1、ICS 27.100 P 61 备案号： 60035-2017 中华人民共和国电力行业标准 P DL / T 5190.5 2019 代替 DL / T 5190.5 2012 电力建设施工技术规范 第 5 部分：管道及系统 Technical specification for thermal power erection and construction - Part 5: Piping and system 2019-6-4发布 2019-10-01实施 国家能源局 发 布 DL / T 5190.5 2019 I 前 言 本部分根据国家能源局综合司关于印发 2017 年能源领域行业标准
2、制（修）订计划 及英文版翻译出版计划的通知（国能综通科技 2017 52 号）的要求，在电力建设施 工技术规范第 5 部分：管道及系统 DL 5190.5 2012 的基础上修订。 DL/T 5190电力建设施工技术规范共 9 个部分： 第 1 部分：土建工程 第 2 部分：锅炉机组 第 3 部分：汽轮发电机组 第 4 部分：热工仪表及控制装置 第 5 部分：管道及系统 第 6 部分：水处理及制氢设备和系统 第 8 部分：加工配制 第 9 部分：水工结构 本部分是 DL /T 5190 的第 5 部分：管道及系统 本部分共分 7 章，主要技术内容包括：总则、术语、基本规定、管道组成件和管道支
3、吊架检验、管道安装、管道系统的试验和清洗、工程验收文件、附录等。 本部分修订的主要内容如下： 1 增加和修改部分术语； 2 增加中低压管道工厂化加工配制的技术规定； 3 增加主蒸汽、再热蒸汽、辅助蒸汽吹扫临时管道系统施工技术规定； 4 增加滤网及补偿器检验的技术规定； 5 附录增加电厂管道介质流向标识的相关规定； 6 删除氧气、乙炔气管道的安装规定； 本部分由中国电力企业联合会提出。 本部分由电力行业火电建设标准化技术委员会归口。 本部分主编单位：中国能源建设集团安徽电力建设第一工程有限公司、中国能源建设 集团广东火电工程有限公司 本部分参编单位：中国电建集团核电工程有限公司、国核电力规划设计
4、研究院有限公 司、中国电建集团河北省电力勘测设计研究院有限公司 本部分主要起草人：陈虎、曾飞、张青年、李爱香、白金德、王子杰、童文军、郑九 德、郑庆弟、张少敏、贾广明、岳增智、刘杨、饶崇辉、杨立辉、吕少胜 本部分主要审查人：李润林、赵宁、赵祝人、乐嘉然、吕建国、李益民、王东昕、张文 胜、孙需战、刘中川、贾志勇、柳光亭、杨铁荣、刘文近、郅小军 本部分自实施之日起代替电力建设施工技术规范第 5 部分：管道及系统 DL 5190.5-2012。 本部分在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（地 址：北京市白广路二条一号，邮政编码： 100761）。 DL / T 5190.5
5、 2019 II 目 次 1 总则 .1 2 术语 .2 3 基本规定 .4 4 管道组成件和支吊架检验 .5 4.1 一般规定 . 5 4.2 管子检验 . 5 4.3 管件检验 . 5 4.4 法兰、垫片、紧固件检验 . 6 4.5 阀门检验 . 7 4.6 滤网、补偿器检验 . 8 4.7 支吊架检验 . 8 5 管道安装 .9 5.1 一般规定 . 9 5.2 管道工厂化加工配制 . 11 5.3 四大管道安装 . 13 5.4 中、低压管道安装 . 14 5.5 DN65 及以下管道安装 . 14 5.6 阀门及其它管道组成件安装 . 14 5.7 支吊架安装 .16 5.8 主蒸汽
6、、再热蒸汽吹扫临时系统安装 . 17 5.9 辅助蒸汽吹扫临时系统安装 . 18 6 管道系统压力试验和清洗 .20 6.1 汽水管道系统严密性试验 . 20 6.2 压缩空气管道系统压力试验 . 21 6.3 管道系统清洗 . 21 7 管道安装技术文件 .23 附录 A 电厂管道漆色及介质标识 .24 附录 B 电站管道常用钢材数据 .26 附录 C 法兰垫片材料选用 .36 附录 D 阀门密封填料选用 . 37 附录 E 常用焊接接头形式及对口处理方法 .38 附录 F 管道封头厚度计算 .43 标准用词说明 .46 引用标准名录 . 47 条 文 说 明 .48 DL / T 5190
7、.5 2019 III CONTENTS 1 General Provisions 1 2 Terms 2 3 Basic Requirement4 4 Piping Components, Hangers and Supports Inspection5 4.1 General Requirement 5 4.2 Pipe Inspection 5 4.3 Pipe Fittings Inspection 5 4.4 Flanges, Gaskets, Fasteners Inspection6 4.5 Valves Inspection 7 4.6 Filters, Compensator
8、s Inspection 8 4.7 Hangers and Supports Inspection8 5 Piping Installation 9 5.1 General Requirement 9 5.2 Factory Processing of Piping 11 5.3 The Four Piping Installation 13 5.4 Medium and Low Pressure Piping Installasion 14 5.5 Piping with a Size of DN65 and Below Installation 14 5.6 Valves and Oth
9、er Components Installation 14 5.7 Hangers and Supports Installation16 5.8 Valves and Other Components Installation 17 5.9 Steam-blowing System Installation for Auxiliary Steam Piping 18 6 Pressure Test and Cleaning of Piping System20 6.1 Tightness Test of Steam/Water Piping System 20 6.2 Pressure Te
10、st of Compressed Air Piping System 21 6.3 Cleaning of Piping System21 7 Piping Installation Technical Documents 23 Appendix A Piping Painting Colour and Medium Identification in Power Plants24 Appendix B Common Steel Data of Piping Materials in Power Plants26 Appendix C Selection of Flanges and Gask
11、ets36 Appendix D Selection of Valve Sealing Packings37 Appendix E Basic Forms of Common Welding Joints and Treatment Method for Joints38 Appendix F Calculation of Wall Thickness for Caps 43 Explanation of Wording in this Code 46 List of Quoted Standards 47 Explanation of Provisions48 DL / T 5190.5 2
12、019 1 总则 1.0.1 为了加强电力建设管道工程施工技术管理，进一步提高工程施工质量，修订本部分。 1.0.2 本部分适用于新建、扩建或改建的火力发电机组和核电常规岛金属管道的施工。 1.0.3 电力建设管道施工除应符合本部分规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 DL / T 5190.5 2019 2 2 术语 2.0.1 公称尺寸 nominal size 管道系统元件采用字母和数字组合的尺寸标识。由字母 DN 和整数数字组成。这个数 字与端部连接件的孔径或外径 (用 mm 表示 ) 等特征尺寸直接相关。 2.0.2 公称压力 nominal pressure 与管道系统元件的力
13、学性能和尺寸特性相关，用于参考的字母和数字组合的标识。由 字母 PN 和数字组成。 2.0.3 管道 piping 由管道组成件和管道支吊架等组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或控 制流体流动。 2.0.4 管道组成件 piping components 用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、滤网 及补偿器等。 2.0.5 管子 pipe or tube 用于输送流体的横截面为圆形的管道组成件。 2.0.6 管件 pipe fittings 管道组成件的一个类别，包括弯管或弯头、三通、接管座、异径管和封头等。 2.0.7 管道支吊架 用于承受管道荷载、
14、约束管道位移和控制管道振动，并将荷载传递承载结构的各种组 件或装置的总称，但不包括土建的结构。 2.0.8 阀门 valves 用来控制管道内介质的，具有可动机构的机械产品的总体。 2.0.9 管道补偿器 pipe compensators 和管道连接，吸收、补偿管道热胀、冷缩和其他位移的装置。 2.10 弯管 bent pipes bends 具有较大的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。 2.0.11 弯头 elbows 具有较小的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。 2. 0.12 焊接弯头 welding elbows miter elbows 采用管子或钢板焊制成型的弯头，具有与管子纵轴
15、线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接 而成。 2. 0.13 监督段 supervision section of pipe 蒸汽管道上用于金相组织和硬度跟踪检验的区段。 2. 0.14 蠕胀测点 creeping inflation measuring point 设置在监督段上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。 2.0.15 圆度 roundness 弯管弯曲部分同一圆截面上最大外径与最小外径之差与公称外径之比。 2.0.16 波浪率 wave degree wave rate 波高与外径之比 2.0.17 四大管道 the four piping 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽
16、管道、高压给水管道。 DL / T 5190.5 2019 3 2.0.18 阀门压力分级 valve pressure grade 电厂阀门按照公称压力 PN 进行分级， PN 16 的阀门为低压阀门， 16PN 100 的 阀门为中压阀门， 1001000 的阀门为超高压阀门。 DL / T 5190.5 2019 4 3 基本规定 3.0.1 管道施工前应具备下列条件： 1 设计及相关技术资料齐全，设计技术交底完成、施工图纸已会检； 2 专业施工组织设计和施工方案已审批并已地行安全和技术交底； 3 施工人员已按相关规定考核合格； 4 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合
17、格并在有效期内； 5 施工环境及施工用水、电、气等满足施工要求。 3.0.2 管道组成件及支吊架的保管应符合下列规定： 1 裸装管道组成件及支吊架按照钢号、规格、供货商分类存放； 2 直管叠置时采取稳定可靠支垫措施，支撑点距离根据管径大小决定，叠放时各层间 支点宜位于同一垂直平面内； 3 有防腐层的管子应涂层完好、无浮锈、无积水、无尘土，管口封堵； 4 工厂化加工的四大管道管口封堵严密； 5 管子保管应根据现场存放条件、存放时间、管材等因素采取相应的防腐蚀措施； 6易受潮变质的垫片、填料等，存放在干燥的封闭库内； 7 阀门存放于干燥库棚内，阀门腔内无积水，两端封堵。阀门宜门杆朝上竖立垫放， 特
18、殊阀门按制造商要求存放。 3.0.3 管道组成件及支吊架的加工、制造质量应符合国家现行产品标准相关规定。 3.0.4 属于特种设备的压力管道及管道组成件施工应符合国家现行管理规定。 3.0.5 管道施工应符合设计要求。需修改设计或材料代用时，应经设计单位确认。 3.0.6 管道安装全过程应实施洁净化施工。 3.0.7 管道漆色及介质标识参见附录 A。 DL / T 5190.5 2019 5 4 管道组成件和支吊架检验 4.1 一般规定 4.1.1 管道组成件及支吊架应有厂家的产品质量证明文件。 4.1.2 管道组成件及支吊架使用前检查应符合下列规定： 1 按设计文件要求核对其型号、规格、材质
19、、数量和标识； 2 几何尺寸符合相应产品标准的规定，材料标识清晰完整； 3 表面无裂纹、无缩孔、无夹渣、无粘砂、无折叠、无漏焊、无重皮等缺陷； 4 凹陷深度不应超过公称壁厚的负偏差，处理后的实际壁厚不小于设 计最小壁厚。 4.1.3 合金钢材质管道组成件及合金钢材质支吊架应逐件光谱复查，并作材质标记。 4.2 管子检验 4.2.1 工作压力不小于 5.9MPa 或工作温度不小于 400C 的管道施工前，应对照厂家提供的 质量证明文件确认下列项目符合规定： 1 抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能试验结果； 2 冲击韧性试验结果； 3 合金钢管金相分析结果。 4.2.2 采购单位应在进口管材索赔
20、期内，按合同规定进行质量验收。除应符合合同规定的技 术条件外，应有报关单、商检合格证明书。 4.2.3 主蒸汽管道和再热蒸汽管道及导汽管检验应符合下列规定 : 1 钢管表面上的钢印或漆记等出厂标记应与该制造商产品标记相符； 2 钢管内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺陷；钢管表面的裂纹、 清除机械划痕、擦伤和凹陷深度大于 1.5mm 的缺陷，清除处的实际壁厚应大于设计最小壁 厚； 3 热轧（挤）钢管内表面不应有深度大于壁厚 5%，且最大深度大于 0.4mm 的直道缺 陷； 4 钢管的壁厚符合设计要求； 5 合金钢管按同规格根数抽取 30%进行硬度检验，每种规格至少抽查 1 根； 6
21、合金钢管按同规格根数的 10%进行金相组织检验，每炉批至少抽查 1 根； 7 钢管按同规格根数的 20%进行超声波无损检测； 8 对带纵焊缝的低温再热蒸汽管道，根据焊缝的外观质量按同规格根数抽取 20%检 验（至少抽取 1 根）。 4.3 管件检验 4.3.1 弯头、弯管检验应符合下列规定： 1 表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷。 2 弯头、弯管几何尺寸校核应符合下列规定： 1） 热弯弯管圆度小于 7%；冷弯弯管圆度小于 8%；工作压力大于 8MPa 的弯管， 圆度小于 5%； 2） 弯头工作压力不小于 10MPa 时，圆度小于 3%；工作压力小于 10MPa 时，圆 度小于
22、 5%； DL / T 5190.5 2019 6 3） 合金钢弯头、弯管逐件进行光谱检验； 4） 合金钢弯头、弯管进行硬度检验； 5） 对合金钢弯头、弯管按同规格抽取数量的 10%进行金相组织检验，同一规格 不少于 1 件； 6） 弯头、弯管的外弧面按同规格抽取数量的 10%进行无损检测抽查。 4.3.2 锻制、热压和焊制三通以及异径管检验应符合下列规定： 1 表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷 ; 2 合金钢三通及异径管应进行壁厚测量； 3 合金钢三通、异径管逐件进行光谱检验； 4 合金钢三通、异径管应进行硬度检验； 5 合金钢三通、异径管按 10%进行金相组织检验，且同一
23、规格不少于 1 件； 6 三通、异径管按 10%应进行表面无损检测和超声波抽查，且同一规格不少于 1 件。 4.4 法兰、垫片、紧固件检验 4.4.1 法兰检验应符合下列规定： 1 密封面光洁、平整，无气孔、无裂纹、无毛刺，不应有贯通沟槽； 2 带有凹凸面或凹凸环的法兰配合良好，凸面的高度应大于凹槽的深度； 3 法兰端面上连接螺栓的支承面与法兰接合面平行； 4 校核法兰与设备上待连接法兰各部尺寸。其中法兰厚度公差符合表 4.4.1 的规定； 表 4.4.1 法 兰 厚 度 公 差 (mm) 法兰厚度（ C） C 18 18 C 50 C 50 法兰公差 0 2 0 3 0 4 5 法兰的垫片材
24、料符合设计要求。设计无要求时，按附录 C 的规定选用。 4.4.2 垫片检验应符合下列规定： 1 金属垫片表面无裂纹、无毛刺、无贯通划痕、无锈蚀等，其硬度低于法兰硬度； 2 金属垫片、缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷； 3 大口径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不应平口对接； 4 垫片内径比法兰内径大 2mm 3mm； 5 合金钢垫片做光谱检验； 6 非金属垫片表面应平整，无翘曲变形、无夹渣、无气泡、无杂质等缺陷，边缘切割应整 齐，贮存期间应放置在常温及通风的干燥的仓库内，防止直接照射，避免挤压、弯曲和靠近热 源。 4.4.3 紧固件检验应符合下列规定： 1 螺纹表面光滑，不应有
25、凹痕、裂纹、锈蚀、毛刺和其他缺陷； 2 螺栓与螺母配合良好，无松动，无卡涩； 3 合金钢紧固件根据产品标准的规定应检查产品的标识、数量和质量检验单，包括化 学成分、低倍和高倍组织、力学性能； 4 合金钢、高温合金螺栓、螺母应进行光谱检验，光谱检查斑点打磨消除； 5 工作温度 400以上，且规格不小于 M32 的螺栓，逐根进行下列检验： 1）螺栓超声波检测； 2）合金钢螺栓、螺母光谱检验； 3）螺栓、螺母硬度检验； DL / T 5190.5 2019 7 6 工作温度 400以上，且规格大于 M32 的螺栓应进行金相组织抽查，每种材料、规 格的螺栓抽检数量不应少于 1 件； 7 垫圈检验应符合
26、下列规定： 1) 表面光洁，无锈蚀、无积尘、无油污、无水渍； 2) 垫圈无披锋毛刺和机械性缺损； 3) 镀层牢固、光滑致密，无针孔； 4) 合金钢垫圈进行光谱检验； 5) 硬度检测参照本部分 4.4.3 第 5 款。 4.5 阀门检验 4.5.1 阀门检验应符合下列规定： 1 阀门的型号规格及材质符合设计规定； 2 铸造阀壳外表面光洁，无裂纹、无缩孔、无毛刺、无夹砂及尖锐划痕等缺陷； 3 锻件表面无裂纹、无折叠、无锻伤、无斑痕、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷； 4 焊缝表面光滑，无裂纹、无气孔、无咬边、无漏焊、无焊瘤等缺陷； 5 阀腔内部清洁，阀门密封面及法兰结合面完好，无毛刺、无贯通沟槽；
27、6 阀门的手柄或手轮操作灵活轻便、无卡涩。止回阀的阀瓣或阀芯动作灵活正确， 无偏心、移位或歪斜； 7 主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹光洁，无毛刺、无凹疤、无裂纹 等缺陷； 8 操作机构和传动装置按设计要求检查调整，动作灵活，指示正确； 9 阀壳上有介质流向箭头标识； 10 合金钢阀壳逐件进行光谱检验； 11 工作温度不小于 400的同规格阀壳按 20%进行无损检测，每一规格至少抽查 1 件； 12 对低合金钢、 10%Cr 钢制阀壳分别按数量的 10%、 50%进行硬度检测。 4.5.2 阀门密封试验应符合下列规定： 1 安装前应对截断阀门、止回阀进行密封试验； 2 密封试验应符合
28、技术要求。厂家无要求时，密封试验压力应符合下列规定： 1） PN 系列阀门为公称压力的 1.1 倍； 2） 当介质温度超过 425时，为工作压力的 1.25 倍； 3） PN 系列蝶阀、止回阀为公称压力的 1.0 倍； 4） CLASS 系列的蝶阀、止回阀为 30时最大允许工作压力的 1.0 倍。 3 具有上密封性能的阀门进行上密封试验，试验时应关闭上密封面，并应松开填料压 盖，上密封试验合格后压紧填料压盖，然后进行阀壳的密封试验； 4 阀门密封试验介质为洁净水，水温应在 5 50； 5 密封试验的方法应符合下列规定： 1) 对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，在进口端加压。止回阀，在出
29、口端加压； 2) 双向密封阀门，先后在关闭阀门的每一端加压，以检查出口端密封面的密封； 3) 多道密封的阀门，试验介质依次从被密封的通道口引入加压； 4) 工作压力小于 2.0 MPa 的中线衬里对称蝶阀，可在一个方向进行密封试验； 其他连接形式的弹性密封座蝶阀，进行双向密封试验；有流向标志的阀门，反向 试验时，按最大允许工作压力进行密封试验。 DL / T 5190.5 2019 8 6 试验时间不少于 5min，试验时的环境温度不低于 5，低于 5时，采取防冻措施； 7 公称尺寸不小于 DN600 的阀门，密封性试验可采用油或水进行渗漏检查； 8 安全阀冷态试验报告由厂家提供，安装前应由有
30、资质的检定单位进行安全阀的整定 并提供报告； 9 阀门密封性试验前，结合面应清理干净，阀盖与阀杆之间的密封填料应符合附录 D 的要求； 10 阀门密封性试验合格后，应将积水排净，并作出明显标识，端口临时封堵严密，分 类妥善存放； 11 高压阀门及超高压阀门应 100%进行密封性试验；中低压阀门应从每批（同厂家、 同规格、同型号）中按不少于 10%（至少一个）的比例进行密封性试验。 4.6 滤网、补偿器检验 4.6.1 滤网检验应符合下列规定： 1 外观检查无破损，材质符合设计要求； 2 过滤网的几何尺寸和目数符合设计要求； 3 筒壳体上直接焊接的滤网，应无虚焊、漏焊； 4 合金钢部件进行光谱复
31、查，材质符合设计要求。 4.6.2 补偿器检验应符合下列规定： 1 型号、规格符合设计要求； 2 表面无裂缝、无夹渣、无折叠、无过烧等缺陷，不应有超过壁厚负公差的蚀坑； 3 几何尺寸符合设计要求； 4 合金钢部件应进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.7 支吊架检验 4.7.1 支吊架外观与涂层检验应符合下列规定： 1 支吊架元件表面无锈蚀、无涂层剥落及破损； 2 支吊架除铭牌、刻度牌、指示器、锁定装置及不适用涂层防护的零部件外，其余零部 件表面涂层均匀，无气泡、无夹渣、无起皮、无剥落等缺陷； 3 滑动支架的滑动面平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙烯板或不锈钢滑动板的螺钉 不高于滑动板平面；
32、4 液压阻尼器应无渗油现象； 5 螺纹吊杆的螺纹应完整，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕、无毛刺等缺陷。螺栓与螺母 配合良好，无松动或卡涩现象。 4.7.2 支吊架状态指示检验应符合下列规定： 1 恒力弹簧支吊架有荷载和位移指示牌以及“冷”、“热”态位置标记，并有锁定装置 及防止过行程或脱载的限位装置。恒力支吊架的荷载指示牌有显示荷载调节量的刻度； 2 变力弹簧支吊架有荷载位移指示牌以及“冷”、“热”态位置标记，并有可靠的锁定 装置； 3 弹簧减震器的位移荷载标牌标定荷载值，其弹簧端部的压板内侧指向标牌最小位移位 置； 4.7.3 核对支吊架及其零部件的型号、规格、整定值、材料等，并符合设计要求；
33、4.7.4 恒力支吊架及变力弹簧支吊架的整定荷载、热位移量和位移方向符合设计要求； 4.7.5 合金钢材料的管夹、承载块和连接螺栓、螺母进行光谱复查，材质符合设计要求。 DL / T 5190.5 2019 9 5 管道安装 5.1 一般规定 5.1.1 管道安装前应具备下列条件： 1 混凝土柱、梁、墙、楼板上预埋件埋设及预留孔洞符合设计要求； 2 与管道有关的钢结构符合设计要求； 3 与管道连接的设备找正合格，固定完毕； 4 管道组成件检验合格； 5 预埋管道套管规格及接口的位置符合设计要求； 6 地沟管道的管沟预埋件符合设计要求； 7 埋地管道的沟道开挖满足安装需要，标高、坐标、放坡角度、
34、管道垫层等符合设 计要求，必要时应有排水措施； 8 埋地管道的支承地基或基础经检验合格。 9 在遇有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工、安装管道、管道严密 性试验、回填土等均在排除地下水后进行； 10 管道安装前完成的有关工序，如喷砂、内外部防腐、管内清洗、脱脂等已完毕。 5.1.2 管道安装若采用组合件方式时， 组合件应具备足够刚性， 吊装后不应产生永久变形， 临时固定应牢固可靠。 5.1.3 管道组合前或组合件安装前，应将管道内部清理干净。 5.1.4 管道的坡度应符合设计要求，无设计时应符合下列规定： 1 蒸汽管道的坡度宜顺气流方向，当温度小于 430 C 时，其坡度不小于 0
35、.002;当 温度不小于 430 C 时，其坡度不小于 0.004； 2 水管道坡度应大于 0.002； 3 疏水、排污管道坡度不小于 0.003； 4 低压给水管道坡度不小于 0.15； 5 主蒸汽管道、再热蒸汽管道和抽汽管道的疏水坡度方向应顺气流方向，且坡度不 小于 0.005； 6 汽机本体疏水管道按水流方向的坡度不小于 0.005。 5.1.5 管道的焊缝位置应符合设计要求，无设计时应符合下列规定： 1 管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管道外径且不小于 100mm，定型 管道除外； 2 管道公称尺寸不大于 DN500 时，管道相邻焊缝中心线间距大于管道直径且不小 于 150mm；管道公称尺寸大于 DN500 时，同管道上相邻焊缝中心线间距不小于 500mm； 3 焊缝距离支吊架边缘大于 50mm，焊后需热处理的焊口，该距离大于 100mm； 4 疏、放水及仪表管等开孔边缘距
