.2内部清洁要求较高的管道、机器人口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氢弧焊进行根部焊道焊接。5.3.3在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。5.3.4除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次
28、连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。5.3.5管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。5.3.6公称直径等于或大于500-的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊;公称直径小于500的SHA级管道的焊缝底层应采用氢弧焊。5.3.7奥氏体不锈钢管道焊接，应按下列要求进行:1单面焊焊缝宜用手工钨极氢弧焊焊接根部焊道，管内应充扭气或氮气保护;2在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制;3
29、有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触一侧应最后施焊。5.3.8奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理5.3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。钢种或钢号一壁厚(mm)一预热温度()10, 20一)26100-20016Mn, 12C,M)15150-20015CrMc妻12150-20012CrIMo3=6200-3001Q5M任意250-3502.25Ni, 3.5Ni任意100一1505.4.3异种俐焊接预热哑15白油化工异种俐焊接规程SH3526-92表4.2.1的规定进行。5.4.4预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100-范
30、围应予以保温。5.4.5预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有悴硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100-5.4.6管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。常用钢材焊接接头的热处理温度，宜按表5.4.6的规定确定。5.4.7易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300-350保温缓冷，并及时进行热处理。5.4.8热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25-。加热区以外的100-范围内应予以保温。管道两端应封闭。常用铆材烽接接头热处理衰5.4.6钢种或钢号壁厚(二)热处理温度()10, 20一30600-6
31、5016Mn李19600-65012CrM400100n4一29-40020D40061一I0一二55和环卿口，歹双删口卫、50一60附录B SHA级管道弯管加工记录SHA级管道弯管加工记录表B2.511.5-4 -2R/355 170异价叨40身17土勺丁哪一暴者制边删口SHA级管道弯管加工记录工程名称:单元名称:管道编乍委:执行标准:弯管编号弯曲半径石盾阵圆度憾处理结果无损检测结果一厂一!l2.511,514-4 -25月巴月甘1.4S十2一3附简图:加工单位负责人检查员堆工些试骏员1-1.5r翻.十人及洲管角接 一月-月1年1年45钻2n麟茫肚洲口附录C焊接接头坡口形式及组对要求烽接接头
32、坡口形式及组对要求表C酬形式匡1曰口R同习矿1形坡口二二邵一件一1-30-1.5Y Jr,1$ A丰势81.52.51-1.56070606582-3用词说明对本规范条文中要求执行严格程度不同的用词，说明如下:(一)表示很严格，非这样做不可的用词正面词采用“必须，;反面词采用“严禁”。980二)表示严格，在正常情况下应这样做的用词正面词采用“应气反面词采用.不应”或“不得(三)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词:正面词采用“宜气反面词采用“不宜”。表示有选择，在一定条件下可以这样做，采用“可”981中华人民共和国行业标准石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3501一
33、】997条文说明1总则1.0.1适用范围中，由剧毒、易燃、可燃介质改为剧毒、可燃介质，这是根据职业性接触毒物危害程度分级孰:135044和石油化工企业设计防火规范GB50160的规定改变的，同时也与工业金属管道工程施工及验收规范)GB 50235和化工金属管道工程施工及验收规范H: 20225的规定保持一致。为保持与原规范石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施I及验收规范SW 501-85的连续性和石化行业的实际需要，本规范规定的剧毒介质包括“极度危害和高度危害”两类，较GB50235规定的剧毒介质范围有所扩大压力由400P.绝压一IOOMPa【表压改为4OOPa绝压卜42MPz仁表压，这是因为目
34、前修订的工业管道设计规范),GB 50235和HC: 20225都规定适用的设计压力不大于42MPa。这样做，使施工规范与设计规范，行业标准与国家标准保持协调一致1.0.6-1.0.，本规范适用范围内的剧毒、可燃介质管道，绝大部分是属于压力管道，且介质具有危险性，因此必须执行劳动部颁发的压力管道安全管理与监察规定劳部发(1996) 140号文，所以施工单位、特种作业人员，都应取得劳动行政主管部门颁发的相应的合格证书。定第十一条的规定制定的3.1.3本条规定对质量证明书中的特性数据若有异议时，应进行必要的分析检验，分析检验主要指力学性能和化学成分的分析检验。“异议”主要指特性数据与标准不符或异常
35、，或特性数据不全等情况3.1.7关于抽查检验的程序，本规范规定为:按规定比例抽检若有不合格按原比例加倍检验若仍有不合格该批产品不得使用。改变了原规范规定的若仍有不合格则全部检查，挑其中的合格品用在工程上的验收、放行程序。这是因为制造过程的保证往往不能通过检验确认。这样规定符合IS09000质量管理和质量保证标准要求，也有利干提高管道组成件的质量保证从而提高工程建设的质量。3.2管子检验2管道分级石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范S团501-85将其适用范围内的管道分为A, B, C三级。GB 50235和】20225将工业金属管道按介质类别分为A, B, C, D四类，其中A类为输
36、送剧毒介质管道，B类为输送可燃介质或有毒介质管道。为适应石化企业的情况，特将本规范适用范围内的管道分为SHA, SHB(SHBI, SHBII)两级，其中SH为石化行业代号，以区别同类施工及验收规范，利于施工管理。另外，根据石油化工的特点和石化总公司设计管理的规定，将GB 5044规定的极度危害介质苯.归人高度危害介质之中。3管道组成件检验3.13.1.1本条是根据一般规定(压力管道安全管理与监察规3.2.1-3.2.2所有用在输送剧毒、可燃介质管道的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、标记和数量。质量证明书中应有“产品标准中规定的各项检验结果”。各项检验主要指化学成分分析，拉力试验，冲击
37、试验，水压试验，压扁试验，扩口试验，超声检测，涡流试验等，其中水压试验，超声检测均是逐根进行。3.2.4奥氏体不锈钢管的产品标准规定，须抽检作晶间腐蚀试验。本条规定，使用的场合有耐晶间腐蚀要求，质量证明书上又没有这一试验结果时，必须按相关标准作补项试验。3.2.5-3.2.6设计压力等于或大于10 MPa的管子，制造单位已做过一系列试验，所以本规范规定只作表面裂纹的无损检测。如果有缺陷允许打磨，打磨后的实际壁厚应采用超声测厚仪进行检侧，其厚度不得小于公称壁厚的90%.3.2.7-3.2.8 SHA级管道中，设计压力小于IOMPa,输送极度危害介质的管子，应抽5%作表面无损检测。抽样检验过程应符
38、合第3.1.7条的规定。另外，输送剧毒介质(极度危害、高度危害)的管子，如果质量证明书上没有超声检测结果，还应按现行无缝钢管超声波探伤方法GB5777或不锈钢管超声波探伤方法GB 4163的规定进行补项检验，这是根据输送介质的特性规定的。夕s33.3阀门检验密封面的允许泄瀚.裘3.3.4-23.36试验奥氏体不锈钢阀门时，水中的抓离子含量不得超过100mg/L，而第6.1.7条规定，奥氏体不锈钢管道系统作液体压力试验时，水中的抓离子含量不得超过25mg/L。因为管道系统试压后，可能有死角，不能将水排净、吹干，而阀门试压后，完全可以将水排净，阀体可以擦干3.37本条规定阀门的密封性试验按石油化工
39、钢制通用阀门选用、检验及验收SH 3064-95第3.3.4条的规定执行。该条规定具体内容如下:3.3.4.1起截断作用的各类阀门，应进行密封试验。有上密封结构的阀门还应进行上密封试验;3.3.4.2试验介质为液体时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍试验介质为气体时，试验压力为。. 6NWn;3.3.4.3阀门密封和上密封试验的保压时间(1) C级管道阀门，应符合表3.3.4 1的规定;(2) A, B级管道阀门，应为表3.3.4 1规定时间的2倍。阀门密封试脸最短保压时间表3.3.4-1今金属密封阀门(止回阀除外)弹性金属密封止回阀掖体试验 (滴/ .in)气体试验(气泡/ min)m j1
40、117(47f13/min)袱/h)- 300一2，一1680注:对于液体试验，1mL按16滴计算对于气体试验，其泄漏量按气体与液体的比为6:1计算;0表示在规定的最短保压时间内应无泄漏单位可以免做液体压力试验和密封性试验。按照SH 3064的规定，生产出符合石化企业需要的信得过的阀门产品，是认证的目的。同时对执行ISO 9000和提高阀门制造厂的产品质量，都有着积极的推动作用。3.4其他管道组成件检验公称直径D.,N(。工n)最短保压时间(s)上密封试验密封澎:验蝶阀止回阀一其他阀门-540MPe的钢管或C-M合金钢管道5.3烽接工艺要求42曹道安装4.2.9-4.2.11这三条是管道与机器
41、连接时的要求。表4.2.10保留原规范S印501-85表3.2.12的所有规定，只是在允许偏差前加上“镇”符号，这样更加明确，更符合实际。而(.B 50235和HG20225的规定见下表:法兰平行度、同轴度允许偏整机器转速(z/,nlu)一平行度(二)同轴度Cmm)3000-601旧三0.里550.105.3，本条规定奥氏体不锈钢管道采用叙弧进行焊接接头的根部焊道焊接时，管内应充氢气或充氮气保护。充氢气保护，已是目前焊接规范的一贯要求。充氮气保护，是本次修订规范时采用的新技术。这一技术，中国石化总公司已于97年7月在兰州组织专家通过了技术鉴定。氮气纯度应大于99.5%，含水量小于50mg/Lo
42、管内氮气的浓度应大于99.9%，一般充气流量不宜过大，保证气体有流动状态为佳 60005.4预热与热处理相互比较，本标准保留了转速3000r/min时的要求，因为转速小于3000r/min的转动机器在石化行业里比较普遍。管子与机器的法兰连接处，单机试车前，应在联轴器上架表检查确认最终连接情况，若有不合格，应进行调整，合格后方能进行试车5.4.7本条规定对容易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接后应立即加热至300 - 3501C，保温缓冷，然后及时进行热处理。焊后加热处理可降低焊接接头的冷却速度，以利于减少淬硬组织，并降低扩散氢含量，同时也给准备正式热处理提供了较充裕的时间。夕吕55.4.9本条关于热
43、处理过程控制的要求，是参照了:13 50235, HG 20225,石油化工钢制管道工程施工7:艺标准SHI 517-91等标准的规定而编制的5.4.12本条参照劳动部蒸汽锅炉安全技术监察规程劳部发【1996 276号第78条的规定制订的。5.5质1检验55.4本条规定射线透照质量等级要求不得低于A日级。这是根据本规范适用范围内管道的重要性，在压力容器无损检测JB 4730规定的A.AH、已级中确定的5.5.5本条表5.5.5中，甲A类液化烃介质，其压力有可能小干4MPn,温度在一29一400之间，按表5.5.5，射线检测数量应为10%，但考虑到甲A类液化烃的性质，所以注规定射线检测数量不应少
44、干20%,即提高一档来要求。同样，对于高度危害介质管道的焊接接头，射线检测数量，按注的要求，不得少于40%。这些，应用本规范时，要特别注意。表5.5.5中采用的数据:压力4MPa表压丁;温度一291;，400r是参照GB 50235, HG 20225而确定的5.5.7本条规定凡抽样检测的焊接接头，应由焊接质量检查员来确定。固定焊接接头按表5.55注的要求.应占抽查数的40%以上。表5.5.5中规定的检测数量是不分转动焊接接头或固定焊接接头。这一规定，是要求通过抽检能反映焊工的真实技术水平，杜绝特意焊接供检验的焊接接头或焊工自选焊接接头供检测的情况发生，以保证焊接接头的可靠性。5.5.12-5
45、.5.13这两条的规定参照了中国能源部电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)DL5007-92第8.0.6条和第7.0.7条的规定制订的。5.5.15本条规定的布片图应在第4.1.1条规定的管段图上填写本条规定的内容。6.1管道系统试验管道系统压力试验6.1.1本规范未列“管道系统试验项目表”。管道系统进行压力试验的项目及试验压力，应按设计文件规定执行。若设计未作规定时，剧毒、可燃介质管道系统都应作液体压力试验。6.1.4本条规定用气体代替液体作压力试验时应做到的儿条关键要求。其中系统内的设备要全部隔离，这是减低危险程度的基本要求口另外，必须有经施工单位技术总负责人批准的安全措施。这里
46、所指的施工单位必须是具有法人资格的施工单位，技术总负责人应是经组织任命的技术总负责人气体压力试验有较大的危险性，在同一试验压力时，它的储能要比液体压力试验时大几百倍甚至几干倍，所以要高度重视。同时，试验时必须有安全部门在现场进行监督6.1.6管道系统的试验压力，应按设计规定执行。如果设计未作规定，则按本条规定的公式进行计算。同时也可用本计算公式来校验设计规定的试验压力。当设计温度、压力都很高或采用薄壁管道，仁。，/a:的比值大于18时，还应按下式计算管壁的应力。该应力值应小于试验温度下材料屈服点的90%(液压试验时)或80%(气压试验时)。如果超出，就应降低试验压力，以满足本条的规定管壁应力计
47、算公式:P.(Do+ S).一2S“式中尸试验压力(MPa) ;D-管子内直径();s管子的公称壁厚(Inm);0 -管子的焊缝系数。管子材料的许用应力可按钢制压力容器GB 150-89表2-3“钢管许用应力”中的数据选用。管道的焊缝系数:双面焊接，100%无损检测，“=1.00，局部无损检测，0 = 0.85;单面焊接，100%无损检测，0二0.9，局部无损检测，0二0.80a6.1.8管道系统试压时，选择环境温度和控制介质温度是一个十分重要的环节。环境温度、金属温度、试验介质的温度，均不得低于规范所规定的最低温度。如果是合金钢管道系统，液体温度应高于金属材料的脆性转变温度。气体压力试验时也
48、是这样，所以6.1.12条也作了相同的规定这一规定，是依据蒸汽锅炉安全技术监察规程劳部发仁199创276号第208条的相应规定而编写的98661”本条规定气体压力试验时，当压力升至试验压力，稳压10min,将if力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统仔细巡回进行检查。这里没有停压时间的要求，主要是以对整个管道系统仔细巡回检查完毕为准。这一过程，相当于作气体泄漏性试验，所以第6.3.1条第4款规定经气体床力试验，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验道工程施工及验收规范HG 20225的相关条文编写的。6.2.8如果施工单位没有合适的压缩机及相应的贮罐，宜利用生产装置的大型压缩机和贮罐。若是改、扩建工程，可以利用原装置已经投产运行的压缩机，若是新建工_程，吹扫作业宜和压缩机负荷试车一并或之后进行。6.3气体泄瀚性试验及真空度试验6.2管道系统吹扫管道系统压力试验之后，气体泄漏性试验之前t按照L序应进行系统吹扫。系统吹扫是保证针道内部清洁最重要的手段本节的主要内容是参照现行工业金属管道I程施I:及验收规范GB 20235和化工金属管6.3.1本条规定输送剧毒、可燃介质的管道系统，必须进行气体泄漏性试验。这也是GE50235, HG 20225的要求。因试验压力较高，施工单位往往无法解决升压设备，所以本规范第6.3.1条第2款规定泄漏性试验可结合装置试车同时进行。987
