1、中华人民共和国石油天然气行业标准石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY 0402-2000批准部门:国家石油和化学工业局批准日期:2000-03-31实施日期:2000-10-01代替SYJ 4002一1990SYI4023- 1959SY/T 4067一1993总则0. 1为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。0.20.3本规范适用于与新建或改(扩)建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工程。本规范不适用于:油气田内部脱水装置;炼油厂、天然气净化厂厂内管道;加油站工艺管道;站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管
2、道;站内的高温导热油管道。0.4工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求，尚应符合国家、地方政府关于工业健康、安全、环境保护等方面的有关强制性标准的规定。0.5承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设，取得施工企业相应资质证书;建立质量保证体系，以确保工程安装质量0.6工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。2管道组成件的检验:.，一般规定所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。2. 1.2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。对质量若有疑问时，必须按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应
3、符合现行国家或行业标准的有关规定。2. 1.3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。2.2管材2.2, 1有特殊要求的管材，应按设计的要求订货，并按其要求进行检验。2.3管件、紧固件2.3. 1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定2.3.2管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定:342.3.3374化学成分;热处理后的机械性能;合金钢管件的金相分析报告;管件及紧固件的无损探伤报告高压管件及紧固件技术要求应符合PN16. 0-32. 0 MP
4、a锻造角式高压阀门、管件、紧固件技术SY 0402-2000条件JB 45。的有关规定2.3.4法兰质量应符合下列要求:1法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤3螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为士。. 3 -;法兰厚度允许偏差为士1. 0 mm;相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为士。. 3 -，任意两孔中心间距允许偏差为士1. 0 mm2.3.5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后方可使用。2. 3.6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺
5、陷。2.3.7用于高压管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根(个)进行硬度检查，不合格时加倍检查;仍有不合格时，逐个检查，不合格者不得使用当直径大于或等于M30且1.作温度大于或等于500时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用;螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。2. 3.8三通的检验及其质量应符合下列要求:1主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为士。.5 mmo2主管开孔口和支管坡口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。3三通端面坡口角度应为350士50，
6、钝边应为1.02.0 mm.4支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的1%，且不得大于3 mm,5各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1%，且不得大于3 mm.6加强板焊缝外观质量应符合设计要求。7拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求。2. 3.9弯头的检验及其质量应符合下列要求:1弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。2弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。3弯头坡口角度应为350士50，钝边应为1.0-2 mm,4弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表2.3.9的要求表2.3.9奋头奋曲允许偏差检查项目公称
7、直径25-6580-100125200)250端面偏差(1.0G1. 0镇1. 5(1.5曲率半径偏差士2士3士4士5弯曲角度偏差士10士10士10士1“圆度偏差S公称直径的1%2.3. 10弯管的检验及其质量要求应符合下列规定:1弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。2弯管的尺寸偏差应符合表2.3. 10的规定。SY 0402-20003弯管直径应与相连接管子内径一致。表2.3.10弯瞥及异径管允许偏差检查项目公称直径25-7080-100125-200250-400500600700外径偏差(无缝)士1.0士1. 6士2.0土2.5士3-0外圆周长偏差(有缝)士4.0土5.
8、0壁厚减薄量中压簇12. 5 %壁厚。高压百10%壁厚长度偏差(弯管指半径)9600+50L14(6x-bJ上向焊1-2.0下向焊1-1.5上向焊1一3.5下向焊1-2.0不同管壁对接)650“士501. 0-1. 51.52.56500士501 0-1.5I525一+|一，一骑座式三通接头支管一承插式三通接头主管3.2管件加工3.2. 1管子对接时，错边量应符合表3. 2. 1的规定。378SY 0402-2000哀3.2、管子错边，管壁厚内壁错边量外壁错边量101.02.0-2. 551001壁厚1.5206DN1.06 T一l. 14Tm6DNR笋SDN1.08几一1. 25瓦注:DN为
9、公称直径(mm) p孔为设计壁厚(mm)2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3. 5倍。3用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。4钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法;当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击3.2.3钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定:1除制作弯管温度自始至终保持在900以上的情况外，用壁厚大于19 mm的碳素钢制作弯管后，应按表3.23的规定进行热处理。2当用表3.2. 3所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100 mm,或壁厚大于或等于13 mm的，应按设计文件的要
10、求进行完全退火、正火加回火或回火处理。3当用表3. 2.3所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100 mm，或壁厚大于或等于13 mm的，应按表3.2.3的要求进行热处理。4用奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理。当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。3. 2. 4弯管质量应符合下列规定:1无裂纹(目测或依据设计文件规定)。2无过烧、分层等缺陷。3无皱纹4设计压力大于或等于10 MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的5%;制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的1000;管端中心偏差值不得超讨1. 5 mm/m，当直
11、管长度L大于3 m时，其偏差不得超过5 mm.5设计压力小于10 MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的8%,6对于其他弯管，制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的I5%、且均不得小于管子的设计壁厚;管端中心偏差不得超过3 mm/m，当直管长度大于3 m时，其偏差不得超过10 mmSY 0402-2000表3.2.3常用管材热处理条件管材类别名义成分管材牌号热处理温度()加热速度恒温时间冷却速度碳素钢C10,15,20,2560-650当加热温度升至400时，加热速率不应大于205 X 25/T(/h)恒温时间应为每25 mm壁厚1h，且
12、不得少于15 mm。在恒温期间内最高与最低温差应低于650C恒温后的冷却速率不应超过260 X25/TCC/h)，且不得大于260 /h,400以下可自然冷却中低之口金钢C-Mn16Mn16MnX600-650C-Mn-V09MnV600-70015MnV600-700C-Mo16Mo600-650C-CrMo12CrMo600-650!15CrMo700-75012Cr2Mo700-7605Cr1 Mo700-7609Cr1 Mo700-760C-CrMo-V12Cr1MoV70(一760C-Ni2. 25Ni600一6503. 5Ni600-630注:T为管材壁厚(mm) ,3.2.5n形
13、弯管的平面度允许偏差乙应符合表3. 2. 5和图3. 2. 5的规定。要求中心实际中心图3. 2.4弯曲角度及管端中心偏差衰3.2.sn形恋，的平面度允许偏差11】111长度1000-1500 1500平面度乙簇3(4蕊6簇10少尹二二二/入图3.2.sn形弯管平面度380SY 0402-20003.2.6用高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行;当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。3.2. 7卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量应符合工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235的规定。3.2.8管汇的制作
14、及其质量应符合下列规定。1制作管汇母管宜选择整根无缝钢管。若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋焊缝应错开100 mm以上。对于螺旋焊缝钢管，在管端的螺旋焊缝处还应进行补强焊接，其长度应不小于20 mm,2管汇母管划线应符合下列规定:1)固定母管划出中心线;2)按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。3管汇采用骑座式连接时，母管的开孔直径应比支管内径小2 mm,子管坡口及角接接头应符合表3.2.8-1和图3.2.8的规定。表3.2.8-1子管坡口及角接接头的尺寸项目接头夹角ID一一接头夹角0900-1050105。一150090,-105,1050-1500子管与鞍口的角度P450450-900根部间
15、隙。(mm)1. 5-2. 51. 5-2. 5坡口角度a450 600600一钝边，(mm)0-1.501. 54管汇采用插人式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度应为450- 60，其允许偏差应为士2. 50，孔与子管外径间隙为0. 5-2 mm。子管插人深度不得超过母管内壁。5管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。6管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于200 mm时，定位焊4点;当子管的公称直径大于200 mm时，定位焊6点，并均匀分布。7管汇组对的允许偏差应符合表3.2.8-2的规
16、定。8封头组对前，应将管汇内部清理干净，组对焊接应符合设计图纸要求。9管汇焊接质量应符合本规范第5章的规定。表3.2.8-2组对允许偏整子管母管图3.2.8子管坡口角度序号项目允许偏差(mm)1母管总长士52子管间距士33子管与母管两中心线的相对偏移士1. 54子管法兰接管长度士1.55法兰水平度或垂直度子管直径300蕊26母管直线度母管公称直径簇100簇L/1000，最大15100簇2L/1000，最大15注:了、为母管长度(m),SY 0402-20004管道安装一般规定管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪表、给排水等相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施
17、、建筑物预留孔洞位置等进行校对。4. 1.2与管道安装相关的土建工程经检查验收合格，达到安装条件。4门.3工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制件等按本规范规定检验合格4. 1.4与管道连接的设备、管架、管墩应找正。安装固定完毕，管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。4.1.5管子、管件、阀门等内部应清理千净，无污物、杂物。安装工作有间断时，应及时封堵管口或阀门出人口。4. 1.6埋地管道组焊检查合格后，进行试压、防腐并及时回填。回填前，应办理隐蔽工程检查验收手续。4. 1.7不宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔处开孔直径l. 5倍范围内进行补强，补强板覆盖的焊缝应磨平。焊
18、缝质量的检验应符合5. 4的规定。4.2管道安装4.2. 1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装4.2.2管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。4.2.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查:1对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。如不一致，按要求开内坡口2检查平焊法兰与管子配合情况3检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。4.2.4检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。不一致时按要求开内坡口。4.2.5异径管直径应与其相连接管段一致，配合的错边量不应大于1. 5 mm,4.2.6管道安装时应采用对口器进行对口组焊。使用外对
19、口器时，根焊须完成管道周长的50以上且均匀分布时才能拆除对口器;使用内对口器时，根焊须全部完成后才能拆除对口器。4.2.7管子端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不宜用锤击方法进行调整。4.2.8管道对口时应检查平直度，按图4.2.8所示在距接口中心200 mm处测量，当管子公称直径小于100 mm时，允许偏差为1 mm;当管子公称直径大于或等于100 mm时，允许偏差为2 mm，但全长允许偏差均为10 mm.钢板尺图4.2.8管道对口平直度检查4.2.9螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100 mm以上。4.2. 10钢管在穿建(构)筑物时，应加设护管。护管中心线应与管线
20、中心线一致，且建(构)筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。4.2. 11管道安装允许偏差值应符合表4. 2.11的规定，382SY 0402-2000表4.2.11允许偏差(mm)管道安装允许偏差允许偏差(mm)DNI 100 mm蕊2L/1000一最大40毛3L/1000最大70目-架一地一埋铅垂度成。，在同一平面上的间距(3H/1000最大25士20交叉管外壁或保温层的间距州一封-切一州一封空一沟一地-空一沟一地嵘高 标4.2. 12连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定:1管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表4.
21、2. 12的规定。表4.2.12法兰平行度、同心度允许偏整和设备位移机泵转速(r/min)平行度(mm)镇0.10毛0.05同心度(饥m)设备位移(mm)3000-60006000焊接现场应设恒温干燥箱(筒)，温度控制在100-150C，随用随取。当天未用完的焊条应收回、重新烘干后使用，但重新烘千次数不得超过两次。纤维索焊条在包装良好无受潮时，可不烘干。若受潮时，应进行烘干，烘干温度为80-1000C ,烘干时间为o.5-1 h.3在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。5-2.2在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业:1雨天或雪天。2大气相对湿度超过90%
22、e3风速超过2. 2 m/s(气体保护焊)，风速超过8 m/s(药皮焊条手工电弧焊)，风速超过11 m/s(药芯焊丝自保护焊)环境温度低于焊接规程中规定的温度时常用管材允许焊接的最低环境温度:低碳钢为一20C ,低合金钢为一150C，低合金高强钢为一5。5.2.3管道对接接头型式应符合本规范第3.1.4条的规定。5.2.4管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100 mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。52. 5管道对接焊缝位置应符合下列要求:1相邻两道焊缝的距离不得小于1. 5倍管道公称直径，且不得小于150 mm.2管道对接焊缝距离支吊架不得小于50 mm，
23、需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300 mm.SY 0402-20003管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100 mm，且不宜小于管子外径。4直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。5.2.6工艺管道上使用的弯头宜根据需求定货，必须采用直口组对焊接。5.2.7施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧;焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。5. 2. 85.2.9预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好;根焊与热焊宜连续进行，其他层间间隔也不宜过长当日焊口当日完成。5.2. 10每遍焊完后应认真
24、清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。5.2. 11每道焊口完成后，应用书写或枯贴的方法在焊口下游100 m。处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。5.3焊接热处理5.3. 1焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺评定中确定热处理工艺。5.3.2异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。5.3.3预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100 mmo5.3.4对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。5.3.5后热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。5.3.6热处理加
25、热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25 mm，加热区以外的100 mm范围应予保温。5. 3.7热处理后的焊缝应符合设计规定要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。5.4焊缝检验与验收5.4. 1管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定:1焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净.不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1. 6 mm,3焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1-2 mm,4焊缝表面余高应为0-1. 6 mm，局部不应大于3 mm且长度不大于50 mm,5焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿
26、及其他缺陷。6盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12. 5写且不超过。. 8 mm。在焊缝任何300 mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50 mm,5.4.2焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤。射线探伤应按石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SY 4056的规定执行。超声波探伤应按石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级)SY 4065的规定执行。5.4. 3焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的无损检测人员考试规则考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得R级资格证书及其以上的检测人员承担。5.4.4无损探伤检查的比
27、例及验收合格等级应符合设计要求。如没有规定时，应按下列规定执行:1管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合本规范表5.4.4的规定。2穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。合格级别应符合本规范表5.4.4的规定。3不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝，按工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。385SY 0402-2000表5.4.4辉缝无损探伤检查数l及合格等级设计压力(MPa)超声波探伤射线探伤抽查比例(%)合格级别抽查比例(%)合格级别p16100II4. 0p毛161001110D1. 6p蕊4.0100II5皿p
28、蕊1. 650m5.4.5焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例应大致相同。5.4.6不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合钢质管道焊接及验收SY/T 4103-1995第10章的规定。返修后的焊缝应按本章有关条款进行复检。5管沟开挖及回坡6,0. 1管沟开挖应按管底标高加深100 mm。单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300 mm,但总宽不小于500 mm;多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外廊宽加500 mm,6.0.2管道下沟前，应对管沟进行复测，达到设计要求后方可下沟。6.0.3管沟尺寸允许偏差应符合下列规定:1
29、管沟中心线偏差为士100 mm;2管底标高允许偏差为士100 mm;3沟底宽度允许偏差为士100 mm,6.0.4管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土(石)块，排除管沟内积水。如沟底被破坏(超挖、雨水浸泡等)或为岩石沟底，应超挖200 mm，并用砂或软土铺垫。6.0.5管道应在不受外力的条件下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段应用细土或砂塞填。6.0.6管沟回填前，应完成以下工作:1管道焊缝经无损检测合格;2外防腐绝缘层检漏合格;3管道强度及严密性试验合格;4进行隐蔽工程检查验收。6.0.7管沟回填应符合下列规定:1管道周围200 mm范围内，回填土使用细土;2回填土分层夯实，每层200-300
30、 mm厚。7管道系统吹扫试压7. 1吹扫试压前的要求7.1.1管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试验，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。7. 1.2检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，并必须符合施工图纸要求。7.1.3埋地管道在试压前不宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷漆和保温。7门.4试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得低于1. 5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度值应不小于10C ,7. 1.5制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，并应经业主和监理审批后实施。386SY 0402-20007. 1.6吹扫前
31、，系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀必须拆除，用短节、弯头代替连通。7. 1.7水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。7. 1.8试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压口7. 1.97.27.2. 17.2.27.2.3每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。吹扫吹扫气体在管道中流速应大于20 m/s.管道吹扫出的脏物不得进人设备，设备吹扫出的脏物也不得进人管道。系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵7.3试压7.3. 1在环境温
32、度低于5时，水压试验应有防冻措施。7.3.2若设计无规定时，管道系统试验压力应按下列规定进行:1强度试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0. 4 MPa;2严密性试验压力按设计压力进行。7.3.3当采用近中性洁净水进行水压试验时，升压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压10 min，检查无漏无压降为合格。然后将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压30 min，经检查无渗漏无压降为合格。7.3.4当采用气压试验并用发泡剂检漏时，应分段进行。升压应缓慢，系统可先升到0. 5倍强度试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按强度试验压力的10%逐级升压，每级应进行稳压并检漏合格，直至升至强度试验压力
33、，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。每次稳压时间应根据所用发泡剂检漏工作需要的时间而定。7. 3.5试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。7.3.6当用天然气做试验介质时，应在干燥和置换了管内空气后进行。7.3.7试压合格后，可用0. 6-0.8 MPa压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。8防腐保温8. 18.1.18. 1.28. 1.38. 1.48.28.2. 18.2.28.2. 38.2.4一般规定强度试验、严密性试验及外观检查合格后，应按设计要求对管道进行防腐。所用防腐保温材料应有产品合格证。埋地管道防腐补口、补伤应符合现行的防
34、腐标准的规定。检漏方法应符合管道防腐层检漏试验方法SY/T 0063的规定.涂漆涂漆前，应对金属表面按设计要求进行除锈，且无油脂、焊渣、砂尘、水露及其他污物。涂完的底漆，应检查其质量。如有损坏应予以修补;底漆未干时不得涂刷面漆。涂漆超过一遍时，前后间隔时间应根据涂料性质确定，但不得超过14 d.凡遇下列情况之一者，若不采取有效措施，不得进行涂刷作业:下雨、下雪、有雾;环境温度低于5或高于400C ;灰尘过多;被涂表面温度高于650C ;环境相对湿度大于8500;钢管表面结露SY 0402-20008.2.5涂层质量如遇到下列情况时应进行修补:1涂层于燥前出现皱纹或附着不牢;2涂层完工后出现脱落
35、、裂纹、气泡、颜色不正或不符等;3施工中涂层受到损伤;4涂漆遗漏。8.3保温8.3. 1保温应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行8. 3.2采用管壳预制块保温时，预制块接缝应错开，水平管的接缝应在正侧面。8.3.3阀门、法兰处的管道保温应在法兰外侧预留出螺栓的长度加20 mm间隙。8. 3.4管托处的管道保温，应不防碍管道的膨胀位移，且不损坏保温层。8.3.5保温层质量应符合下列要求:1铁丝绑扎牢固，充填应密实，无严重凹凸现象，保温厚度应符合设计要求;2玻璃布缠绕紧密，采用外防腐不得露出玻璃布纹;3石棉水泥保护层厚度应均匀，表面应光滑;4用金属薄板做保护层时，咬缝应牢固，包裹应紧凑;5保温层表
36、面和伸缩缝的允许偏差应符合表8.3.5的规定。表8.3.5保温层表面和伸缩缝的允许偏差序号项目允许偏差序号项目允许偏差1表面平整度涂抹10 mm2厚度缠绕品8%卷材成型5 mm填充品10%成型品5%3伸缩组全宽度5%9交工验收9.0. 1站内工艺管道工程完工后，应根据本规范和设计要求，由建设单位(或业主)组织施工单位和设计单位、监理单位共同对站内工艺管线进行检查和验收。9.0.2站内工艺管道工程交工后，交工资料的编制应按合同或设计要求进行。无要求时，施工单位必须提供下列技术资料:1工程说明;2主要验交实物工程量表;3施工图设计修改通知单;4技术核定(联络)单;5防腐绝缘施工记录;6隐蔽工程检查验收记录;7设备、阀门、管件、焊材等原材料合格证;8阀门试压记录;9无损检测报告;10强度和严密性试验记录;11管道吹扫记录;12竣工图。
