1、TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 181887 内燃机车用柴油机连杆技术条件 19880116发布 19880701实施 中华人民共和国铁道部 发布 内燃机车用柴油机连杆技术条件 本标准适用于内燃机车用柴油机新造连杆。 1. 名词术语 1.1. 连杆分类 1.1.1. 按连杆大头的结构形式一般可分为： a. 平切口连杆连杆大头剖分角等于90的连杆； b. 斜切口连杆连杆大头剖分角小于90的连杆； c. 特殊切口连杆连杆大头剖分面不在同一平面内的连杆； d. 分体式连杆连杆大头和杆身可以分开的连杆。 1.1.2. 按连杆的组成形式可分为(对双列式柴油机而言)： a.并列式连杆由在曲轴的
2、同一曲柄销上并排安装且完全相同的两根连杆所组成，两根连杆所在气缸的中心线不处于柴油机同一横截平面内； b.叉形片式连杆由叉形连杆和片式连杆所组成，两根连杆所在气缸的中心线处于柴油机同一横截平面内； c.主副连杆由一个与曲轴的曲柄销相连接的主连杆和另一个与主连杆关节销座相连接的副连杆所组成，两根连杆所在气缸的中心线处于柴油机同一横截平面内。 1.2. 连杆各部位的名称见图1、图2。 11.连杆体；2.连杆体小头；3.连杆体杆身；4.连杆体大头短臂；5.连杆体大头长臂；6.连杆盖； 7.螺孔轴线；8.螺孔支承面；9.连汗大头剖分面；10.连杆大头剖分角；11.连杆小头孔(包围活塞销的孔)；12.连
3、汗小失孔轴线；13.连仟小头儿端面；14.连杆大头孔(包围曲柄销的孔)；15.连杆大头孔轴线；16.连杆大头孔端面；17.连杆小头孔与大头孔的中心距；18.副连杆小头孔与大头孔的中心距；19.主连杆大头几与关节销座孔的中心距；20.副连杆大头孔(包围关节销的孔)；21.副连杆大头孔轴线；22.副连杆大头孔端面；23.主连杆关节销座孔；24.主连杆关节销座孔轴线；26.主连杆关节销座孔内端面；26.关节角(主连扦大头孔中心和关节销座孔中心连线与杆身大头孔中心连线之间的夹角) 2. 技术要求 2.1. 连杆应按本标准及经规定程序批准的产品图样、技术文件制造。 2.2. 材料 2.2.1. 种类：3
4、5CrMo、35CrMoA、42CrMo、42CrMoA、40CrV等。 22.2.2. 材料应为压力加工用钢，其表面质量必须符合GB 307782合金结构钢技术条件中3.8.1的规定。 2.2.3. 钢材以热处理(正火或高温回火)或不热处理状态交货，交货状态应在合同中注明。 2.2.4. 材料必须具有熔炼炉号并带有产品质量证明书，其化学成份、机械性能、低倍组织应分别符合GB 3077中3.1、3.3、3.6的规定。 2.3. 锻造和热处理 2.3.1. 连杆体和盖应经模锻而成(单件和小批试制允许自由锻)。 2.3.2. 连杆毛坯的纤维方向应与连杆外廓相符。 2.3.3. 模锻斜度按产品图样规
5、定，未注明的模锻斜度为不大于7。 2.3.4. 锻件不允许过烧。 2.3.5. 锻件不允许焊补。 2.3.6. 锻件应经正火处理，其晶粒度不得低于YB 2777钢的晶粒度测定法中规定的5级。锻件正火后应清除氧化皮。 2.3.7. 连杆必须进行调质处理，其后进行喷丸。 2.3.8. 锻件正火与调质处理后的变形，不应超出单面实有加工余量的一半，若超出一半，允许在热态下整形至设计要求。整形后应经热处理消除应力。 2.4. 最终热处理后的硬度和机械性能应符合表2规定。 表2 材 质 硬 度 HB 抗拉强度 b Nmm2(kgfmm2)屈服点 s Nmm2(kgfmm2)延伸率 5 % 收缩率 % 冲击
6、韧性 ku Jcm2(kgfmcm2)40CrV 209302 834 (85) 687 (70) 10 40 78 (8) 35CrMo 35CrMoA 270320 883 (90) 736 (75) 12 45 78 (8) 42CrMo 42CrMoA 270321 932 (95) 784 (80) 12 45 78 (8) 2.5. 最终热处理后，材料的显微组织应为均匀的索氏体及断续网状分布的铁素体，铁素体含量不大于6%，成品表层不得有明显的脱碳层。 注：明显脱碳层是指表层脱碳的结果己使该处的硬度低于产品图样的要求。 2.6. 连杆的尺寸公差和形位公差 32.6.1. 连杆大头孔及
7、关节销座孔，其尺寸公差应不低于H6；小头孔及副连杆大头孔，其尺寸公差应不低于H7。 2.6.2. 小头孔轴线对大头孔轴线的平行度，在xx方向不低于7级，小头孔配装衬套后不低于8级；在YY方向不低于8级，小头孔配装衬套后不低于9级(x方向和Y方向如图3所示)。 2.6.3. 副连杆小头孔轴线对大头孔轴线的平行度，在xx方向不低于7级，两个孔配装衬套后不低于8级；在YY方向不低于8级，两个孔配装衬套后不低于9级(见图4)。 2.6.4. 关节销座孔轴线对大头孔轴线的平行度，在xx方向和YY方向均不低于7级(见图5)。 42.6.5. 连杆小头孔(包括配装衬套后)、大头孔(包括副连杆大头孔及配装衬套
8、后)和关节销座孔的圆柱度，其公差值应在直径公差的三分之一范围内。 2.6.6. 螺孔支承面对螺孔轴线的垂直度不低于9级。 2.6.7. 连杆小头孔与大头孔的中心距，其极限偏差为0.1mm，副连杆小头孔与大头孔的中心距、主连杆大头孔与关节销座孔的中心距，其极限偏差均为0.05mm。 2.6.8. 关节角的极限偏差为5。 2.6.9. 连杆大头孔端面对大头孔轴线的垂直度，当以大头孔端轴向定位时，不低于7级。 2.6.10. 连杆小头孔端面对小头孔轴线的垂直度，当以小头孔端定位时，不低于7级。 2.6.11. 副连杆大头孔端面对其轴线的垂直度不低于7级，主连杆关节销座孔内端面对其轴线的垂直度不低于7
9、级。 2.6.12. 连杆大头孔端剖分面对大头孔轴线的对称度，公差值为0.5mm。 2.6.13. 连杆大头孔端齿形定位面的贴合度，应不低于80%。 2.6.14. 连杆螺钉孔按GB 19781普通螺纹公差与配合(直径1355mm)4H级制造。 2.6.15. 未注公差的加工尺寸按GB 180079公差与配合 总论 标准公差与基本偏差中规定的IT13级公差制造。 2.7. 连杆各部分的表面粗糙度 2.7.1. 连杆大小头孔、主副连杆大小头孔、主连杆关节销座孔表面：Ra1.6m(即不低于7)。 2.7.2. 连杆大小头孔端面： 定位端：Ra3.2m； 非定位端：Ra6.3m。 2.7.3. 副连
10、杆大头孔端面、主连杆关节销座孔内端面： Ra3.2m。 2.7.4. 螺孔支承面：Ra3.2m。 52.7.5. 杆身及其外廓表面允许不经机械加工。无论杆身及其外廓表面是否经机械加工，均须经喷丸(或抛光)处理。喷丸技术条件由制造厂规定。 2.8. 同一图样连杆成品的质量差 对于额定转速为7501100rmin的柴油机应不大于450g； 对于额定转速为大于11001500rmin的柴油机应不大于240g(其中大头孔端不大于150g)。 3. 检查 3.1. 毛坯检查 3.1.1. 锻件应符合经用户会签的锻件图要求。 3.1.2. 锻件应经探伤不得有裂纹、折叠、锻伤、结疤等缺陷，但局部缺陷允许打磨
11、消除。打磨方向应顺着纤维方向，打磨痕迹应平滑过渡，打磨深度在不加工表面不能深于该处的最小极限尺寸，在待加工表面不能深于该处单面实有加工余量的一半。 3.1.3. 连杆在其分模面的错模和残留飞边应符合表3的规定。 表3 锻件质量kg 510 1020 2040 4063 63100 100160 允许错模量mm 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.6残留飞边mm 1.2 134 1.6 1.8 2.0 2.43.1.4. 未注公差的非加工表面的尺寸偏差应符合表4的规定： 表4 公称尺寸 锻件质量 510 1020 2040 4063 63100 100160040 +1.5 -0.7 +
12、1.6 -0.8 +1.7 -0.9 +1.9 -1.0 +2.1 -1.1 +2.4 -1.2 40100 +1.6 -0.8 +1.7 -0.9 +1.9 -1.0 +2.1 -1.1 +2.4 -1.2 +2，7 -1.3 100180 +1.7 -0.9 +1.9 -1.0 +2.1 -1.1 +2.4 -1.2 +2.7 -1.3 +3 -1.5 180260 +1.9 -1.0 +2.1 -1.1 +2.4 -1.2 +2.7 -1.3 +3 -1.5 +3.3 -1.7 260360 +2.1 -1.1 +2.4 -1.2 +2.7 -1.3 +3 -1.5 +3.3 -1.7
13、+3.5 -2.0 360500 +2.4 -1.2 +2.7 -1.3 +3 -1.5 +3.3 -1.7 +3.5 -2.0 +4.0 -2.0 500650 +2.7 -1.3 +3 -1.5 +3.3 -1.7 +3.5 -2.0 +4.0 -2.0 +4.3 -2.2 650800 +3 -1.5 -3.3 -1.7 +3.5 -2.0 +4.0 -2.0 +4.3 -2.2 +4.6 -2.4 8001000 +3.3 -1.7 +3.5 -2.0 +4.0 -2.0 +4.3 -2.2 +4.6 -2.4 +4.9 -2.6 63.1.5. 连杆毛坯交验时，必须打有材料牌号(或代
14、号)、熔炼炉号(或代号)、检查合格印记并附有合格证件。 注：外协件毛坯应附有材料原始技术证件及正火后的晶粒度等级。 3.2. 机械性能、硬度和金相检查 3.2.1. 从同一熔炼炉号、同批锻造、同炉热处理的连杆(包括连杆体和连杆盖，以下相同)截取性能试验的试样。允许用模拟试棒代替实物的取样。连杆体的模拟试棒应与其杆身具有相同的截面；连杆盖的模拟试棒应是与连杆盖具有相近截面积的矩形试棒，其长度均不小于200mm。这些模拟试棒与所代表的实物应具有同一熔炼炉号，并同批锻造和同炉热处理(热处理工艺稳定时允许不同炉热处理)，模拟试棒与所代表的实物应打上相同的标记。在工艺、质量稳定时，同一熔炼号的连杆，每1
15、00根应具有一根试棒，余数不足100根者，则追加一根。在工艺、质量不稳定时，每一熔炼号和每一热处理炉次的连杆，均应至少有一根试棒。试样沿连杆或模拟试棒的纤维方向截取。 3.2.2. 试样尺寸和试验方法 3.2.2.1. 拉力试样：按GB 2281987金属附录1表1中的4号试样。 3.2.2.2. 冲击韧性试验的试样，按GB 2291994金属夏比冲击试验方法中规定的U型缺口标准试样。 3.2.2.3. 硬度试验的试样，在实物或模拟试棒上进行。 3.2.2.4. 拉力飞冲击韧性和硬度试验方法，分别按GB 22876、GB 22984和GB 23184金属布氏硬度试验法的规定进行。 3.2.2.
16、5. 如果试样有缺陷或试样不合标准或某项试验不合规定时，则该次该项试验无效，应重新另作该项试验。 3.2.2.6. 如果机械性能和硬度试验的结果，有任一项指标不能满足图样要求时，应取双倍试样重复进行该项试验，若重复试验的结果，有一个试样仍不能满足要求时，该批连杆应重新热处理，热处理后重新进行所有各项试验。重复热处理的次数不多于三次，最后一次热处理后的试验结果必须符合图样要求，否则该批连杆不予验收。 3.2.2.7. 正常生产时，金相组织应定期进行抽检，但在改变热处理工艺或材质时，金相组织必须检查并应符合本技术条件的要求。 3.3. 成品检查 3.3.1. 外观检查 3.3.1.1. 加工表面不
17、允许有黑皮，非加工表面应光洁圆滑。 3.3.1.2. 不许有磕碰凸起等损伤。 3.3.2. 应逐根进行尺寸、形位公差和表面粗糙度的检查，并应符合产品图样要求。 3.3.3. 应逐根进行磁力探伤检验，并应符合“连杆磁力探伤技术条件”的要求(磁力探伤技术条件由制造厂规定)。磁力探伤后应作退磁处理，剩磁必须小于0.3mT(3Gs)。 73.3.4. 成品连杆应带有合格证，合格证上应记载以下内容： 连杆编号(年号一顺序号)、材料牌号、熔炼炉号、热处理炉号、成品探伤记录、连杆装配质量(kg)、主要尺寸记录。 4. 印记：存放飞包装和保用期 4.1. 印记：采用钢印。 4.1.1. 配对号：打在P部(见图
18、1、图2)。 4.1.2. 工厂代号、连杆编号(年号一顺序号)、探伤合格印记、检查合格印记打在Q部或除孔端面以外的容易观察的部位(见图1、图2)。 4.2. 存放 连杆存放前，表面及油孔应清洗干净并涂以防锈油，油孔用塑料塞堵闭，连杆体和盖应配对并用螺钉稍微拧紧，然后用不透水的中性纸包妥。 4.3. 包装 4.3.1. 连杆配件如需发送，应将包妥的连杆装入衬有防水纸的干燥坚固的包装箱内。 4.3.2. 在正常保管情况下，制造厂应保证连杆自出厂之日起，在1.2个月内不致锈蚀。 4.3.3. 包装箱上应注明 产品型号及名称、数量及总质量、包装日期、制造厂名称及地址、收货单位及地址，并书写“小心轻放”、“防潮”等字样。 4.4. 保用期 在正常使用情况下，保用期为一个架修期。 附加说明： 本标准由铁道部大连内燃机车研究所归口。 本标准由铁道部资阳内燃机车工厂负责起草。 本标准主要起草人姚俊生。 8
