1、前 言 本标准是参照采用 FMVSS 106制动软管制定的。 本标准由中华人民共和国机械工业部提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由长春汽车研究所、中国第一汽车集团公司第一轿车厂负责起草。 本标准主要起草人：陈广照。 中华人民共和国国家标准 制 动 软 管 GB 16897 1997 Brake hose 1 范围 本标准规定了汽车（含摩托车）及挂车制动软管 ，制动软管接头和制动软管 总成的性能要求、试验方法及其标志。 本标准适用于汽车、挂车使用的液压、气压和真空制动软管，制动软管接头 和制动软管总成。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条
2、文。本标 准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨 使用下列标准最新版本的可能性。 GB 1690 92 硫化橡胶耐液体试验方法 GB 6458 86 金属覆盖层中性盐雾试验 GB 10830 89 汽车制动液使用技术条件 GB 484 93 车用汽油 GB 485 88 QB 汽油机润滑油 3 定义 本标准采用下列定义。 3 1 护套 装在软管外部的用于提高软管抗刮伤或耐冲击能力的保护装置。 3 2 制动软管 制动系统中除管接头之外用于传输或存储供汽车制动器加力的液压、气压或 真空度的柔性输送导管。 3 3 制动软管总成 装有管接头的制动软管。制动软管可有护套，
3、也可无护套。 3 4 自由长度 软管总成上两管接头之间的软管暴露部分在直线状态的长度。 3 5 制动软管接头 除卡箍外，附加在制动软管端部的连接件。 3 6 永久联接管接头 靠压皱或冷挤变形装配连接的管接头，或每重装一次软管总成都要求更换已 损坏的衬套和套圈的管接头。 3 7 爆裂 导致制动软管与管接头脱离或泄漏的故障。 3 8 真空管系连接器 指一柔性真空度传输导管： a）在制动系统中是金属管间的连接器； b）安装时不需要管接头； c）装配时，其非支承长度小于包容金属管那部分的总长度。 4 试验条件 4 1 用于试验的软管总成应是新的，应至少经过 24h 时效。试验前软管总成在 15 32
4、温度至少保持 4h。 4 2 挠曲疲劳试验和耐低 温试验的软管总成，在安装到试验设备上之前必须拆 除全部附件，如钢丝护套，橡胶护套等。 4 3 除耐高温试验、耐低温试验、臭氧试验、软管接头耐腐蚀试验外，其他试 验必须在室温为 15 32 的范围内进行。 5 液压制动软管、软管接头和软管总成 5 1 结构 液压制动软管总成由制动软管和制动软管接头组成。制动软管和制动软管接 头间是永久性联接，该联接是靠接头部分相对于软管的压皱或冷挤变形来实现的。 5 2 性能要求 液压制动软管总成或相应的零件，在第 4 章的试验条件下，按第 5.3 条的方法 试验时，应能满足本 条规定的各项性能要求。 5 2 1
5、 缩颈后的内孔通过量 采用图 1 和表 1 所示的插入量规，此量规在自重的作用下，插入全长 76mm。 5 2 2 最大膨胀量 在 6.9Mpa 和 10.3Mpa 的压力作用下 ,液压制动软管总成的最大膨胀量不得超过 表 2 规定的数值。 5 2 3 爆裂强度 在液压试验时，软管总成的每条样品必须在 27.6MPa 压力作用下，保持 2min， 软管总成不得损坏，软管总成的最低爆裂压力为 34.5MPa。 5 2 4 制动液的相容性 除使用矿物油或石油基制动液压制动软管总成外，液压制动软管总成在使用 GB 10830 中规定的 JG3 级制动液充满下，按 5.3.3 试验 ,应能满足 5.2
6、.1 和 5.2.3 要求。 5 2 5 挠曲疲劳 按 5.3.4 连续试验 35h，软管总成不得损坏。 5 2 6 抗拉强度 按 5.3.5 将软管总成以 253mm/min 的速率拉伸，在 1500N 的拉力下，不应发生 管接头拉脱或软管拉断现象。 5 2 7 吸水性 软管总成经 5.3.6 吸水性试验后 ,应能满足 5.2.3,5.2.5,5.2.6 的要求。 5 2 8 耐低温性 经 5.3.7 试验后，软管表面不得有肉眼可见的裂纹。 5 2 9 耐臭氧性 液压制动软管总成经 5.3.8 试验后，在 七倍放大镜下不得有可见的裂纹。 5 2 10 接头的耐腐蚀性 液压制动软管接头经 5.
7、3.9 试验之后，除接头表面压皱外，或使用标志造成 保护层的改变外，管接头基体金属不应被腐蚀。 5 3 试验方法 5 3 1 最大膨胀量试验 5 3 1 1 试验设备 采用图 2 所示的试验设备，该设备包括： a）液压源； b）无任何添加剂和游离气体的试验用水； c）溶液箱和压力表； d）接头，垂直地安装到接头上的软管总成，以便在可控制的条件下施加压 力； e）具有 0.05mL 刻度的量管 5 3 1 2 试验程序 a）仪器的标定 使用试验仪器之前，必须用一个模拟软管总成来测定当施加 6.9MPa 和 10.3MPa 压力时所确定的标定修定量，模拟软管总成由最小规格壁厚为 1.52mm 无缝
8、钢管组 成，其自由长度为 305mm6mm ，外径为 6.3mm，在软管总成试验中使用的全部接头 和附件都应 装在该系统中，试验样品所得到的膨胀量读数应该减去标定的修正量， 最大允许标定修正量，在 10.3MPa 的压力下应为 0.08mL； b）测量软管总成的自由长度； c）将软管铅垂安装，以保证在向其施压时软管无拉伸； d）将试验液注满软管并排出系统中的全部气体； e）关闭通向刻度量管的阀门，并施加 10.3MPa 的压力，持续 10s，然后泄压。 5 3 1 3 计算在 10.3MPa 和 6.9MPa 压力下软管的膨胀量。 a）将刻度量管中的液面调到零； b）关闭通向刻度量管的阀门，以
9、 103MPa/min 速率对软管总成施加 6.9MPa 的 压力，并使软管的管道密封在该压力之下（在计算 10.3MPa 压力下的膨胀量时， 密封压力在 10.3MPa 压力之下）。 c） 3s 后，打开通向刻度量管的阀门 10s，使膨胀软管中的液体升入刻度量管 内； d）将上述中的 b）和 c）步骤重复 2 次，测量 3 次施压后聚集在刻度量管中的 试液总量； e）将刻度量管中的液体总量除以 3，减去标定修正值，就可算出体积膨胀量， 该数值再除以自由长度（ m）就得到软管每米长度上的体积膨胀量。 5 3 2 爆裂强度试验 a）将制动软管连接 到压力系统上，充满水排出所有的空气； b）以 1
10、03MPa/min 的速率施加到 27.6MPa 的压力，并保持 2min； c）仍以 103MPa/min 的速率提高压力，直到压力超过 34.5MPa； d）检查并记录软管是否损坏。 5 3 3 制动液的相容性试验 5 3 3 1 试验程序 a）将一条软管总成或联接多个软管总成的歧管，从下面连接到容量为 0.5L 并装有 100mL 相容性制动液的油箱上，如图 3 所示； b）将下端封闭的软管总成内注满制动液后，使软管总成成铅垂位置放入恒 温器内。 5 3 3 2 恒温处理 a）使软管总成在 93 的温度下，放置 70h； b）拆下软管总成，并在室温中冷却 30min； c）将制动液从制动
11、软管中排出，按第 5.2.1 的要求，检查缩颈后的内孔通过 量； d）在 3h 内按第 5.3.2 进行制动软管总成的爆裂试验。 5 3 4 挠曲疲劳试验 5 3 4 1 试验设备 试验设备见图 4。该设备经过了动平衡，它包括； a）活动端头，软管此端的接头由一水平杆封闭其开口。水平杆支承在两只 垂直安装的转盘上，水平杆的安装端与转盘中心相距 100mm，转盘的边缘是在同 一垂直平面内； b）可调固定端头，此端头上装有软管接头的开口，平行于活动端头并与转 盘的中心在同一水平面内； c）一只时间显示器； d）一个联通开口管接头的水压源。 5 3 4 2 试验准备 a）拆掉外部的附件，即护套、防机
12、械损伤环、安装支架、日期环带和弹簧 护套； b）测量 软管总成的自由长度； c）将软管总成安装在挠曲疲劳机上，其松弛量应符合该规格的被试软管在 表 3 中规定的数值，并测量平行于转动盘轴线的投影长度。 5 3 4 3 试验程序 a）供给 1620MPa 的水压，并从系统中排出所有气体； b）驱动活动端，使其以 800r/min 的速率旋转； c）检查并记录软管是否损坏。 5 3 5 抗拉强度试验 5 3 5 1 试验设备 4.9kN 拉力机，试验机应有总拉力的记录装置。 5 3 5 2 试验准备 铅垂安装软管总成，使软管和接头在同一直线上并与拉力方向一致。 5 3 5 3 试验程序 逐渐增加拉
13、伸载荷，试验机的活动接头以 253mm/min 的速度移动，直到软 管破坏为止，记录破坏时总的载荷和破坏的类型。 5 3 6 吸水试验 5 3 6 1 试验准备 准备 3 条软管总成，分别剥掉中心部分长 28.6mm2mm 处的外胶层，暴露出纤 维线。在剥外胶层时必须注意不要损坏纤维，不要拉长软管，测量软管总成的自 由 长度。 5 3 6 2 试验程序 a）将剥掉外胶层的软管总成浸入室温蒸馏水中并保持 70h； b）将软管总成从水中取出后，在 30min 内，分别进行 5.3.2 爆裂强度试验， 5.3.5 抗拉强度试验和 5.3.4 挠曲疲劳试验，每一项试验均使用不同的软管总成。 5 3 7
14、 耐低温试验 5 3 7 1 试验用夹具 耐低温试验用的夹具结构简图见图 5。 5 3 7 2 试验程序 a）若有扩套，应卸去护套。将软管总成伸值，放置在 -40 的低温箱中保持 70h，并将用于弯曲软管的芯轴也作同样处理。 76.2mm 直径的芯轴，适用于公称内 径为 3.2mm 的软管； 88.9mm 直径的芯轴，适用于公称内径为 4.8mm 和 6.3mm 的软管。 b）接着仍在 -40 温度下，将软管用稳定的速度，在 3 5s 内，绕芯轴弯曲至 少 180 。 c）肉眼检查软管表面有无裂纹并记录。 5 3 8 耐臭氧性试验 采用一芯 轴，该芯轴的直径为制动软管公称外径的 8 倍。 5
15、3 8 1 试验准备 卸下护套，将制动软管围绕芯轴 360 捆扎好。 5 3 8 2 将软管暴露在臭氧中 a）在室温下将绕有软管的芯轴放置 24h，然后再放在充有臭氧与空气体积之 比为亿分之 505 浓度的混合气暴露室中，保持 70h。在试验期间，暴露室内温度应 为 40 ； b）在 7 倍放大镜下检验软管是否有裂纹。不计包扎处及紧靠其附近的面积。 5 3 9 接头的耐腐蚀性试验 5 3 9 1 试验设备 盐雾试验箱应符合 GB 6458 的规定，并将软管总成的 两端堵死。 5 3 9 2 将软管总成按 GB 6458 的规定，试验 24h。用不高于 40 的清洁流 水，轻轻清洗，除去盐沉积物
16、，然后在 2min 之内用空气吹干。 5 3 9 3 检查软管总成的接头，记录其结果。 6 气压制动软管、软管接头和软管总成 6 1 结构 气压制动软管总成由两端的金属管接头（或卡箍）和中间的软管组成。 6 2 性能要求 在第 4 章规定的试验条件下，每一条气制动软管总成或相应的零件按 6.3 规定 的方法试验时，均应满足本条规定的各项要求。 6 2 1 缩颈后的内孔通过量 采用图 6 所 示的插入量规，要求量规定在自重作用下插入全长 B（见图 6）。 6 2 2 气密性 按 6.3.1 试验，目视检查水槽中的软管本体及安装接头的部分，应无气泡发 生和局部膨胀。 6 2 3 长度变化率（缠绕尼
17、龙的软管总成除外） 按 6.3.2 试验，软管的长度变化率应在 -7% +5%之内。 6 2 4 爆裂强度 按 6.3.3 试验，软管总成的爆裂压力不低于 5.52MPa。 6 2 5 抗拉强度 按 6.3.4 试验，公称内径小于或等于 6mm 的软管总成，在 1100N 拉力作用下， 软管不得断裂，软管与接头不得脱开，公称内径大于 6mm 的软管总成，在 1500N 拉力作用下，软管不得断裂，软管与接头不得脱开。 6 2 6 粘附强度 按 6.3.5 试验，软管的胶层与增强层之间的粘附强度不得低于 15N/cm。 6 2 7 耐高温性 按 6.3.6 试验后，软管内外表面不得有肉眼可见的裂纹
18、，积炭或剥蚀。 6 2 8 耐低温性 按 6.3.7 方法试验后，制动软管的外表面应无裂纹或损坏，并能满足 6.2.2 气密性的要求。 6 2 9 耐机油性 按 6.3.8 试验后，软管内径试样体积的增量不得超过 100%。 6 2 10 浸水后的位伸性 按 6.3.9 试验后，软管总成应符合 6.2.5 规定的要求。 6 2 11 耐臭氧性 按 6.3.10 试验后，用 7 倍放大镜观察，软管总成外表面不得有可见的裂纹。 6 2 12 尼龙软管的的耐氯化锌性 按 6.3.11 试验后，用 7 倍放大镜观察，软管外表面不得有裂纹。 6 2 13 接头的耐腐蚀性 按 6.3.12 试验后，除软管
19、接头缩紧处的卷边和用作标牌的接头区域外，软管 接头或卡箍基体金属不应被腐蚀。 6 3 试验方法 6 3 1 气密性试验 将软管总成的一端封闭，从另一端充以空气或惰性气体至 1.4MPa，浸入水槽 中保压 3min，观察有无气泡产生和局部膨胀，并记录。 6 3 2 长度变化率试验 向软管总成内充满水，排尽管内空气。在加压 0.1MPa 的情况下，在软管总成 的中央处，划 300mm 间隔的标志线，然后增压至 1.4MPa，保压 5min，再次测量标志 线间的距离，按下 式计算长度变化率： 6 3 3 爆裂试验 紧接长度变化率试验之后，将样品保持自然松弛状态，以大约 6.9MPa min 的加压速
20、率施加水压，直到软管破裂或接头脱落，记录爆裂时瞬间的压力值。 6 3 4 抗拉试验 将自由长度为 450mm 的软管总成安装在拉伸试验机上，以 25.4mm min 的速率 平稳地拉伸，直到软管断裂或接头脱落，记录软管总成破坏时的负荷值和破坏形 式。 6 3 5 粘附强度试验 6 3 5 1 试验设备 电子或光学式非惯性拉力机或摆锤式惯性拉力机。 6 3 5 2 试验程序 a）从被试软管上切下一段 25.4mm 的软管作试样，然后沿试样全长切出被试 层，深度应切至与相邻层相接的表面，沿切线方向剥离，剥离长度应使拉力机的 夹钳足以夹住剥开的外胶层； b）测量剥离层的宽度（精确到 0.2mm），并
21、作记录； c）将试样套在芯轴上后，将芯轴装在拉力机的夹钳上，使剥离 层均匀牢固 地夹紧在夹钳中； d）将自动记录仪调零，开动拉力机，使下夹钳的下降速度为 25.4mm min， 并使外胶层与试样表面成 90 地从增强层上剥离下来，记录仪绘制出的以剥离长 度和剥离力为座标的特性曲线上记录的最小力就是粘附力； e）计算粘附力与剥离宽度的比值，即为粘附强度，用 N cm 表示； 6 3 6 耐高温性试验 a）采用一只芯轴，芯轴半径按被试软管内径尺寸在表 4 中选取； b）将软管绕在芯轴上之后，在 100 的恒温箱中放置 70h； c）将软管冷却到室温后，从芯轴上取下软管并将它伸直； d）肉眼检查软管
22、外表面，将软管沿纵向切开，肉眼检查内表面。 6 3 7 耐低温性试验 a）采用一只芯轴，芯轴半径按被试软管内径尺寸在表 4 中选取； b）将芯轴和处于伸直状态的软管一起放在一 40 的低温箱中保持 70h； c）接着在低温箱中，在 3 5s 内将软管绕芯轴匀速地 弯曲至少 180 ，从箱中 取出软管检查外表面有无裂纹，耐低温试验用的夹具结构简图见图 5； d）若软管外表面无裂纹则按 6.3.1 进行气密性试验并记录。 6 3 8 耐机油性试验 采用 3 只试样并取试验结果的平均值。 6 3 8 1 试验准备 从制动软管或长软管的内表面上剪下长 51mm，宽 8.5mm 以上且厚度不大于 1.6
23、mm 的长方形试样。试样要求双面抛光，以保证表面平滑。 6 3 8 2 测量 a）在室温下测量试样在空气中的质量（ W1）和试样在蒸馏水中的质量 （ W2），质量单位以 mg 计。如果试样 潮湿需去除气泡，则将试样浸在丙酮溶液 中后，再用蒸馏水冲洗干净； b）先将每个试样浸渍在 100 的 10 号机油（符合 GB 485）中 70h，然后在 室温下放入 10 号机油中冷却 30 60min； c）将试样在丙酮溶液中快速浸一下之后，用滤纸吸干试样表面上的丙酮； d）将试样从冷却液中取出后 5min 内，称量试样在配衡称瓶中和蒸馏水中的 质量 W3 和 W4； e）按下式计算体积增大的百分比：
24、6 3 9 耐水试验 将软管总成浸在室温的蒸馏水中 70h，从水中取出 30min 后，按 6.3.5 的规定 进行抗拉试验。 6 3 10 耐臭氧性试验 按 5.3.8 的规定进行气压制动软管的耐臭氧试验。 6 3 11 尼龙软管的耐氯化锌试验 将尼龙气压制动软管总成浸泡在室温下的 50浓度氯化锌水溶液中 200h。 从溶液中取出后，在 7 倍放大镜下观察软管表面的裂纹。 6 3 12 接头的耐腐蚀性试 验 按 5.3.9 规定进行试验。 7 真空制动软管、软管接头和软管总成 7 1 性能要求 每一条真空制动软管总成或相应零件，在第 4 章的试验条件下，按 7.2 规定的 试验方法试验时，均
25、应满足本条规定的各项要求。 7 1 1 缩颈后的内孔通过量 用插入量规检验每一条真空制动软管总成，对用于重载工况的，量规的外径 为软管公称内径的 75；对用于轻载工况的，量规的外径为软管公称内径的 70。 7 1 2 真空度要求 按 7.2.1 试验后，真空制动软管外径的陷缩不得超过 1.6mm。 7 1 3 爆裂强度 软管总成的爆裂压力不得低于 2.41MPa。 7 1 4 弯曲试验要求 将真空制动软管弯曲到两端相接触时，真空制动软管外径在试验长度中点处 的陷缩不得超过表 5 中给出的该种尺寸软管的数值。 7 1 5 粘附强度 软管相邻层之间的粘附强度不得低于 15N/cm。 7 1 6 耐
26、高温性 按 7.2.5 试验后，软管的内外表面上不得有肉眼可见的裂纹，炭黑或剥蚀。 7 1 7 耐低温性 按 7.2.6 试验后，软管内外表面不得有肉眼可见的裂纹。 7 1 8 耐臭氧性 在臭氧中暴露 70h 后，用 7 倍放大镜观察 ，软管表面不得有裂纹。 7 1 9 耐汽油性 将真空制动软管注满 90 号汽油（ GB 484），软管各截面的内径、对用于重载 工况的，不得小于其公称内径的 75%；对用于轻载工况的，不得小于其公称内径的 70%；在 88KPa 的真空压力作用下 10min，真空制动软管不得有泄漏，软管的内层不 得 从编织增强层上剥离。 7 1 10 变形要求 按 7.2.9.
27、2 的规定加力 5 次后，每一条真空制动软管都应在 60s 内恢复到原始 外径的 90%。对用于重载工况的真空制动软管，第一次加力最大值不超过 311.4N， 第五次加力最大值至少应达到 177.9N。对用于轻载工况的真空制动软管，第一次 加力最大值不超过 222.4N，第五次加力最大值至少应达到 89.0N。 7 1 11 接头的耐腐蚀性 除软管接头或卡箍缩颈处的边缘和用作标记的接头区域外，软管接头和卡箍 不得有基体金属的腐蚀。 7 2 试验方法 7 2 1 真空度试验 取一条长 305mm 且一端密封的真空制动软管总成。 a）测量软管外径； b）将真空制动软管接到真空压力源上，向软管供 8
28、8KPa 的真空度并保持 5min； c）在真空度作用下，测量软管最小外径。 7 2 2 爆裂试验 按 6.3.3 规定进行试验。 7 2 3 弯曲试验 a）取一根长度符合表 5 规定的真空制动软管，顺软管的自然曲率弯曲该软管， 直到软管两端如图 7 所示的相接触； b）在弯曲前和弯曲后，在 A 处测量软管的外径； c）两次测量的差值即是弯曲软管外径的收缩值。 7 2 4 粘附强度试验 按 6.3.5 规定进行试验。 7 2 5 耐高温性试验 取一真空制动软管和一只定半径的芯轴，按 6.3.6 的规定试验，芯轴半径根 据被试软管尺寸在表 5 中选取。 7 2 6 耐低温性试验 取一真空制动软管
29、和一只定半径的芯轴，按 6.3.7 中的 a） b） c）规定试验， 并检查内外表面。芯轴半径根据被试软管尺寸在表 5 中选取。 7 2 7 耐臭氧性试验 按 5.3.8 规定进行试验。 7 2 8 耐汽油性试验 a）将 305mm 长的真空制动软管试样中注满 90 号汽油（ GB 484）； b）在大气压力下，将注满汽油的软管在室温下放置 48h； c）将油倒出后，测定制动软管内径； d）将软管总成的一端封闭，在另一端施加 88KPa 的真空度，保持 10min 后观 察真空度是否下降及软管有无层间剥离现象。 7 2 9 变形试验 7 2 9 1 试验设备 采用量程在 445N 以 上的加压
30、测量装置和一只能通过试样全长的量规。 7 2 9 2 试验程序 a）表 6 规定了试样尺寸，将试样纵向放置在加压装置上，但试样编织层搭接 口不得位于压力作用线上； b）向试样逐渐加压，使软管内部尺寸 D（见图 8，达到被试试样的软管尺寸在 表 6 中规定的数值； c）保压 5mm 后卸 压，记录所供压力的峰值； d）重复试验 4 次。两次加力中间允许有 10s 的恢复间隔。 7 2 10 接头的耐腐蚀性试验 按 5.3.9 规定进行试验。 8 标志 8 1 每一液压制动软管应用除绿色以外的任一种颜色标志（绿色标志用于使用 石油基制动液的液压制动软管），并应有两条以上至少 1.6mm 宽，可清晰
31、辨认的标 志条带。条带位于液压软管对称的外表面上，并平行于软管的纵向轴线，其中一 条带上标有 8.2 要求的技术数据，而另一条带上是制造厂提供参改用的附加技术 数据。 8 2 每一条制动软管都应该有标志，或从有标志的长制动管上切下一段，从一 个标志的尾端到另一个标志的首端的间隔不得大于 152mm。以至少有 3.2mm 高的方 体大写字母或数字，依次标出从 a） e）的各项内容。 a）符号 GB 16897，表明制造厂认证该软管完全符合本标准； b）软管制造厂的认证标记； c）用数字表示的制造年 月日或制造年月，例如 94-04-20 表示该产品是 1994 年 4 月 20 日制造的； d）
32、以阿拉伯数字后面加 mm 表示软管的公称内径，例如 3.2mm；以阿拉伯数字 后面加 mm 再加符号 OD 表示塑料管的公称外径，例如 12mmOD； e） “HR” 表示标准膨胀的液压软管， “HL” 表示低膨胀的液压软管，字母 “A” 表示指定用于气制动系统，字母 “V” 表示用于真空制动系统。 8 3 管接头除用压皱、冷挤工艺或热粘结。压配方式使接头相对于软管有装配 变形外，制动软管接头中至少有一个组件上有以腐蚀、压纹或粘贴方法表示的标 志 。该标 志以印刷体大写字母或数字表示，字高不小于 1.6mm。标志内容如下： a）符号 GB 16897，表示组件制造厂认证其组件完全符合本标准；
33、b）接头组件制造厂的认证标记； c）字母 “A” 表示指定用于气制动系统，字母 “V” 表示指定用于真空制动系 统； d）以 mm 为单位表示安装接头的软管的公称内径或者以 mm 为单位后面带 OD 表示 接头所连接的塑料管的公称外径。 mm 写在软管尺寸数字之后。 8 4 总成 每一条用压皱、冷挤或热粘结，压配装上接头的制动软管总成，都应在软管 总成上加一弯曲环带标志 ；也可按 8.4.1 的规定，在制造厂推荐的位置上标志。 装在制造厂推荐部位的环带标志，可以沿软管纵向在两接头之间自由移动，在环 带上用腐蚀、压纹或粘贴的方法用至少高 3.2mm 的印刷体大写字母或数字标出如 下内容： a）符号 GB 16897，表示软管总成制造厂认证该软管总成完全符合本标准； b）软管总成制造厂的认证标志。 8 4 1 用压皱、冷挤或热粘结、压配方式安装接头的制动软管总成，至少要 在软管总成一端的接头上有标志，用腐蚀、压纹或粘贴的方法示出至少 1.6mm 高 的软管总成制造厂的认证标志。
