1、 ICS 79.040 CCS B60 LY/T 32252020 锯材高温干燥工艺规程 Code of practice of high temperature drying for sawn timber 2020-12-29 发布 2021-06-01 实施 中 华 人 民 共 和 国 林 业 行 业 标 准 国家林业和草原局 发布 LY LY/T 3225-2020 前 言 本 文件 按照 GB/T 1.12020标准 化工作 导则 第 1部分 ： 标准 化文件的结构和起草规则 的规 定 起 草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本 文件 由
2、 全 国木材标准化技术委员会 (SAC/TC41)提出 并 归口。 本 文件 起草单位：中国林业科学研究院木材工业研究所、满洲里中林科技干燥设备有限公司、浙江 世友木业有限公司、哈尔滨华意木材干燥设备有限公司、潍坊富顺节能设备有限公司、开原圣意达木材 干燥设备有限公司、沈阳青火木材干燥设备有限公司、内蒙古农业大学、中南林业科技大学、中国热带 农业科学院橡胶研究所、广东省林业科学研究 院、华南农业大学 、 河北农业大学、浙江农林大学。 本 文件 主要起草人：江京辉、周永东、王宝坤、窦青青、徐洪阳、王贵富、丛德宝、关海峰、 胡 传 双 、 于建芳、郝晓峰、周凡、高鑫、付宗营、李家宁、曹永建、李民、
3、鲍咏泽、侯俊峰。 LY/T 3225-2020 1 锯材高温干燥工艺规程 1 范围 本 文件 规定了锯材高温干燥的术语和定义、选材及堆垛要求、检验板 及 含水率 检测 、推荐 干燥 基准、干 燥过程规则和质量检验。 本 文件 适用于针叶树锯材或 易干 阔叶树锯材，以湿空气或过热蒸汽为干燥介质 、 温度 高于 100 的人工 干燥。 2 规范性引用文件 下列文件 的 内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中 ， 注日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 ； 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 153 针叶树锯材 GB/T 4817
4、 阔叶树锯材 GB/T 6491 锯材干燥质量 GB/T 15035 木材干燥术语 LY/T 1068 锯材窑干工艺规程 LY/T 1069 锯材 气 干工艺规程 LY/T 1798 锯材干燥设备通用技术条件 3 术语和定义 GB/T 15035 和 LY/T 1798 界定的术语和定义适用于本文件。 4 选材 及堆垛要求 4.1 树种 不同树种锯材应分别 堆垛 干燥。同一树种锯材数量不足一窑时，允许将干燥特性相似且初含水率 相近的不同树种锯材同窑干燥 ， 锯材要求按照 GB/T 153 和 GB/T 4817 规定。 4.2 厚度 同窑锯材厚度偏差 通常 不 宜 超过 3.0mm。 4.3
5、含水率 湿锯材初含水率偏差 一般 不 宜 超过 7.5%，气干锯材初含水率偏差不 宜 超过 5.0%，否则应分别 进行干燥。 4.4 堆垛 材堆长、宽、高应符合干燥窑的设计规定。木材数量不足一窑时，可减少材堆的宽度以保证材堆 的高度和长度，但要保证材堆稳定 ； 材堆同层锯材的侧边应靠紧 ； 材堆侧边应齐平，材堆端部应至少使一端 齐平 ； 材堆上部加压重物或采用压紧装置，以防上部板材翘曲 ； 轨道车式装窑，不同材长的锯材应合理搭配， 使材堆总长与窑长相适应；叉车式装窑，材堆要与窑的宽度相适应。 4.5 隔条 及 间距 隔条应由尺寸稳定性好、纹理通直、硬度高、无腐朽及虫蛀等缺陷的干燥锯材制作而成，
6、 四面刨光，厚度在 20mm30mm，厚度公差为 1.0mm，宽度在 20mm40mm，长度应超过材堆宽度且最大 不超过材堆宽度 50mm。隔条间距，按树种、材长、材厚确定，一般为 0.3m0.6m。 易干 阔叶树锯材及薄板 取小值，针叶树锯材及厚板取大值。厚度 40 mm以上的针叶树锯材隔条间距可以加大到 1.0m，对于短尺寸 材可按实际情况减小隔条间距。材堆上下各层隔条应保持在同一铅垂线上，并落在材车横档 或 垫木上。材 堆中各层隔条厚度应一致。材堆端部隔条应与材堆端部齐平。 LY/T 3225-2020 2 5 检验板及含水率检测 5.1 检验板的选取 5.1.1 一般要求 检验板的含水
7、 率和干燥特性应具有代表性。 5.1.2 检验 板 选取 检验板在距锯材端部不小于 0.3m 处选取，不应带树皮、 内含韧皮部 、 腐朽、大节子、裂 纹、髓心及虫眼等缺陷。 5.1.3 检验板尺寸 截面尺寸与被干锯材的平均尺寸相近，长度为 0.6m1.2 m，两端密封；对于长度较短的 锯材，自身可做检验板。 5.1.4 检验板 数量 检验板取 56 块。其中，含水率较高且材质好的弦切板 34 块，置于材堆干燥较慢的部 位，或材堆内其它便于取出的部位，测其含水率变化，用于调节干燥基准 ： 含水率较低的弦切板 1 块，含水 率较高的径切板 1 块，分别 置于材堆干燥较快和较慢的部位，其含水率用于终
8、了平衡处理的依据。当干燥板 材均为径切板时，上述弦切板与相当含水率的径切板代替。 5.2 含水率检 测 5.2.1 高温干燥过程中含水率检验，采用称重法或电测法进行测量。 5.2.2 对 于锯材含水率的具体检测方法 按照 GB/T 6491 锯材 干燥质量中含水率测定方法进行。 测定 检验板的 初始含水率、检验板的初始 质 量、绝干质量和 当时 含水率。 6 推荐干燥基准 6.1 锯材高温干燥基准及选用 相关 示例见附录 A。 6.2 对于干燥缺陷较多的材种，推荐 锯材 气干 （ LY/T 1069） 或 窑干（ LY/T 1068）工艺 规程预干后再进行高 温干燥。 6.3 除上列推荐基准外
9、，对其它树种、规格尺寸锯材可依锯材密度及 干燥特性 等制定相应干燥基准。对于干 燥工艺成熟的锯材，可制定并采用时间基准。 7 干燥过程规则 7.1 操作要求 7.1.1 装窑前应对 循环系统 、加热 系统 、检测 系统 等窑内设备进行检查，确定完好后才能装窑。 7.1.2 干燥过程中窑内的实际温度不应超过规定值的 1.0 ，干湿球温度差不超过规定值的 1.5 ； 使用感湿 试片检测湿度时平衡含水率的测量误差不大于 1%。 7.1.3 定期检测检验板含水率，保证及时调整干燥基准阶段，并检查干燥缺陷，发现问题应及时处理。 7.1.4 确保湿球温度计的水盒中水位高于 2/3 盒高 ，湿球温度传感器距
10、水面距离应保持在 30mm50mm。使 用湿球温度控制湿度时应定期更换湿球纱布，以保证纱布吸水性能良好；使用平衡含水率片控制湿度时，每 次干燥前应更换感湿试片。 7.1.5 定期记录干燥过程各参数， 相关 示例 见 附录 B。 7.1.6 电测温、湿度仪表应定期校验，至少每三个月校验一次。 7.1.7 高温干燥结束后，待窑内温度降到不高于大气温度 30 时方可出窑；寒冷地区可在窑内温度低于 30 出窑。 7.2 预热处理 7.2.1 温度 建议为 90 100 范围。 7.2.2 湿度 对于湿锯材，干湿球温度差为 0 2.0 ；对于气干材，干湿球温度差的确定，应使湿空气对应 的平衡含水率略高于
11、气干时的木材平衡含水率。 LY/T 3225-2020 3 7.2.3 处理时间 应以木材中心温度不低于规定介质温度 3 为准。也可按以下方式估算：锯材厚度每 1cm 约 需 1h；环境温度低于 0 时，在此基础上增加 20%。 7.2.4 预热前 应将窑内温度加热至 30 以上，防止水分凝结。 7.2.5 预热中 应控制升温速率， 30mm 以下厚度锯材升温速率不超过 10 /h， 30mm 以上厚度锯材升温速率 不超过 5 /h；升温过程中应优先保证干湿球温度差或感湿试片平衡含水率在预设水平。 7.2.6 预热后 应使温湿度逐渐调节至相应干燥阶段规定值。 7.3 中间处理 7.3.1 干燥
12、过程中，应进行一次中间处理。另外，可依缺陷发生的程度及时增加 中间处理次数，防止出现开 裂等干燥缺陷。 7.3.2 温度 温度在 95 100范围 。 7.3.3 湿度 高于相应干燥阶段基准值平衡含水率 5%。 7.3.4 处理时间 依锯 材 密度及干燥特性不同，锯材厚度每 1cm 处理 1h 2h。 7.3.5 处理后 温湿度逐渐调节至干燥阶段基准规定值。 7.4 平衡处理 7.4.1 终含水率偏差大于干燥质量规定值的锯材，在终了处理前应先进行平衡处理。 7.4.2 温度 温度在 95 100范围 。 7.4.3 湿度 按窑内木材平衡含水率等于允许的终含水率最低值确定。 7.4.4 平衡处理
13、自最低木材含水率达到允许的终含水率最低值时开始，在最高木材含水率达到允许的终含水 率最高值时结束。 7.5 终了处理 7.5.1 对干燥质量为一级、二级、三级的锯材，应进行终了处理。 7.5.2 温度 与平衡处理温度相同。 7.5.3 湿度 按窑内平衡含水率高于终含水率规定值 5%确定。 7.5.4 处理时间 依锯材密度及干燥特性不同，锯材厚度每 1cm 处理 1h 2h。 8 质量检验 出窑后，按照 GB/T 6491 规定检 测 平均最终含水率、干燥均匀度、厚度上的含水率偏差、残余应力及可 见干燥缺陷，统计合格率， 确定干燥质量 等级。 LY/T 3225-2020 4 9.1 出窑后，按
14、照 GB/T6491 规定检验平均最终含水率、干燥均匀度、厚度上的含水率偏差、内应力及可缺陷，统计合格，报企业备查。 附 录 A （ 资料性 附录 ） 高温干燥基准号选用表 表 A.1 基准号 选用表 树种 锯材厚度 /mm 15 25-30 40-50 60 杉木 1-1 1-2 2-1 2-2 柳杉 1-2 2-1 2-2 2-2 马尾松 1-3 1-2 2-1 2-2 辐射松 1-3 1-1 1-2 2-2 樟子松 1-1 1-2 2-1 2-2 杨木 1-3 1-1 1-2 2-2 桦木 1-2 1-1 2-1 - 橡胶木 1-2 2-1 2-2 2-2 基准号 1-1 含水率 干球温
15、度 湿球温度 温差 平衡含水率 /% 30 100 98 2 15.0 30-20 103 98 5 10.8 20-15 110 95 15 5.7 30 100 98 2 15.0 30-20 102 98 4 11.5 20-15 110 98 12 6.5 30 105 95 10 7.5 30-20 115 95 20 4.5 20-15 120 95 25 3.5 30 102 100 2 14.6 30-20 105 100 5 10.0 20-15 112 100 12 6.5 30 102 100 2 14.6 30-20 103 100 3 13.1 LY/T 3225-2
16、020 5 20-15 110 100 10 7.5 15 120 100 20 4.5 LY/T 3225-2020 6 附 录 B （ 资料性 附录 ） 高温干燥锯材含水率记录表 表 B.1 含水率 记录表 树种： 厚度： mm 锯材等级： 装窑数量： m3 采用基准： 开窑日期： 窑号： 记录人： 日期 / 时间 干球 温度 / 湿球 温度 / 含水率检验板编号及全干 质 量 /kg 1 2 3 4 5 6 平均 含水率 /% 绝干 质量 绝干 质量 绝干 质量 绝干 质量 绝干 质量 绝干 质量 质量 /kg 含水率 /% 质量 /kg 含水率 /% 质量 /kg 含水率 /% 质量 /kg 含水率 /% 质量 /kg 含水率 /% 质量 /kg 含水率 /%
