1、ICS 75200E 98备案号：48277-2015 S Y中华人民共和国石油天然气行业标准SYT 7027-2014Longitudinal submerged arc welded pipe for use as marine riser201410-15发布 2015-03-01实施国家能源局 发布目 次前言1 范同2规范性引用文件3术语和定义-4缩略语5钢级和交货状态6制造工艺及材料6 1制管丁艺6 2材料7性能要求-7 1 化学成分7 2力学性能及试验方法7 3应变时效试验-7 4静水压试验-7 5试验的种类及频次-8尺寸和重量8 1钢管直径8 2壁厚8 3直线度-8 4长度8 5
2、管端尺寸8 6重量8 7焊缝几何尺寸偏差-8 8其他缺陷9无损检测-9 1 无损检测人员专业检测资格要求9 2钢管焊缝无损检测方法9 3钢管的分层无损检测9 4钢管的非分层缺陷的无损检测95剩磁测量要求9 6缺陷钢管的处理-1I)标识11运输、储存和质量证明书附录A(规范性附录) 时效试验方法的规定SYT 7027201411111 212121212121 31 3141414141 81 819192(12I)21f1，234SYT 7027-2014前 言本标准按照GBT 1 1 2(】【19标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文
3、件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：中国石油宝鸡石油机械有限责任公司国家油气钻井装备T程技术研究中心、中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司、中国石油集团石油管工程技术研究院、番禺珠江钢管有限公司、中国石油集团渤海石油装备制造有限公司、中油宝世顺(秦皇岛)钢管有限公司。本标准主要起草人：党恩、刘宏亮、孙娟、李为卫、张锦钢、方伟、牛爱军、王利树、王强。1范围SYT 7027-2014本标准规定了海洋深水钻井隔水管用直径406mm及以上的直缝焊管的尺寸、外形、技术要求、试验方法、检验规则、标识以及质量证书等。本标准适用于水深不超过3000
4、m的海洋隔水管用直缝埋弧焊管。本标准不适于其他焊接管。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GBT 222钢的成品化学成分允许偏差GBT 4335低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法GBT 4340 1 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GBT 9445 无损检测人员资格鉴定与认证GBT 971 1 石油天然气工业 管线输送系统用钢管GBT 12778金属夏比冲击断口测定方法GBT 13298 金属显微组织检验方法JBT 4730 3承压设备无损检测第3部分：超
5、声检测SYT 6423 1 石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测SYT 6423 2石油天然气工业 钢管无损检测方法 第2部分：焊接钢管焊缝纵向和或横向缺欠的自动超声检测SYT 6423 3石油天然气工业 钢管无损检测方法第3部分：焊接钢管用钢带钢板分层缺欠的自动超声检测SYT 6423 4石油天然气T业钢管无损检测方法第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测SYT 6476输送钢管落锤撕裂试验方法Is()3183石油天然气工业 管道输送系统用钢管pipe for pipeline transportation systems)ISO 11484钢产品 雇主
6、的无损检测(NDT)人员资格鉴定体系Steel products Employersqualification system for nondestructive testing(NDT)personnelAPI RPSL3管线管落锤撕裂试验推荐做法(Recommended practice for conducting dropweight tear tests on line pipe)API Spec 5I管线管规范(Specification for line pipe)ASNT SNTTC一1A无损检测人员资格鉴定与认证推荐实施方法(Recommended practicefor q
7、ualification of nondestructive examination personnel)ASTM A370钢产品机械测试的试验方法及定义(Standard test methods and definitions formechanical testing of steel products)1SYT 70272014ASTM A435A435M 中厚钢板直射束超声检测规格ultrasonic examination of steel plates)ASTM E45 测定钢材夹杂物含量的试验方法(Standard test methods for determining th
8、einclusion content of steel)ASTM E94放射性检查的标准指南(Standard guide for radiographic examination)ASTM E112测定平均粒径的试验方法(Standard test methods for determining average grainsize)ASTM E165E165M 液体渗透探伤的试验方法examination for general industry)ASTM E213 金属管超声波检验标准作法(Standard practice for ultrasonic testing of metal
9、pipeand tubing)ASTM E709磁粉检验指南(Standard guide for magnetic particle testing)ASTM E1290：2008测量裂纹尖端张开位移(CTOD)断裂韧度的试验方法rstandard testmethod for cracktip opening displacement(CT()D)fracture toughness measurementDNV OSF1I)1：2010海底管道系统(Submarine pipeline svstein)3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。31海洋隔水管marine riser用来把井
10、筒从海底井口装置上的井控设备延伸到海上浮船的管装导管。32冷定径coldsized在工厂环境温度下，成型(包括Ew定径)后，整根或部分长度钢管外径或周向尺寸获得永久性增加或永久性减少。33轧制状态as-rolled condition未经任何特殊轧制和或热处理的交付状态。34缺陷defect尺寸和或分布密度超出本文件验收极限的缺欠。35缺欠imperfection采用本标准规定的检验方法发现的管壁或钢管表面的不连续处或不规则处。36分层lamination金属内部分离形成的片层，通常平行于钢管表面。37制造商manufacturer按本标准要求制造和标识产品的工厂、公司或丰十团。38无损检测n
11、ondestructive inspectionoSYT 70272014采用本标准规定的不对材料组织产生干涉、应力、破坏的射线检验、超声波检验或其他检验方法，使缺欠能显现出来的检验。39管体pipe body焊接钢管指除焊缝和热影响区之外的整根管。310钢管等级pipe grade钢管强度水平的定义。31l产品分析product analysis钢管、钢板或钢带的化学成分分析。312直缝埋弧焊(SAWL)钢管longitudinal submerged arc welding pipe(SAWL)通过埋弧焊工艺生产的带有一条或两条纵向焊缝钢管。313试验批test unit采用同一炉批，在相
12、同钢管制造条件下，通过相同制管工艺、制成的相同规定外径、规定壁厚的规定数量的钢管。314热机械轧制thermal mechanical rolling钢管交货状态来源于热机械轧制的钢带或钢板，在此过程中最终变形在一定的温度范围内进行，使材料具有单独采用热处理无法获得或重视的一些性能，钢带或钢板变形后进行冷却，冷却时有可能会增加冷却速率，冷却后进行或不进行包括自回火过程的回火处理。注：随后的加热超过580(1 075。F)将会降低强度值。315试样test piece采用或不采用机加工，使满足所需试验条件的具有规定尺寸的试件。316熔炼批heat一次熔炼工艺一次循环所生产的金属在分解熔敷焊条获得
13、保护的条件下，用电弧加热工件和熔敷金属焊条以达到连接目的的焊接工艺。注：不使用压力，以及分解物由焊条产生。4缩略语下列缩略语适用于本文件。TMCP热机械轧制工艺；cT()I) 裂纹尖端张开位移DwTT落锤撕裂试验；HAZ热影响区；HV维氏硬度；NDT无损检测。SYT 702720145钢级和交货状态钢管钢级为GBT 9711，API Spec S1和Is()3183中的1485MX70M，L555MXSOML625MX90M，L690MX100M，可接受的交货状态见表1。表l钢管钢级和可接受的交货状态钢管等级钢材等级 交货状态热机械轧制(M6制造工艺及材料61制管工艺按本标准供货的钢管应为用合
14、适的成型工艺(u()E，Jc()E等)生产的直缝埋弧焊管。钢管应进行冷定径，且应符合GBT 9711，API Spec 5I，和1s()3183的规定。钢管应保持其轧制状态。经购方和制造商协商，也可进行适当的热处理。62材料钢材应为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙处理和微钛处理的细晶粒(No 1Il或更细)纯净钢。所有级别钢管晶粒度评定可按ASTM E112，GBT 4335或购方与制造商双方商定的其他方法进行。显微组织检验按GBT 13298的规定进行，夹杂物级别按ASTM E45中A方法进行测定。钢管用钢板应采用热机械控轧T艺(TMCP)生产。钢中A类、B类、c类、D类非金属夹杂物级别限
15、定见表2(按ASTM E45中A方法检验)。制造商须向购方提供金相组织照片供认可。表2非金属夹杂物级别限定A B (1 I)薄 厚 薄 厚 薄 厚 薄 厚，5 1 5 1 5 1 5 1 5 1 5 1 5 1 57性能要求71化学成分钢管材质的化学成分应符合表3的规定。当需方要求进行熔炼分析时，应在合同中注明。成品分4析化学成分的允许偏差应符合(；BT 222的有关规定。SYT 7027201472力学性能及试验方法721拉伸性能拉伸试验应按ASTM A370的规定进行。对于管体试验，应测定屈服强度、抗掠强度和断裂后的伸长率百分比。应报告标距长度为50mm的试样断裂后伸长率百分比。屈服强度应
16、为试样标距长度内产生0 5总伸长(用引伸计测定)或产生0 2残余变形时所需的拉伸应力。当需记录或报告伸长率时，如采用板状试样，记录或报告中应注明试样的公称宽度；如采用圆棒试样，应注明直径和标距长度；如采用全截面试样亦应予以注明。焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取，且焊缝位于试样中央，从钢管上所截取的试样应能代表钢管的整个壁厚。焊接接头拉伸试验只须测定抗拉强度，无须测定屈服强度和伸长率。拉伸试验结果应符合表4的规定。表3化学成分要求根据熔炼分析和产品分析的最大质量分数 最大碳当量8钢号 C11 Si Mn6 P S V Nb T1 其他 Ch。I。41 5MX60M 1 2。 45 1 6 25
17、I)I)1 5 21I。45MX65M 【1 1 2 fl 45。 1 6 fl(125 ()1 5 ()22I。485MX7 cJM (】1 2。 I)45 1 75 (1 IJ2 fl【】1Il (I 22I，555MX80M (II】。 I)45 1 85 0)2 (1 I)1I) Il 241625MX90M Il 1 ()55 2 1(】。 (】(12(1 ()()1【) Il 25L690MX1f)【lM ()1I) fl 55。 2 1。 Il(2I) I)【11 0 (1 25CEI。=c+Si31)+(Mn+Cr+Cu)20+Ni60+Mo15+V1 0+5B。“碳含量比规定
18、最大质量分数每降低0()1，则允许锰含量比规定最大质量分数增加0 05，但对于大于或等于1485X70钢级小于或等于LS55X80的钢级最大值不应超过2 00；对于大于L555XSO的钢级，最大值不应超过2 20。除另有协议外。4除另有协议外，Nb+V十Ti0 I 5。除另有协议外，Cu0 50，Ni0 50，Cr0 5(I，Mo0 50。除另有协议外，Cu0 50，NiI oo，Cr0 511，Mo0 50。s Bo(1()4。“除另有协议外，不得有意加人B+残留B含量应小于或等于0 1101。722拉伸试验试样代表钢管全壁厚的矩形试样应按ASTM A370的规定截取横向试样应压平。拉伸试样
19、不得热压平、人1二时效或热处理。也可使用由未经压平的样品上加工圆棒试样。对于f19mm钢管的纵向拉伸试验，试样直径应为12 5mm。横向拉伸试样直径见表5，制造商应选择使用尽可能大直径的试样。通过协商，胀环试样可以用于测定横向屈服强度。SVT 7027-2014焊缝可修磨到与母材平齐，局部缺欠可以去除。723导向弯曲试验导向弯曲试验应符合ASTM A370的要求。弯曲试样应使用全壁厚弧形截面试样。两面的焊缝余高应去除。试样在弯模内弯曲约18(1。，弯模直径为6t(L485MX70M)，8t(L555MX80M)，10t(L625MX90M)，12t(I690MXl()(】M)(r为试样厚度)。
20、弯曲后，结果应符合以下规定：a)试样不允许完全断裂。b) 试样上焊缝金属中不允许出现长度大于3 2mm，与深度无关的裂纹或破裂。c)母材、热影响区(HAZ)或熔合线上不允许出现长度大于3 2mm或深度大于规定壁厚12 5的裂纹或破裂；试验后出现在试样边缘且长度小于6 4ram的裂纹，不应作为拒收的依据。表4拉伸性能要求管体 焊缝钢级 屈服强度R。， 抗拉强度R。 断后伸长率A。 抗拉强度R。屈强比R。R。、MPa MPa MPaL415MX60M 41 5 565 520 76) )93 52t)I450MX65M 450 ；571l 535 76) I)93 535I485MX711M 48
21、5 605 570 760 93 57()I555MX80M 555 675 625 825 0 93 625I，625MX90M 625 775 695 915 0 95 695L690MX1I)【)M 69tl“ 8406 70l ；9 9) c)97。 7608规定最小伸长率A e应采用下列公式确定：4”2Af=(1芸等 u式中：(：当采用sl单位制时，c为1940；A。一适用的拉伸试样横截面积，用ranl2表示，具体如下：a) 圆棒试样：直径12 5ram和8 9ram的圆棒试样为130ram二；直径6 4mm的圆棒试样为65ram!；b)全截面试样，取1)485mm2和2)试样横截面
22、积两者的较小者其试样横截面积由规定外径和规定壁厚计算，圆整到最近邻的1I)mm2；c)板状试样取1)485mm2和2)试样横截面积两者的较小者，试样横截面积由试样规定宽度和钢管规定壁厚计算。圆整到最近邻的1 0mm2；u一规定最小抗拉强度，MPa。“钢级大干L625或X90时，R。，适用。对于X100I。690和X1201830钢管，经协商可规定较低的屈强比。724夏比冲击试验制造商应按ASTM A370的规定进行夏比冲击试验。缺口轴线应垂直于钢管表面。在管体(距焊缝9()。横向)、焊缝中心和HAZ进行夏比冲击试验，每组3个试样。焊缝试样缺口的轴向应在或尽可能地靠近外焊缝中心线。HAZ试样应按
23、DNV()sF1：2016SYT 70272014附录B图3的要求取样，且冲击试样缺口位置分别在熔合线、熔合线+2ram及熔合线+5ram。熔合线上的试样应保证其包含5【1的焊缝及511的HAZ。钢管焊缝和热影响区试验用的每个试样在加工刻槽前均应酸蚀，以确定适当的刻槽位置。表5钢管尺寸和横向圆棒拉伸试样直径的关系公称壁厚t，mm公称外径D标距长度内试样的规定直径，N1m12 7 8 9 6 484)6D75N 酬727硬度试验钢管硬度试验位置应按图1的要求进行。钢管管体、焊缝和热影响区的最大允许硬度值应视具体管线钢级而定。不I司钢级的钢管最大允许硬度值要求见表9。硬度试验应按照GBT 434(
24、I 1的规定进行。728复验7281化学成分复验如果代表一熔炼批的两个试样的产品分析结果均不符合规定要求。则由制造厂选择或者将该熔8SYT 70272014圈1雄氏硬度检测位置炼批判为不合格；或者对该熔炼批串剩余部分逐件进行试验以判定是否符合规定要求。如果代表一熔炼批的两个试样中只有一个试样产品分析缔采不符合规定要求，则由制造厂选择，或者将该熔炼批判为不合格，或者在同一熔炼批中再取两个试样进行复验分析。如两个试样的复验分析结果符合规定要求，则除原先取样不合格的那根钢管、钢板或钢带外，该熔炼批合格。如果一个试样或者两个试样的复验分析结果不符合规定要求，则由制造厂选择，或者将该熔炼批判为不合格；或
25、者对该熔炼批中剩余部分逐件进行试验以判定是否符合规定要求。裹9钢管最大允许硬度值要求适用钢缓 最大允许硬度值(HVI)IJ4I 5M【X61)M 24)I。45()MX65M 251)L485MX70M 2N JI，555MX80M ， 260l，625MX90M 27flI，69(1MX100M 2 8I)逐件试验时，只需分析不合格的元素或需要测定的元素。复验分析试样的取样位置应与产品分析试样的规定相同。 ，7282拉伸试验复验如果代表一批钢管的拉幛试样试a蕾结果褙合规定要求，制造厂_可从同一批钢管中另取两根钢管复验。如果两个复验试样的试验结果符合规定要求，则除初次取样试验不合格的那根钢管外
26、，该批所有钢管应判合格。如果一个或两个复验试样的试验结果不符合规定要求，制造厂可选择对该批中未检验的钢管逐根取样进行试验。逐根试验时，只试验初验中不合格的项目。复验试样取样方式应与不符合最低要求的试样取样方式相同。7283导向弯曲试验复验如果一个或两个导向弯曲试样的试验结果不符合规定要求，制造厂可选择从同一批钢管中另取两根钢管，分别取样重新进行试验。如果所取试样的试验结果符合规定要求，则除初始取祥试验不合格的那根钢管外，该批中的所有钢管应判合格。如果任一复验试样不符合规定要求制造厂可选择对该批中剩余的钢管逐根取样进行试验，制造厂还可选择对检验不合格的任一根钢管进行复验取样方法是在该钢管的同一端
27、返回再取两个试样，如果这些试样的试验结果满足原先的试验要求则该根钢管qSYT 7027-2014应判合格。此后不允许再次切头和复验。7284夏比试验的复验当一组夏比冲击试样的试验结果不符合验收标准时，制造厂可选择替换本批所涉及的材料，或者从该批中另取两根钢管进行试验。如这两次试验结果满足验收标准，则除初始取样的钢管外，该批中的所有钢管应视为符合要求。如果这两次试验中任意一次试验结果不符合验收标准，则应对该批中的每根钢管进行试验，以确定是否符合验收标准。7285落锤撕裂试验的复验一组落锤撕裂试样的试验结果不符合验收标准时，制造厂可选择替换本批所涉及的材料，或者从该批中另取两根钢管进行试验。如这两
28、次试验结果均满足验收标准，则除初始取样的钢管外，该批中的所有钢管应视为符合要求。如果这两次试验中任意一次试验结果不符合验收标准，则应对该批中的每根钢管进行试验，以确定是否符合验收标准。7286硬度试验的复验如果代表一批钢管的硬度试样试验结果不符合规定要求，制造厂可从同一批钢管中另取两根钢管复验。如果两个复验试样的试验结果符合规定要求，则除初次取样试验不合格的那根钢管外，该批所有钢管应判合格。如果一个或两个复验试样的试验结果不符合规定要求，制造厂可选择对该批中未检验的钢管逐根取样进行试验。复验试样取样方式应与不符合最低要求的试样取样方式相同。729 CTOD试验裂纹尖端张开位移试验(CTOD)应
29、按照ASTM E1290：2008及DNV OSF101：2010附录BA900的要求进行试验。CTOD试验应分别在钢管的焊缝中心线、热影响区及母材上(距焊缝9()。管体横向)进行。焊缝中心线、热影响区及母材上的CTOD值在0。C下应大于o 20mm。对于规定厚度t小于13mm的钢管无需试验。73应变时效试验731应变时效试样取样位置应变时效试样取样位置和非时效试样相同。732应变时效条件钢管管体样品分别在无预应变和2预拉伸应变(标距内总应变)条件下，经过250。C5保温1h时效处理后，进行7 3 3的所有试验。所有试样应在纵向方向进行应变。人工时效应按照附录A的规定进行。733应变时效后的力
30、学性能试验纵向拉伸试验，取3个试样。每一个试样都应符合表4的规定，并提供拉伸全曲线，全曲线应显示位移和力的关系。纵向夏比冲击试验，提交完整的断口剪切面积百分数和夏比吸收功的转变曲线。试验温度为一2(】。734应变时效后的试验结果处理10在7 3中的应变时效试验结果只作为信息进行报告。SYT 7027201474静水压试验每一根钢管应由制造商遵循GBT 9711，API Spee 5L和Is()3183的规定进行静水压试验。环向应力s为钢管规定最小屈服强度的9(J。对每根钢管进行上述压力下的水压试验，保压时间最少10s，以不渗不漏和无目视可见的变形为合格。在更高的试验压力下，其结果可作为验收参考
31、。静水压试验的相关计算应提交购方审核并批准以验证其所提议的试验设备能够达到要求的试验压力。静水压试验的计算应考虑管帽的影响。经水压试验的所有钢管不应出现泄漏或永久性变形，静水压试验不合格的钢管应被拒收。水压试验压力表在生产开始前应采用静重法校准，随后每周至少校准一次。水压试验主压力表图表记录仪每周至少校准两次或按购方的要求进行校准。所有水压试验都应有曲线记录，并提供给购方。75试验的种类及频次钢管试验的种类及频次应符合表10的规定。表10试验种类及频次交货试验代号 试验种类和要求 试验频次要求选择注：产品分析 M 2次熔炼批bl 管体(纵、横) M 2b 拉伸试验b2 焊缝 M 钢管应按下列规
32、定组批进行试验： 1c1 夏比(V型 管体 M 同一熔炼炉次； 3缺口)冲 一同一生产工艺(扩径率增加或减少量小 每c2 焊缝和热影响区 M 12击试验 于或等于()002)； 次d 管体落锤撕裂试验 M 同一规格；及 取 2外径小于5(懈mm时不多于1(m根钢管其他 样不多于5I)根钢管。 数每1检验批应取1次试样，每工作班(最长 量焊缝导向弯曲试验 M 12h)至少1次。对每个焊管机组生产的钢管每周 2至少检验1根钢管焊缝宏观照相 每检验批1次。每工作班(最长12h)至少1次，钢管M检验 尺寸和工艺参数发生变化时应加做一次金相 管体晶粒度、夹f M 每检验批1次检验 杂物检验管体和焊缝显微
33、必要时 必要时进行组织检验g 硬度试验 M 每检验批1次h CTOD试验 M 仅在生产工艺评定时做1次应变时效变化曲线试验 M 每检验批1次注1：M表示强制性项目。注2：落锤撕裂试验只适用于外径不小于508mm的钢管。8尺寸和重量81钢管直径811钢管管体外径的允许偏差为+I)75D(1 25D，但最大为+2 4一1 6mm。钢管管体外径的测量，既可采用测径卷尺，也町采用测径规干分尺测量。经协议也可使用其他认可的测量器具。在同一支钢管上以相等间隔长度测量5处。812钢管的椭圆度以垂童于钢管轴心的同一截面最大管体外径和最小管体外径之差的绝对值衡量。椭圆度应不超过2ram。82壁厚壁厚应符合表1
34、1的规定。检查的结果应圆整刘0,01ram。壁厚溅量应采川机械仁尺或经适当校准、具有相应精度的无损检测装置。钢管的肇厚不搏磋麈瘴不蒋过菇m：n 囊o“yj襄U警犀爱竞诈锅差壁厚 、。允|午偏差nm milll 5 1 5f20 12(1 183直线度钢管单位长度的直线度应小于lmmm，且锕管垒长直线度不大于8ram。84长度钢管长度按照购方订货要求爻贷：一般要求，91)的钢管鳆长壤魏11 Om12。2ra,其余1()应大于Bin，且不超过1 2 2m。购方有特殊要求时，按照订赞要求执行。85管端尺寸851内径在钢管的端部，距管端100mm以内采用内环规检查冉径尺寸，取样数量应为逐根。内径偏差见
35、表1 2。表3内径偏差内径 偏蔗mnl 111121d H111121注：c，为计算值，d=D 2t。852切斜和坡口钢管的两端面应与钢管的轴线垂直，管端的切口斜度应不大于1 6ram。钢管管端应以平端交货，除非在合同中另有规定。若经协议，钢管端面可加工成焊接坡口。以钢管轴线的垂直线为基准测量3()”。钝边宽度为1 6mm0 8mm。86重量861检验频次钢管应逐根进行称重。862重量要求钢管重量应符合计算重量，并且符合864相应馈整要求。863钢管计算重量钢管计算重量按下式确定；Wl=W。，。L 式中：w 一根长度为L的锕管的计算重量，kgL 钢管长度，m；。 钢管单位长度重量，kgm；D一
36、钢管规定外径，himd ，钢管规定蹙厚m扭。864重量偏差单倍尺钢管：一3 5Yo+lo。装车批量： 1 75，装车攒的最小重量为18144kg。87焊缝几何尺寸偏差871错边钢管焊缝两侧钢板的径向错位不应大于1 5mm。坡口角度应为872焊缝余高钢管在距管端1 50mm范围内，内焊缝应磨平，修磨后焊缝剩余高度应在Ilmm【l 5mm的范罔内。钢管其余部位的内外焊缝余高不得超过3mm，焊缝余高超高部分允许修磨。873焊偏钢管内外焊道中心偏离不应超过3ram。svT 7027-201488其他缺陷钢管管体的凹坑、分层t咬边应符合APl Spec 5I。的要求。钢管内外表面清洁光滑不允许重皮、裂纹
37、、气泡、夹杂、结疤、折叠等对使用有害的缺陷存在。9无损检测91 无损检测人员专业检测资格要求911无损检测管理要求所有无损检测工作都要在3级人员负责的情况下进行，并且至少要由具有2级资格水平的人员完成，具有1级资格的人员可以在2级人员的监督下进行无损检测。912专业检测资格要求为保证钢管缺陷无损检测的有效性和可靠性，上岗从事手动或半自动无损检测人员以及对检验结果进行解释的无损检测人员，还应经被认可的无损检测人员资格鉴定考核机构按照GBT 9445或1s()11484或ASNT SNTTC一1A或等效标准要求、油气管道用钢管专用无损检测方法技术和本部分无损检测要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等
38、级资格证书后，方可上岗检测操作。已评定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过1 2个月，其资格应重新评定。在制管过程中操作自动设备的无损检测人员，除了按上述要求取得资格证书外，还需具备检测设备故障处理以及设备标定的操作能力，同时具备在生产场地现场条件下进行操作检验和进行缺陷尺寸及缺陷位置估算的能力证明。92钢管焊缝无损检测方法921焊缝无损检测项目要求9211钢管检查钢管应进行焊缝全长x射线检查，同时应在水压试验后进行焊缝全长全焊缝区域纵横向缺陷超声波检查。所有钢管超声波自动检测存在的管端肓区，至少应距管端300mm范同内采用手动超声波检查。焊缝超声波自动检测喷标处(可能有超标缺陷)也应采
39、用手动超声波检查。对于冷扩径管，水压后超声波焊缝检验应在冷扩径后进行。焊缝全长x射线检查按照下述要求进行：a) 每一根钢管焊缝x射线检查可采用焊缝全长x射线T业电视检查，x射线丁业电视检查如存在盲区，则至少对管端250ram焊缝进行x射线拍片检查；如果钢管进行冷扩径，管端焊缝射线拍片应在冷扩径后进行。b) 也可采用对管端251)mm焊缝x射线拍片检查和每班(8h)生产钢管抽1根对焊缝全长进行x射线拍片检查的方法代替。每班(8h)抽查1根钢管如未发现超标缺陷，该班生产钢管合格，若发现超标缺陷，除发现超标缺陷的那一根应作处理外，对该班生产的钢管加倍检查，若加倍检查中仍发现超标缺陷，则该班生产钢管应
40、逐根拍片检查。9212管端检查每根钢管管端端面应采用专用超声波、渗透或磁粉法检查是否存在延伸到管端面的分层和裂纹。1 4SYT 702720149213补焊焊缝检查钢管补焊焊缝应进行X射线拍片检测和手动超声波检测。922检验有关文件要求9221在生产之前，钢管制造企业应将所有无损检测方法和要求用书面方式提交给购方。9222所有无损检测都要有相应方法的无损检测操作规程。9223制造企业应保存超声波检测每一根钢管的自动检测记录和每检验班自动标定检测记录至少3年。9224所有无损检测结果应有正规报告并作为正式检验文件报告购方。923检验方法通则9231焊缝射线拍片检验92311射线照相检验设备系统检
41、验设备位置由制造厂自己选择，拍片检验焊缝的均匀性应采用将x射线直接透过焊缝材料使射线胶片(只要证明可获得要求的灵敏度)上形成适宜图像的方法确定：a) 射线胶片的曝光应使焊缝影像的黑度在1 53 5之间，灰雾度不应超过()30。b)使用铅增感屏。c)胶片黑度的确定应使用光电黑度计。d) 如果用电子扫描方法的灵敏度满足要求时，经用户、用户代表或指定的部门评定合格后，可用灵敏度相同的电子扫描方法替代拍片。e)胶片应能够清楚分辨出钢管编号、钢管端部或其他位置的标志、制造商的名称、拍片日期、技工代号、是否是修补焊缝等。92312射线照相检查对比标样对比标样宜采用Is()的金属丝式像质计或其他适宜的像质计
42、，射线拍片的灵敏度应优于2。92313检验标定胶片射线拍片方法检验焊缝时，像质计应在每次曝光中显示。对丝型像质计，当操作者在所适应区域(焊缝和管体)内，能清晰看到所用像质计的基本丝径时，就达到相应的灵敏度了。92314射线拍片方法和缺陷验收射线检测方法按照SYT 6423 1，ASTM E94或等效标准执行，射线缺陷验收标准按照GBT9711，API Spec 51。和ISO 3183射线检测评定要求进行。有缺陷钢管可按9 6规定的任一种方法处置。92315射线拍片的可追溯性射线拍片应可追溯至每根钢管本身。SYT 702720149232焊缝x光工业电视检验92321 X光工业电视系统检验设备
43、位置由制造厂自己选择，射线检验设备检验焊缝的均匀性应采用将x射线直接透过焊缝材料使荧光屏或其他x射线成像介质(只要证明町获得要求的灵敏度)h形成适宜网像的方法确定。92322专用操作证书所有x射线工业电视检查人员应经焊缝x光T业电视专项检测技术培训合格后方可上岗检验，培训考核机构应保留培训考核记录至少3年。92323对比标样对比标样应采用ls()的金属丝式像质计或其他适用的像质汁。92324检验标定以一定的操作速度采用动态方法对焊缝进行射线检查时，应在每5(1根钢管批中抽取一根钢管，用像质计对设备的灵敏度和可靠性进行检查，每T作班开始及以后至少每4h进行一次标定。采用像质计对设备进行初始调节时
44、，钢管宜保持在同定位置。对丝型像质计，当操作者在所适应区域(焊缝和管体)内，清晰看到所用像质计的基本丝径时，就达到相应的清晰度和灵敏度，x光T业电视系统检验焊缝的动态灵敏度应优于4。92325射线工业电视检验方法和缺陷处理射线检测方法按照sYT 6423 1的规定执行，射线缺陷验收标准按照GBT 971 1，API Spec 5L和IS()3183射线检测评定要求执行。有缺陷钢管可按9 6规定的任一种方法处置。9233焊缝超声波检测92331设备任何利用超声波原理，并能够连续不断地检验钢管焊缝外表面和内表面的自动检验设备均可使用。自动超声检测设备系统的有效性应经业主委托的具有相应资质的专业无损
45、检测机构对其检测能力及其有效性进行评审，评定合格后方町进行钢管制造检验。正常检验时。检验设备应采用对比标样进行标定，每T作班开始及以后每4h至少进行一次，以证实检验设备及检验程序的有效性。当按照9 2 3 3 3的规定检验对比标样时，应调整设备，使其产生清晰的规定的指示信号。设备应能检验到焊缝全壁厚及焊缝两侧相邻5mm宽度的母材。自动超声波检测设备系统应配有喷标、声、光自动报警系统及缺陷自动记录系统。92332超声波检验及标定方法按照SYT 6423 2或等效超声波检测标准规定执行。92333超声检验对比标样本标准规定的试块为校准无损检测设备比较方便的试块。这些对比试块的人T缺陷尺寸不应视为仪
46、器可以发现的最小缺陷尺寸，试块或样管应选取和检验钢管相同的规格和材质，每个对比标样的外1 6SYT 70272014径与壁厚应在被检产品钢管规定偏差范同内，其长度由制造厂视方便而定。对比标样在焊缝内外应有多个机械加工的N5纵、横向刻槽和一个$1 6ram径向钻孔。焊缝两侧纵向刻槽应距焊缝5mm，较短横向刻槽长度不大于8mm。对比用刻槽和钻孔的制作要求见表13。表13人工缺陷对比用刻槽和钻孔制作要求对比用刻槽和钻jL项目 刻槽位置 刻槽方向 刻槽最大K寸 通7L直释深度“ 长度“ 宽度“外壁 内壁 纵向 横向 mm inm埋弧焊缝R R R R 5 5 1 1 6补焊焊缝注1：R 如果用刻槽建立拒收界限则要求。注2：刻槽为矩形或v形，见ASTM E21 3。“深度，用规定壁厚百分比表示，最小规定刻槽深度3ram。深度允许偏差应为规定刻槽深度的1 5或0 05Ilnl，取较大者，指定的刻槽类型为N5。“刻槽全深度处尺寸。通孔直径是以标准钻头尺寸为基础确定的，如果用刻槽建立拒收界限，不砭求通扎。对比刻槽或钻7L之间应分
