1、 VDA Empfehlung Dezember 2006 Farbmessung am Kraftfahrzeug Farbmessungen an Fahrzeugglsern im sichtbaren Spektralbereich Farbmessung an Spiegeln in Reflexion VDA 280 Teil 6 C Fortsetzung Seite 2 bis 3 VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE E. V. (VDA) Westendstrae 61 60325 Frankfurt Vertrieb: DOKUMENTATION
2、KRAFTFAHRWESEN E.V. (DKF) Ulrichstrae 14, D-74321 Bietigheim-Bissingen 1 Ziel und Zweck Ziel ist die messtechnische Erfassung von Farbdifferenzen zwischen Probe und Bezug, die z.B. durch die Volumenfrbung und durch die Funktionsschichten des Glases hervorgerufen werden. In dieser Richtlinie wird die
3、 Vorgehensweise zur vergleichenden Farbmessung der Farbe des Spie-gelglases in Reflexion beschrieben. - Abschnitt A Farbmessung an Scheiben im Bereich der nicht- transparenten Beschichtungen. - Abschnitt B Farbmessung an Scheiben im transparenten Bereich in Reflexion. - Abschnitt C Farbmessung an Sp
4、iegeln in Reflexion. - Abschnitt D Farbmessung an Glsern und Spiegeln mit richtungsabhngigen Effekten. Abschnitt C Farbmessung an Spiegeln in Reflexion. 2 Anwendungsbereich Fahrzeugspiegel. 3 Messbedingungen - Gemessen wird mit Spektrometern. - Gemessen wird von der Betrachtungsseite. - Der Wellenln
5、genbereich muss mindestens von 400 bis 700 nm reichen. - Messgeometrien sind Kugelgeometrien d/8, d/10, d/15, d/25 und deren Umkehrungen unter Einschluss von Glanz oder gleichwertige Geometrien. Anmerkung: Messwerte die mit unterschiedlichen Geometrien ermittelt werden, knnen voneinander abwei-chen.
6、 - Die spektrale Schrittweite und Bandbreite soll 20nm sein. (vorzugsweise 5nm oder 10nm). - Die Berechnung der Normfarbwerte erfolgt nach DIN 5033-3 fr den 10-Normalbeobachter und fr die Normlichtarten D65, A und die Lichtart F11. - Die zu vereinbarenden Farbtoleranzen gelten fr die vorgenannten Li
7、chtarten. - Die Farbe von Spiegelglsern ist nach Mglichkeit an planen Flchen zu ermitteln. - Der Messfelddurchmesser muss mindestens das 2-fache der Glasdicke betragen. Seite 2 VDA 280 T 6 C Dezember 2006 4 Messung der Spiegelfarbe in Reflexion Die Messungen erfolgen nach Aufsetzen des Messgertes od
8、er nach Anlegen der Probe an die Messffnung. 4.1 Messdurchfhrung: - Die zu messende Oberflche darf nicht verkratzt und muss staub- und fettfrei sein. - Bei gekrmmten Oberflchen ist die Messflche so auszuwhlen, dass die kleinstmgliche Krmmung (grter Krmmungsradius) an der Messffnung anliegt. Die Mess
9、ffnung des Messgertes muss tangential zur Probe ausgerichtet sein. - Die Messung besteht aus dem Mittelwert von mindestens 4 Einzelmessungen, die an mglichst verschiedenen Stellen der Probe durchgefhrt werden. Die Einzelmessungen mssen trend- und ausreierfrei sein. - Durch die statistische Messwertk
10、ontrolle bei der Mittelwertbildung kann sichergestellt werden, dass eine festgelegte Messunsicherheit nicht berschritten wird. - Nhere Erluterungen siehe DIN Fachbericht 49: “Verfahren zur Vereinbarung von Farbtole-ranzen“ und Fachzeitschrift Farbe + Lack 95 Farbmessungen an Metalliclacken“ (Verfahr
11、en zur statistischen Messwertkontrolle). 5 Charakterisierung der erzielbaren Messgenauigkeit und der kleinsten sinnvollen Toleranzen Die Messunsicherheit wird durch die Probenbeschaffenheit (Gleichfrmigkeit, Krmmung), den Farbton und das Messgert bestimmt und kann fr jede Probenfarbe und Probenart u
12、nterschied-lich sein. Daher sollte sie fr jedes Referenzmuster und jede Messgeometrie individuell bestimmt werden. 5.1 Verfahren zur Feststellung der erzielbaren Messgenauigkeit - 20 Einzelmessungen an den festgelegten Messstellen durchfhren. - Daraus die Standardabweichung der Farbkoordinaten (z.B.
13、 nach DIN 6174 oder DIN 6176) bezogen auf die Mittelwerte der 20 Einzelmessungen berechnen. - Das visuelle Urteil und die verwendete Farbabstandsformel fhren zu den festzulegenden To-leranzen, die jedoch ausreichend grer als die Messunsicherheit sein mssen. - Die kleinste sinnvolle Toleranz einer Fa
14、rbe ist definiert durch die Streubreite der Messungen an den zugehrigen Referenzmustern. Die Toleranzen fr die Qualittssicherung sollten grer als das Dreifache der Standardabweichung sein. 6 Dokumentation der Messergebnisse Folgende Messdaten sind auf dem Prfbericht anzugeben: - Die Glasdicke, Besch
15、ichtungsart, die Glastypbezeichnung und der Biegeradius (Krmmung) - Die Probenbezeichnung, das Prfdatum und der Prfer. - Das Messgert mit Angabe von Messgeometrie und Messbedingungen und des verwendeten Kalibrierstandards. - Die Angabe der Standardabweichungen der Einzelmessungen von Probe und Bezug
16、. - Farbkoordinaten sind in den, den Normen entsprechenden Koordinaten Schreibweisen an-zugeben Seite 3 VDA 280 T 6 C Dezember 2006 Hinweis: Ist der Betrag der Referenz Cab* 5, dann ist die Bewertung in den Koordinaten L*, a*, b* bzw. L99, a99, b99vorzunehmen. Ist der Betrag der Referenz Cab* 5, dan
17、n ist die Bewertung in den Koordinaten L*, Cab*, hab bzw. L99, C99, h99vorzunehmen. 7 Kalibrierung Das Gert muss entsprechend den Herstellerangaben ordnungsgem kalibriert sein. Ausfhrliche Angaben siehe VDA 280 Teil 5. Zitierte Literatur: DIN 5033 Farbmessung; Spektralverfahren. DIN 6174 Farbmetrisc
18、he Bestimmung von Farbabstnden bei Krperfarben nach der CIELAB -Formel. DIN 6176 Farbmetrische Bestimmung von Krperfarben nach der DIN99-Formel. DIN Fachbericht 49 Verfahren zur Vereinbarung von Farbtoleranzen (Beuth Verlag, Berlin, 1995, ISBN 3-410-13434-4). H. Cloppenburg und D. Schmittmann Farbmessungen an Metalliclacken“ (Verfahren zur statistischen Messwertkontrolle). (www.coatings.de Farbe + Lack 95 Jahrgang 9/1989, Vincentz Verlag) VDA 280 Teil 5 Farbmessung am Kraftfahrzeug Kalibrierung von Farbmessgerten fr Reflexionsmessungen
