1、 中华人民共和国铁道部部标准 TB 1387 82 液力传动箱试验方法 1982 - 08 - 02 发布 198 - - 实施 中华人民共和国铁道部 批 准 TB 目 录 1 总 则 1 2 性能试验 1 3 百小时试验 3 4 耐久性、可靠性试验 4 5 出厂试验 5 附录 A 液力传动箱主要技术资料 8 中华人民共和国铁道部标准 TB 1387 82 液力传动箱试验方法 本标准适用于内燃机车、燃气轮机车和内燃动车的液力传动箱。 1 总 则 1.1 试验分类 本标准包括以下四种试验： a. 性能试验； b. 百小时试验； c. 耐久性、可靠性试验； d. 出厂试验。 1.2 基本要求 1.
2、2.1 液力传动箱在试验台上的安装条件，应该尽可能和机车上一致。水、油、风的流量、温度、压力等，也应该和机车上运用情况相当。传动油的规格和数量应按图纸规定。通过液力传动箱所驱 动的机车辅助装置（如：电机、风扇等）应该尽可能一同连接试验。 1.2.2 液力传动箱通过百小时试验后才允许小批生产（ 10 台以下）。通过耐久性、可靠性试验后才允许批量生产。 1.2.3 所有检查记录、试验记录及试验报告都应由工作者签字或盖章。 1.2.4 测功装置在试验前应进行校值，试验完毕后进行复查。 各项仪表必须按下列标准检定： a. 转数测量误差不大于 0.5%； b. 扭矩测量误差不大于 1%； c. 温度测量
3、误差不大于 1.5%； d. 压力测量误差不大于 1.5%； e. 流量测量误差不大 于 2%。 1.2.5 制造厂可根据本厂液力传动箱和试验设备的特点，在符合本标准规定的原则下，另行编制试验工作细则。 2 性能试验 2.1 性能试验的目的 凡新产品或经重大改进、变型以及转厂生产的液力传动箱，应进行全面的性能测定，以考核其性能指标是否达到设计或改进的要求。 2.2 性能试验项目 性能试验包括： a. 牵引试验； b. 制动试验； c. 换档试验； d. 噪声测定。 中华人民共和国铁道部 1982 - 08 - 02 发布 198 - - 实施 1 TB 1387 82 2.3 基本要求 2.3
4、.1 性能试验前必须提供的文件： a. 主要技术资料（见附录 A）； b. 提交试验的液力传动箱的生产检查验收文件； c. 提交试验的液力传动箱各有关部件（如泵类、换档反应器、换向机构、偶合器等等）在各自的试验台上进行试验的试验报告。 2.3.2 性能试验前，应先进行调整试验，包括空转、部分负荷及全负荷运转。总运转时间不少于 4 小时。换向机构和工况机构的转换试验各不少于 50 次（应包括冷机与热机状态）。经过调整试 验的液力传动箱，应该达到技术文件所规定的各项技术指标。在性能试验过程中不得再进行调整；如必须调整时，则试验需要重新开始。 2.3.3 带有工况机构的液力传动箱，可选择一种速度工况
5、进行 2.2 条的全部试验；另一种速度工况则只做牵引工况的全负荷试验。 2.4 牵引试验 2.4.1 牵引试验包括全负荷试验、部分负荷试验和起动性能试验。 2.4.1.1 全负荷试验：在标定输入转速下进行。试验时的工作油温度应为 80100 。每一个液力元件的试验范围应略宽于其予期工作范围。为了做到这一点，试验时可采用手动换档。最 高转速则试到超速保护作用点。每一个液力元件的测试工况点不得少于 6 个。对每一测量工况点必须分别在升速与降速过程中至少各记录一次。根据记录结果，绘制液力传动箱的全负荷特性曲线。 2.4.1.2 部分负荷试验：在低于标定输入转速的至少 6 个不同的输入转速（包括最低输
6、入转速）下，按 2.4.1.1 项的规定进行特性试验，绘制该传动箱部分负荷时的特性曲线。 2.4.1.3 起动性能试验：在标定输入转速下和按 2.4.1.2 项所确定的 6 个较低的输入转速下，保持输出轴转速为零，进行起动性能试验。 2.4.2 带有工况机构的 液力传动箱，进行另一速度工况的牵引试验时，只进行全负荷下牵引特性试验。 2.4.3 牵引工况试验中应记录： a. 输入轴的转速和扭矩； b. 输出轴的转速和扭矩； c. 供油泵出口油压； d. 变扭器进口油压； e. 控制泵出口油压； f. 惰行泵出口油压； g. 润滑系统末端油压； h. 热交换器进出口的油温、温压和流量。 2.5 制
7、动试验 按照制动功率或制动扭矩的要求，分别在标定制动工况和大约 1/4、 1/2、 3/4 标定制动工况下进行试验。试验时控制液力传动箱输入轴转速为规定值，在制动 器全部工作范围内，测量输出轴转速和扭矩，同时记录液力制动器涡壳内油压、中间腔油压、供油泵油压、热交换系统进出口油温、油压和流量。对任一测量工况，必须在输出轴升速与降速过程中至少各记录一次。 根据试验结果，绘制液力制动器的标定制动工况和部分制动工况的特性曲线。 2.6 换档试验 2 .6.1 试验台应尽可能做到能使液力传动箱在试验台上平稳地进行自动换档试验。 2.6.2 自动换档试验分别在标定输入转速下和 2.4.1.2 项所确定的
8、6 个较低输入转速下进行。试验次数5080 次。 2 TB 1387 82 2. 6.3 试验时，调节外负荷，使液力传动箱进行自动换档，记录： a. 输出轴在升速和降速过程中的换档转速； b. 输出轴扭矩变化过程； c. 输入轴扭矩和转速变化过程。 2.7 噪声测定 在标定输入转速和几种输出转速下测定液力传动箱的噪声。 2.8 性能试验报告 性能试验报告，应包括下列资料和内容： a. 试验工作细则； b. 试验记录和换算方法； c. 根据试验结果制成的； （ a） 全负荷和部分负荷的牵引特性曲线； （ b） 制动特性曲线； （ c） 换档点和超速保护点的曲线； （ d） 噪声测定值。 d. 以
9、上各项与设计指标的比较和结论，以及对液力传动箱工作状态和工作性能的评价。 2.9 上述性能试验方法也适用于成批生产的抽查性试验。 3 百小时试验 3.1 试验前的准备 提交百小时试验的液力传动箱，必须先通过性能试验，并提供性能试验所要求的全部资料，以及该台液力传动箱的性能试验报告。 3.2 试验项目及时间分配 3.2.1 百小时试验包括全负荷试验、部分负荷试验和超负荷试验。连续运转 100 小时，时间分配如下： a. 全负荷试验 80 小时； b. 部分负荷试验 19 小 时； c. 超负荷试验 1 小时。 3.2.2 对于带液力制动器的传动箱，应另做液力制动试验。 3.2.3 全负荷试验连续
10、 80 小时，运转时间按传动箱档位均匀分配。试验过程中，约每 1030 分钟调节一次外负荷，使输出轴转速能够在整个工作范围内变化。 带有工况机构的液力传动箱，试验时间应为两种工况各 40 小时。 3.2.4 部分负荷试验按 2.4.1.2 项所确定的 6 个工况进行。试验时间均匀分配。 3.2.5 超负荷试验时，增加输入轴转速，使输入功率提高到 110%的标定功率，全部试验时间按传动箱各档位均匀分 配。 3.2.6 液力制动试验在标定工况下连续 8 小时，在 1/4、 1/2、 3/4 负荷下共连续 2 小时，输出轴转速应在其整个工作范围内均匀变动。 带有换向机构和工况机构的液力传动箱，其液力
11、制动试验可只选定一个方向和一种工况进行。 3.3 试验中的测量与记录 百小时试验测量和记录的内容与性能试验相同。每次变动工况都应记录一次；但是应做到： a. 在全负荷试验中，至少每小时一次； b. 在部分负荷试验中，至少每 30 分钟一次； c. 在超负荷试验中，至少每 15 分钟一次； 3 TB 1387 82 d. 在 制动试验中，至少每 20 分钟一次。 3.4 试验中的停车规定 3.4.1 试验期间允许停车两次进行保养（清洗滤清器、安全检查、更换密封填料和消除小的故障等），每次停车不得超过 20 分钟，而且试验时间必须相应延长。 3.4.2 试验时单纯因改变工况而使输出轴停止转动的时间
12、不视为停车时间。 3.5 试验后的检查 试验结束后，将液力传动箱解体检查，检查以下项目： a. 齿轮侧隙和啮合面状态； b. 各处密封的表面状态； c. 离合器状态； d. 滚动轴承及其安装状态； e. 锥度油压连接处及其他紧固 件的状态； f. 各操纵与保护元件的状态； g. 工作油质量。 3.6 百小时试验报告 百小时试验报告内容应包括： a. 试验细则； b. 各种工况的试验时间； c. 各测量参数与性能试验结果的比较； d. 试验期间所发生的故障和处理经过； e. 解体检查的结果及主要零部件状态的照片； f. 总的评价。 4 耐久性、可靠性试验 4.1 耐久性、可靠性试验的目的 凡新产
13、品或经重大改进、变型以及转厂生产的液力传动箱，应进行长期耐久运转，以考核零部件的可靠性、耐磨性及各项性能指标的稳定性。 4.2 试验方法 4.2.1 耐久性、可靠性试验有两种方法： a. 装车运用试验； b. 试验台耐久试验。 4.2.2 装车运用试验：对于通过百小时试验的液力传动箱，可以装车运用，进行耐久性、可靠性试验，并且不少于 2 台传动箱。 4.2.2.1 干线机车：每台要求运行 2000 小时（相当于机车走行公里：客运 12 万公里，货运 10 万公里）。 调车机车：每台要求运行 3000 小时。 4.2.2.2 试验期间应进行下列测量工作，至少一次： a. 牵引力的测量； b. 换
14、档时牵引力变化过程的测量； c. 加速情况的测量； d. 输入轴和辅助电机轴等的扭振测量。 4.2.8 试验台耐久试验：装车耐久性。可靠性试验可用试验台耐久试验来代替。运转时间不少于 500 4 TB 1387 82 小时，试验循环方法按表 1 反复进行。 表 1 负荷率（ %） 25 50 75 100 试验时间（小时） 1 1 4 4 表中每一负荷下的试验时间按各档均匀分配。每两个循环可以停机一次，每次不多于 1 小时。 500 小时耐久试验按每天 24 小时连续进行，星期日和节假日可以休息。规定以外的停机次数、时间和原因均应详细记录，并写入 试验报告中，停顿的工况和时间应该补全。 4.3
15、 试验后的检查 检查项目与第 3.5 条相同。 4.4 耐久性、可靠性试验报告 耐久性、可靠性试验报告应包括下列内容： a. 试验条件和情况介绍； b. 维修记录； c. 故障和处理记录； d. 解体检查记录； e. 总的评价。 5 出厂试验 5.1 出厂试验的目的 产品出厂前，必须逐台进行试验。以检验液力传动箱的加工和组装质量；检验液力传动箱各系统联合工作的性能；测定液力传动箱的起动、牵引和制动性能。 5.2 出厂试验项目 出厂试验包括磨合试验 、全负荷试验、起动扭矩试验、换向试验、换向限制阀动作试验。换档试验和液力制动试验。 5.3 试验条件 试验工作应在下列条件下进行： a. 进行出厂试
16、验的液力传动箱，必须备有传动箱的组装检查记录； b. 液力传动箱油位在油尺两刻线之间； c. 测功装置，测量仪器和仪表误差应按第 1.2.4 款的规定定期校值； d. 负荷试验时，工作油温度应为 80100 。 5.4 磨合试验 不充油磨合试验：变扭器不充油，检查输入轴，泵轮轴运转情况。 充油磨合试验：分别向各个变扭器充油，柴油机手把由 1 位逐级提高到 16 位，磨合时间不得少于半小时。 注：当试验台的动力设备不是柴油机时，应在对应于柴油机各手把位的转速下进行试验（下同）。 5.5 全负荷试验 5.5.1 控制柴油机手把于 16 位，分别向各个变扭器充油，调节测功器负荷。每个变扭器做 6 个
17、测试点，每个测试点分别在升速和降速过程中各记录一次。 试验规范按表 2 进行。 5.5.2 各测试点应标在相应的设计曲线图上。 5.5.3 在测试过程中，应保证柴油机手把在 16 位连续运转的时间不少于 3 小时。不发生与传动箱有关的问题，才算该项试验完成。否则应及时排出故障，并重新进 行全负荷试验。 5 TB 1387 82 5.6 起动扭矩试验 在柴油机全负荷下，测定输出轴转速等于零时的扭矩，并标在相应的设计曲线图上。 起动扭矩试验应逐台进行。 5.7 换向试验 5.7.1 换向试验必须在变扭器不充油状态下进行。 5.7.2 在室温状态下，手动和风动换向各进行 510 次，但每次需用“盘车
18、机构”或“微量充油”使换向轴旋转一个角度后再进行换向。 5.7.3 在工作油温为 80100 的任一温度下，手动和风动换向各进行 510 次，但每次需用“盘车机构”或“微量充油”使换向轴旋转一个 角度后再进行换向。 5.7.4 当不是齿顶齿的状态时，每一次换向动作必须灵活，齿形离合器必须在一次动作过程中迅速进入全啮合状态。 5.8 换向限制阀动作试验 5.8.1 当换向限制阀轴静止时，对其进行 510 次通风试验。触头应保持直立位，出口处应排风。 5.8.2 用手盘动输出轴，对其进行正、反各 5 次通风试验，触头应被带倒，出口处应无风。 5.8.3 切断换向限制阀进口风源，其触头位置应迅速复原
19、。 5.9 换档试验 手动换档；柴油机手把置于 16 位，手操纵由 I 档换到 档，再当 档换到 I 档。连续往复 510次，必须平稳、可靠。 自动换档：柴油机手把置于 16 位，调节测功器负荷，自动地由 I 档换到 档，再由 档换到 I 档。往复 510 次，必须动作平稳、可靠。 6.10 液力制动试验 开、闭闸板试验：柴油机手把置于液力制动位，输出轴转数由低至最大转数间，开闭闸板 510 次，应灵活、准确。 液力制动性能试验：调整液力制动各阀，进行标定工况下的液力制动试验。将各测试点分别标在相应的设计曲线图上。 6 .11 试验后的检查 6.11.1 盘动输入轴和输出轴，检查有无卡滞现象。
20、 6.11.2 检查、清洗各滤清器和 滤网。 6.11.3 放出液力传动箱内的全部试验用油，检查箱底是否有异物。若有异物，应查找原因，妥善处理。然后将箱底清洗干净。 6 TB 1387 82 表 2 全 负 荷 试 验 记 录 表 测量参数 测试点 交扭器 n 入 M 入 n 功 M 功 n 出 M 出 箱 P 控 P 供 t 供 P 润 P 末 P 惰 P P 1 2 3 4 5 输 出 轴 升 速 6 7 8 9 10 11 起 动 变 扭 器 输 出 轴 降 速 12 1 2 3 4 5 输 出 轴 升 速 6 7 8 9 10 11 运 转 变 扭 器 输 出 轴 降 速 12 液力传
21、动箱型号： 装车号： 工作油牌号： 工作油温度： 试验日期： 记录者： 注： n 入 输入轴转速； M 出 输出轴扭矩； P 润 滤清器后润滑油压力； M 入 输入轴扭矩； 箱 液力传动箱效率； P 末 润滑系统末端压力； n 功 测功器转速； P 控 控制泵出口压力； P 惰 惰行泵出口压力； M 功 测功器扭矩； P 供 供油泵出口压力； P 起动变扭器充油压力； n 出 输出轴转速； T 供 热交换器前工作油温度； P 运转变扭器充油压力。 7 TB 1387 82 附 录 A 液 力 传 动 箱 主 要 技 术 资 料 （补 充 件） A.1 主要技术资料包括下列内容： a. 液力传动
22、箱总图； b. 控制、润滑系统图； c. 齿轮、轴承及压配合总表； d. 各轴组装图； e. 主要技术数据； f. 液力元件特性曲线及液力传动箱特性曲线； g. 主要零件（轴、齿轮、离合器、轴承等）、锥度油压连接和惯性矩的计算资料。 A.2 主要技术数据包括下列参数： a. 液力传动箱的型号； b. 液力传动箱标定输入功率（马力）； 标定输入功率的定义是：在标定输入转速下，液力传动箱用于牵引的功率，包括为保证传动箱自身工作所必须的辅助装置（如供油泵、惰行泵、控制泵）所消耗的功率。 c. 液力传动箱标定输 入转速（转 /分）； 标定输入转速的定义是：液力传动箱承受标定输入功率时的输入轴转速。 d
23、. 通过输入轴驱动的其他辅助装置的功率（马力）； e. 增速齿轮传动比； f. 供油泵规格； g. 输出轴在各种工况下的转速范围（转 /分）； h. 输入轴旋转方向（面向输入端）； i. 各液力元件型号及循环圆最大尺寸； j. 各液力元件转速比（涡轮转速 /泵轮转速）范围； k. 输出轴最大扭矩（千克力 米）； l. 各辅助驱动轴最大扭矩（千克力 米）； m. 液力传动箱重量（不包括工作油）（公斤）； n. 工作油重量（不包括传动箱以外的管路系统）（公斤）； o. 液力传动箱最大外形尺寸（长、宽、高）（毫米）； p. 自动控制装置类型及主要参数； （ a） 电压（伏）； （ b） 风压（千克力
24、 /厘米 2）； （ c） 油压（千克力 /厘米 2）； q. 工作油品种、规格； r. 工作油最高允许温度（注明测量部位）（ ）； s. 润滑系统末端最低允许压力（千克力 /厘米 2）； z. 冷却系统最大允许阻力（千克力 /厘米 2）； u. 液力制动器标定制动功率（马力）； v. 制动工况输入轴转速（转 /分 ）； w. 输出轴最大制动扭矩（千克力米）； x. 最大制动扭矩对应的输出轴转速（转 /分）； y. 标定制动功率时的最高腔压（千克力 /厘米 2）。 8 TB 1387 82 A.3 液力传动箱特性曲线包括： a. 标定输入转速下的输入轴扭矩曲线； b. 标定输入转速下的输入轴功率曲线； c. 全负荷和部分负荷下的输出轴扭矩曲线； d. 液力传动箱的效率曲线； e. 标定制动工况及部分制动工况下的制动扭矩曲线。 附加说明： 本标准由大连内燃机车研究所提出。 本标准由大连内燃机 车研究所起草。 9
