1、中华人民共和国轻工行业标准QB 6008一1995真空制盐厂设计规范l iiili4IFiji、13j11:11!111 总则1. 1 真空制盐厂设计，必须认真贯彻执行国家有关科学技术发展和工程建设的方针、政策，紧密结合我国国情，从全局出发，做到切合实际，技术先进，安全适用，节约能源，保护环境，提高效益。1. 2 本规范适用于建设规模为360万吨年规模的真空制盐厂工程设计（包括副产品硫酸铀，不包含矿区、生活区及综合利用工程）。扩建、改建及技术改造项目的设计亦可适用。1. 3 设计原则a.真空制盐厂设计，应根据己批准的有关文件要求，搞好工厂的总体规划，做到近期为主，适当考虑发展的可能。改建、扩建
2、工程，应充分挖掘潜力，合理利用原有设施；b.应积极采用可靠的，经过实践证明有经济效益、社会效益、环境效益的新技术；c.采用的工艺、设备要力求技术先进，各项技术经济指标达到或超过国内先进水平；机械化和自动化水平应符合国情，逐步提高。1. 4 真空制盐厂设计，除应符合本规定外，尚应符合国家现行有关法规、标准、规范的规定。厂址选择2 真空制盐厂的厂址选择，除应遵循选厂的一般原则外，尚应遵循下列原则：以井矿盐为原料的真空制盐厂，厂址宜尽量靠近矿区，尽量缩短输卤管线的长度；以原盐为原料的真空制盐厂，厂址选择时，应根据原盐及成品盐的流向、运输方式进行比较2. 1 a. b. 确定；c.建厂范围应尽量不占用
3、资源开采区域。如遇不可避免的特殊情况，应采取必要的措施；d.由于真空制盐厂货流量大，厂址应具备交通便利的条件；e.有条件时，真空制盐厂宜靠近城镇，以便充分利用城镇的生活文化设施，方便职工生活，有利生产。2.2 真空制盐厂在选厂过程中，应对厂址的地形、地质、水文、上游水库、资源、地震、气象、交通运输、给水、排水、供电、燃料及原材料供应、生活条件、场地及场地附近的现有设施、环境污染、劳动力来源、耕地状况以及当地城建规划等各种情况进行广泛深入的调查分析，取得可靠的设计基础资料，进行厂址多方案的技术经济比较，推荐最佳厂址方案。总图布置及运输3. 1 一般规定3. 1. 1 真空制盐厂的总图布置及运输设
4、计应综合考虑下列要求：3. 1. 1. 1 在巳确定的厂址基础上，应根据生产要求，结合场地的地形、地质、气象等自然条件，就建（构）筑物、堆场、运输路线、工程管线、绿化设施等因素综合考虑，统筹安排，合理紧凑地进行总图布置。3. 1. 1. 2 生产流程通畅，物料运输路线短捷方便，避免频繁的物流与主要人流的交叉；盐与煤的运输路线应尽量分开。1995-01-01实施455 3 中国轻工总会1994-12-02批准jlili- QB 6008一19953. 1. 1. 3 满足功能分区的要求。各种辅助和附属设施靠近所服务的车间；各种动力供应设施应尽量接近负荷中心。3. 1. 1. 4 满足防火、安全、
5、卫生等规范要求。3. 1. 1. 5 为施工和企业管理的方便创造条件。3. 1. 1. 6 节约用地，并为生产和生活创造良好条件。有条件时，生产车间尽量组成联合厂房。3. 1. 2 真空制盐厂改、扩建工程总图布置，尽量合理地利用原有的各项设施，尽量避免影响生产。3. 1. 3 厂区预留发展用地，原则上应根据批准的有关文件全面考虑，统一规划。3. 1. 3. 1 当批准的有关文件已明确分期建设时，应尽量使近期建设项目集中、紧凑布置，同时为后期建设创造良好条件，后期建设用地，一般宜预留在厂区外。在近期不过多占用土地的情况下，也可在主车间一侧留出扩建用地。3. 1. 3. 2 当批准的有关文件未明确
6、分期建设时，应根据国家的行业规划，在总图布置时，考虑工厂发展的可能性，相应规划出预留发展用地，并应征求当地规划部门的意见。3. 1. 4 真空制盐厂的总图布置及运输设计除应符合本章规定外，尚应符合国家和行业的现行有关标准和规范的规定。位于特殊自然条件的厂区，如抗震设防区、湿陷性黄土区、膨胀土、岩洛土、盐渍土、软土地区等，还应执行相应的专门规定。3.2 建（构）筑物布置3. 2. 1 制盐车间的布置应符合下列要求：3. 2. 1. 1 制盐车间的各工段宜合建在一个建筑物内。如不允许合建时，应尽量靠近布置。3. 2. 1. 2 制盐车间是重要生产车间，体量大，人流多，荷载较大，宜靠近厂前区和工厂主
7、要出入口，并尽量布置在地质条件较好，地基承载力较高的地段。3. 2. 1. 3 制盐车间生产过程中温湿度较高，并有腐蚀性气体，宣布置在厂前区全年或夏季主导风向的下风侧，并应有良好的自然通风条件。3.2.2 卤水净化车间（工段）可靠近制盐车间布置，也可布置在矿区的适当地段；盐碱联产的工厂，也可布置在制碱车间的附近。其周围应考虑布置废渣暂存场地。如设有石灰窑时，应注意其烟尘对周围车间的污染。3.2. 3 独立设置的提硝车间（工段），应靠近制盐车间布置，以便于母液的输送。3.2.4 热电站的布置除应符合国家现行有关规范外，还应符合下列要求：3. 2. 4. 1 建（构）筑物应集中布置、统一规划、留有
8、余地。3.2.4.2 煤和灰渣的运输量大，并有较多的烟尘散发，宜布置在厂区边缘地带。煤场和灰渣场宜布置在热电站主厂房和主要生产车间最小风频上风侧，并有方便的运输条件。3.2. 4.3 主厂房及烟囱荷载较大，应布置在地质条件较好，地基承载力较高的地段。3.2.4.4 室外变电装置的布置应注意高压线进出线的方便，并应与散发烟尘和腐蚀性气体的车间有适当的防护距离。3.2.5 给水处理设施一般靠近用户布置，并应避免生产区粉尘、有害气体及污水影响水质。3.2. 6 循环水系统应布置在通风良好的地段，不宜布置在变配电室、露天生产装置的冬季主导风向的上风侧。3.2. 7 机修、仪电修可集中布置，其周围要留有
9、室外作业和物料堆存场地；不应布置在散发腐蚀性气体车间的下风侧。3.2. 8 成品包装库（成品包装工段）宜用廊道与制盐车间相连，并应布置在运输方便的地方。3.2.9 办公楼、食堂、汽车库、浴室、哺乳室门卫等厂前区设施，应布置在散发烟尘和腐蚀性气体车间夏季最小风频的下风侧。厂前区的建筑可适当合井，相应绿化，与城镇及居民区联系方便。3. 3 通道及间距3. 3. 1 真空制盐厂厂区内通道的宽度，应满足下列要求：456 QB 6008-1995 3. 3. 1. 1 通道两边建筑物、构筑物、露天设备防火、防爆、卫生间距的要求。3. 3. 1. 2 地上地下管线、交通运输线路及绿化设施所需要的宽度。3.
10、 3. 1. 3 主要通道的宽度宜与两侧建筑物高度相协调。厂区内通道的宽度宜符合表1的规定。表1厂区通道宽度通道宽度.m制盐厂规模，万吨年主要通道次要通道30 27 33 21 24 10 30 24 30 18 21 92%含碳酸镇（MgC03)SO 300 450 kPa 末效二次蒸汽压力（绝压）60%（重量）脱水后湿盐含水量130 成品盐含水量70 g/L 95100 300 305 g/L 150 300 kg/t 60%（重量）130 35C 第一效蒸发罐进汽压力（绝压）300400kPa 气压式冷凝器进水温度60%（重量）130 成品无水硝含水量300mm）。车间外输卤、输水管道可
11、采用铜管、铸铁管或其他耐腐蚀材料管。4. 7. 5 选用的各类管子必须符合有关质量标准。管子壁厚应根据介质的特性、使用年限、工作压力和工作温度等因素确定。4. 7.6 管道布置必须满足生产需要，便于安装和维修，并尽量缩短管线长度，节省材料。管道应尽量架空敷设，架空管道经过车间人行道上方，最小净空高度为2.2 m。在不影响操作的条件下，部分管道可沿地面、埋地或在地沟内敷设。4. 7. 7 管道布置不应妨碍建筑物的使用及门窗的启闭，不宜影响室内采光，不宜通过电动机、配电盘、仪表盘的上方。管道应尽量沿墙和柱敷设，以便于支承，并考虑建筑物对管道荷载的支承能力，管道不宜穿过建筑物的伸缩缝、沉降缝。若必须
12、穿过时，应采取相应的技术措施。4. 7.8 管道布置应同时考虑管道组装、焊接、仪表、附件和保温结构等的安装位置。4. 7. 9 在同一空间布置几种介质管道，水平并列时，一般应将大管径、保温、非腐蚀性介质的管道布置在上面。制冷压缩机的排气管应布置在进气管的上面。4. 7. 10 管道的间距根据管道法兰直径大小、并列管法兰安装的形式、保温管道的保温层厚度、管道焊接和支吊架安装的合理位置等因素确定。4. 7. 11 管道在穿墙或楼板时，应预留孔洞。留孔大小应根据管道法兰大小、保温管道的保温层厚度，并列管道的间距等因素确定。4. 7. 12 管道安装完毕，除不锈钢管、镀钵铜管、铁管一般不宜涂漆外，其余
13、管道按不同介质分别刷不同颜色油漆，详见表3。表3管道涂色表涂漆颜色序号管道内介质名称底色色环1 卤水、母液蓝2 盐浆、硝浆蓝白3 石灰乳白4 生产、生活用水绿5 循环冷却水绿蓝6 冷凝水绿红7 生产废水黑8 蒸汽红9 空气灰466 QB 6008-1995 表3（完）涂漆颜色序号管道内介质名称底色色环10 窑气、烟道气灰蓝11 氨气、液氮黄12 油棕13 含油氨气黄棕4. 7. 13 管道中的弯头可用无缝钢管弯制，焊接或冲压成型。小管径冷弯弯头弯曲半径R=Z.5 4D, 热弯弯头弯曲半径R=34D，焊制弯头的弯曲半径R=l1.5D。有条件时选用冲压弯头。异径管用钢板焊制。4. 7. 14 管道
14、法兰应根据介质性质、用途、工作压力、工作温度等因素选择确定。4. 7. 15 管道法兰应根据介质工作压力、工作温度与阀门选型等因素选择，一般采用平焊法兰。法兰的装设位置应方便阀门、管子装拆。不需经常拆卸的管道，一般宜用焊接连接。4. 7. 16 管道保温应能满足工艺对于温度的要求，减少热（或冷）量损失，节省能源。表面温度大于50的热管道以及小于15的冷管道一般均应保温。4. 7. 17 保温材料的选择应经技术经济比较后确定，一般应符合下列要求：导热系数低，容重小，性能稳定，施工方便，使用年限长，投资省，有稳定货源。4. 7. 18 管道支吊架（管架）的布置和类型的选择应满足管道补偿和位移的要求
15、，并应能减少管道的振动。管架的间距应适当、合理，最大的允许间距应满足强度和刚度条件。4. 7. 19 管架的结构形式，力求简单，安全可靠施工方便。在管道上不允许有任何位移时，应装设固定支架；在管道上无垂直位移或垂直位移很小的场合，宜装设活动支架或刚性吊架；管道穿墙时，应装设滑动支架。4. 7.20 管道敷设应有一定坡度，坡度方向通常为介质流向，其坡度要求见表4,表4坡度要求序号介质名称坡度，%。1 卤水与母液5 2 盐浆、硝液、石灰乳8 10 3 蒸汽5 4 冷却用水与冷凝水3 5 废水1 6 压缩空气、窑气、烟道气4 7 氨气、氨液、油5 4. 7. 21 工艺管道布置设计，应与本车间其他专
16、业管线，如给排水与采暖通风管道、仪表管线以及电力电缆等综合考虑。4. 8 包装贮运4. 8. 1 成品包装贮运系统的设计范围，一般从成品干燥后到成品库贮存为止的各工序，必要时可延伸到成品出库以至装车（船）外运。4. 8.2 包装贮运系统可分为输送、包装、计量、贮存及装运等工序。a.输送工序由筛分、输送、除铁组成；b.包装工序由计量、装袋、检修和封口组成；467 QB 6008-1995 c.贮存工序由拆装、转运、装车（船）组成。4.8.3 系统设计应根据实际情况决定机械化水平，在工艺及设备成熟可靠的基础上实现自动化和集中控制。4.8.4 系统生产能力以日计，可按成品设计日产量的1.2 1. 5
17、倍计算。4.8.5 包装贮运系统工作制度除贮运工序按一班制外，其他工序应为三班制。4.8.6 成品应经计量、包装、入库贮存、装车（船）出厂。4.8. 7 成品库和堆场贮存期根据运输方式和周转时间一般按1030天计算。单位面积贮存量应根据成品的堆码高度，每平方米在2.83.8 t内选取，面积利用率应大于60%。4.8. 8 成品包装，采用麻袋或塑料编织袋作外袋，内衬元毒塑料膜袋的双层袋包装。4.8.9 成品计量，每包50kg，应选用精度在0.5%以上的重量式定量秤，或精度为0.1%的磅秤。如用容积计量器计量时，成品必须定数或定时经重量抽检校验合格后出厂。4. 8. 10 散状成品输送多采用胶带输
18、送机，袋装成品输送用胶带输送机的带宽应不小于650mmo胶带输送机向上倾角不大于18。；向下倾角不大于5。设在室外的胶带输送机应设封闭式枝桥或通廊。袋装成品在库内的搬运和堆码应优先选用叉车、电动单梁起重机等机械化设备。4. 8. 11 包装间应与成品库紧联成一体，以便入库堆码和管理。袋装成品堆码高度应根据不同作业方式确定，如用起重机堆码应低于4.5 m，叉车堆码应低于3.6 m。4. 8. 12 在包装间附近应设周转袋库，存袋量一般不超过30天的用袋量。库内外应有消防设施。4. 8. 13 贮运系统应根据需要配备采暖、通风、除尘、安全和集中控制等设施。4.9 化验室4. 9. 1 全厂设置中心
19、化验室，负责全厂的分析化验工作，其任务：原料及产品的检测，中间物料的抽查，油、煤、水、气、环保的工业分析，科研任务中样品的检测。车间设现场化验室，承担本车间的日常生产控制项目分析，其任务：配合运行对原料、中间物料进行定时或抽查取样作单项分析。4.9.2 化验室的装备应根据分析和检测内容，选用可靠的仪器和装置，以利做好制盐生产过程的检测和控制工作。有条件时可采用自动分析仪器，提高管理水平。5 设备设计5. 1 一般规定5. 1. 1 凡属于受国家劳动部颁布的压力容器安全技术监察规程监察的容器设备，必须严格执行锅炉压力容器安全监察暂行条例及实施细则。设计、制造、检验和验收必须符合现行GB150钢制
20、压力容器、GB151钢制管壳式换热器和有关钢制化工容器设计标准HGJ1419的规定。常压容器应符合JB2880钢制焊接常压容器技术条件的规定。5. 1. 2 制盐设备各类容器设计，除应考虑设计压力、液体物料静压力和容器自重（包括内件、填料、保温材料、管道、平台，梯子等重量）以及正常条件下内装物料或试验状态下内装物料的重力载荷外，还需考虑以下载荷及其不利组合的影响。a.支座与连接管道或其他部件引起的作用力和局部应力；b.由于温度差或材料线膨胀系数不同引起的应力；c.运输或吊装过程中所产生的应力；d.工厂建在地震设防地区，应考虑地震载荷；e.制盐设备露天或半露天布置时，应考虑风、雪载荷。5. 1.
21、 3 制盐设备设计应考虑运输就位的可能和安装起吊的安全、方便。大型设备可考虑分段或分片制造在工地进行组装，其技术要求应符合HGJ209中低压化工设备施工及验收规范和真空制盐设备安装工程施工及验收规范的规定。5. 1. 4 制盐设备设计应十分重视安全卫生要求应遵循GB5083生产设备安全设计总则的规定。468 QB 6008-1995 5. 1. 5 材料选用原则：5. 1. 5. 1 属于压力容器的制盐设备，必须严格执行GB150钢制压力容器对材料的规定，所有受压元件的材料质量和规格应符合相应的国家标准、部颁标准和专业标准，并按相应标准的规定提供质量证明书。5. 1. 5. 2 根据介质对制盐
22、设备的腐蚀程度，按照可靠、经济的原则，优先采用价廉的普通碳素钢或低合金钢。贵重金属材料（如铜、铜镰合金、不锈钢、铁、铁合金等）用于对提高产品质量、延长设备使用寿命和改善操作维修条件起关键作用的部位。5. 1. 5. 3 选用的材料，在使用条件下必须具有足够的强度，有良好的焊接性能和冷热加工性能晴还要具有耐磨损和抗疲劳的能力。主体设备使用寿命一般不低于10年。5. 1. 6 设备表面处理：5. 1. 6. 1 用铜镰合金、不锈钢衬里、不锈钢为复层的复合板、铁或铁合金为复层的复合板制作的容器，其内表面焊缝需磨平、抛光，进行酸洗、钝化处理。5. 1. 6. 2 用碳钢或低合金钢制作的容器的内表面，如
23、盛装容易结垢的介质，需将焊缝磨平。5. 1. 7 保温、油漆、包装、运输、安装和验收要求：5. 1. 7. 1 制盐设备及管道的保温，执行GB4272设备及管道保瘟技术通则的规定c5. 1. 7. 2 油漆、包装和运输，执行JB2536压力容器油漆、包装、运输的规定。5. 1. 7. 3 安装和验收应符合真空制盐设备安装工程施工及验收规范的规定。5.2 蒸发设备5. 2. 1 蒸发罐型式：根据制盐蒸发罐内卤水蒸发浓缩和晶体析出的特点，应采用管外沸腾型蒸发罐。根据工艺选型，通常采用外加热强制循环蒸发罐和标准式强制循环蒸发罐两种。蒸发罐的效数，由工艺专业通过技术经济比较后确定。5.2.2 制盐蒸发
24、罐属于压力容器，应严格按照本规范5.1. 1条要求执行。蒸发室和加热室直径应符合GB 9019压力容器公称直径的规定，当公称直径大于6000 mm时，直径间隔挡距以200mm为宜。5.2. 3 蒸发室设计：5. 2. 3. 1 蒸发室容积蒸发强度可取0.8 1. 3旷（m3 s）。蒸发压力高时取低值，蒸发压力低时取高值。四效蒸发时般可分别取0.8、0.9、1.05、1.3 m3 / (m3 s）；如设置有效的除沫装置，容积蒸发强度可适当提高。5.2.3.2 蒸发室直径的确定，当蒸发量、蒸发室容积蒸发强度确定后，蒸发室直径CD）取决于各效二次蒸汽断面速度（空塔速度），四效蒸发时第四效蒸发室的断面
25、流速一般可取47m/s。蒸发室空间高度CH）取2.54m，多效蒸发装置的各效蒸发室直径根据制盐规模或蒸发量大小，可设计成等直径或不同直径。5.2.3.3 蒸发室壳体材料可选用碳素钢、低合金钢、不锈钢和以碳素钢为基层的复合板材，也可选用耐腐蚀耐磨材料作为衬里层。复层或衬里层材料常用不锈钢、铜镰合金、铁和铁合金厚度一般取大于2 mm。复层或衬里层的厚度，在强度计算时可不计入。5.2. 3.4 蒸发罐除设置必要的工艺仪表接口和人孔外，还需设置必要的观察视镜。5.2.4 加热室设计：5. 2. 4. 1 加热室实际换热面积由工艺确定，公称换热面积模数为5m2, 5.2. 4.2 换热管外直径一般在32
26、57mm范围内选取，常用的为38mm, 45 mm管间距取管外径的1. 25 1. 35倍。5.2.4. 3 换热管长度选取范围：a.外加热强制循环蒸发罐换热管长度为59m，常用为67m; b.标准式强制循环蒸发罐换热管长度为13m，常用为1.5 2. 5 m。5.2.4. 4 换热管内流体速度按下列范围选取：469 QB 6008一1995a.外加热强制循环蒸发罐取1.5 2.5m/s; b.标准式强制循环蒸发罐取0.8 1. 5 m/s。5.2.4.5 为考虑温度差，换热管和壳体材料因线膨胀系数的差异而产生的应力，各效加热室应通过应力计算确定是否设置膨胀节，通常采用波形膨胀节进行补偿。5.
27、2.4.6 材料选择：a.加热室壳体可选用碳素钢、中低合金钢、不锈钢和以不锈钢为复层的复合板材；b.换热管可选用铜管、铜锦合金管、不锈钢管、中低合金钢管、铁或铁合金管；c.管板材料的选择，应考虑与换热管材料相近或电位差较小的材料。常用的有碳钢、低合金钢、不锈钢、铜基合金或以不锈钢、铜镇合金、铁或铁合金为复层的复合板材。5.2.5 主要接管与附件：5. 2. 5. 1 主要接管与附件要满足压力容器安全技术监察规程的规定和工艺操作的要求。温度、压力、液位等检测仪表和自动控制设计要求适用、可靠、检修方便。5.2.5.2 除沫装置，常用的有折流板、旋流板、旋液分离器和金属丝网除沫器等型式，要求使用可靠
28、、阻力较小和冲洗检修方便。除沫装置，可根据需要布置在蒸发室内顶部或二次蒸汽管道上。5.2.5.3 加热室上、下端应设排气接管，确保不凝气及时排除。加热室下端应设置怜凝水排出管，保证冷凝水排除畅通。5.2.5.4 多效蒸发装置二次蒸汽管内流速，按效别宜在2580m/s范围内选取。5.2.6 循环泵的选择：根据制盐蒸发罐循环流量大、扬程低的特点宜选用轴流泵，泵的流量取决于换热管的流通总截面积和换热管内料液流动速度，扬程可通过计算确定。电动机功率取1.15 1. 2倍的计算轴功率。5.2. 7 蒸发罐支承型式常用的有悬挂式支座和裙式支座两种。5.3 冷凝设备5. 3. 1 型式：制盐蒸发装置末效二次
29、蒸汽的冷凝水一般不需要回收，宜采用结构简单、价格低廉、操作方便的水汽直接接触的混合式冷凝器。通常采用碳素钢或低合金钢制造的多层淋水板式冷凝器，当冷凝二次蒸汽量较小时，可选用水喷射冷凝器。5. 3.2 多层淋水板式冷凝器设计：5. 3. 2. 1 冷凝器的直径，根据末效二次蒸汽量和冷凝器内蒸汽流速计算确定。蒸汽流速一般可取15 25 m/s，冷凝器直径经圆整符合GB9019压力容器公称直径的规定。5. 3.2.2 淋水板设计：a.淋水板块数一般选用79块；b.淋水板垣缘高度一般选用5070mm; c.淋水板孔径和孔数的确定：根据水质情况，淋水板孔径可取白白Omm。最上面一块淋水板要求冷却水量全部
30、通过淋水孔考虑到长期操作造成部分板孔堵塞，实际淋水孔数为1.1 1. 15倍理论计算淋水孔数，其他各块淋水板要求50%的冷却水量通过淋水孔，考虑堵管因素，实际淋水孔数为1.05倍的理论计算淋水孔数。淋水孔宜采用正三角形排列。5.3.2. 3 淋水板间距采用下稀上密不等距布置。5. 3.2.4 主要接管和附件：为清除淋水板上杂物防止堵塞淋水板孔，应设置必要的人孔和于孔，于孔公称直径为DN250，冷凝器顶部应装置真空表接口。主要接管流速推荐如下：a.二次蒸汽进口流速为5080m/s; b.冷却水进口流速为1.5 2. 5 rn/s; 470 c.排水管（即大气腿）流速Im/s左右；d.不凝气体出口
31、管径由计算确定。QB 6008-1995 5.3.3 水喷射冷凝器设计：水喷射冷凝器制造厂己有系列产品提供。当需要作为非标准设备设计时，冷却水工作水压（喷嘴前）不应低于0.2 MPa（表压）。根据冷凝蒸汽量的大小可设计成单喷嘴或多喷嘴，喷嘴材料可选用碳素钢、铸铁或不锈钢，冷凝器蒸汽吸入室、混合室和扩散段可选用金属材料，也可选用工程塑料、玻璃钢等非金属材料。5.4 干燥设备5. 4. 1 型式：真空制盐厂成品盐和硝的干燥，一般采用固定沸腾床干燥、振动沸腾床干燥或气流式干燥等连续干燥装置。气流干燥常和成品盐、硝的风力输送相结合。5. 4.2 沸腾于燥器设计t5. 4. 2. 1 当成品盐、硝的温度
32、要求低于60时需设置冷床。常把冷、热床设计成一体。冷床和热床面积比宜采用（0.3 o. 5) : L 5.4.2.2 规格系列：当热床或冷床面各在5旷以下，模数取0.5时，如3、3.5、4、4.5 m2；当超过5m2 时，模数取lm2，如5,6,7、8时。5.4.2. 3 沸腾床设计：a.沸腾段空塔速度为1.1 1. 3 m/ s; b.沸腾床面积应比计算面积增加20%30%;c.空气分布板可采用带风帽或不带风帽两种形式，但必须考虑布风均匀和防止物料漏入空气室的措施，布风板开孔率可取4%左右。5. 4.2.4 材料选择，风帽常采用铸铁，器体和分布板宜采用不锈钢。5.4.2. 5 沸腾干燥器宜采
33、用旋风分离器回收粉盐，为了减少对环境的污染，在分离器后面应设有湿式除尘器。5. 4. 3 气流干燥器设计：5. 4. 3. 1 干燥管采用铜板卷制，其内径间隔为50mm，当采用无缝钢管作干燥管时，可根据钢管规格选取，其厚度应考虑腐蚀和磨损因素。气流拐弯处宜适当增加厚度或采取局部补强方法，并设置手孔，便于检查或清洗。5.4.3.2 气流干燥器管内气流速度，根据干燥的盐、硝最大颗粒的沉降速度而确定。各段管内流速应比最大颗粒的沉降速度大3m/s以上，以免盐、硝在管中向下运动。管内流速一般在1020m/s范围内选取。5. 4. 3. 3 气流干燥器常采用旋风分离器卸料，并配置可靠的回收粉粒和空气除尘装
34、置。6 自动控制与仪表6. 1 般规定6. 1. 1 真空制盐厂的自动控制与仪表（以下简称自控仪表）工程设计，应遵守下列原则：6. 1. 1. 1 要因地制宜，实用可靠，结合国情，积极慎重地采用国内外先进技术，不断提高自动化装备水平。6. 1. 1. 2 应有利于改进生产操作管理，保证产量及质量，节约能源，降低消耗，改善劳动条件，确保安全生产，加强经济核算，为提高企业经济效益创造条件。6. 1. 2 自控仪表工程设计除执行本规范外，还应符合现行国家标准和部颁标准。6. 1. 3 自控仪表设计应以有关批准文件和协议文件为依据，按工厂规模、工艺装备水平、生产流程特征、生产操作要求和建厂地区条件等因
35、素确定自动化仪表水平。471 QB 6008-1995 6. 1. 4 自控仪表设计一般采用电动仪表或气功仪表；两者也可混合使用。执行机构宜采用气动式。6. 1. 5 在满足生产操作和管理的条件下，检测项目和控制系统应力求精简。仪表品种、规格应力求统一。6. 1. 6 对于提高产品产量和质量、降低原材物料和能源消耗起关键性作用的主要工艺参数以及操作频繁、人力难以胜任的主要生产环节，宜采用自动调节或遥控系统，必要时增加联锁保护系统。凡与产品质量、安全保护、生产工况分析关系密切的重要工艺参数，宜采用记录仪表。对可能造成安全事故或物料损失的参数应采用报警仪表。其他一般参数只装设指示仪表。6. 1.
36、7 车间或工段宜配置经济核算仪表。6. 1. 8 自控仪表选型，应根据被测对象的特点、被测介质的性质以及周围环境对仪表的影响选定。由于真空制盐车间盐雾腐蚀严重，仪表设计必须采取防腐蚀、防尘和防潮措施。6. 1. 9 自控仪表的选型，应考虑经济合理、统一性、互换性，并尽量采用标准系列产品。国家明文规定的淘汰产品不得选用。6. 1. 10 自控仪表精确度的选择：主要工艺参数仪表选用1.5级，重要经济核算仪表选用1.0级，一般参数仪表选用1.5级或2.5级。6. 1. 11 真空制盐厂各生产系统的检测、控制项目，一般可按表5表9的规定配置。具体工程项目可视各自的条件适当调整。表5卤水净化检测控制项目
37、就地仪表控制室仪表盘序号检测控制项目指示备注指示记录信号遥控控制1 石灰石重量、J、J、J2 煤或焦炭重量、/ 飞、3 石灰窑温度 上、中、下三点4 石灰窑出口气压力、J5 压缩后窑气压力飞J-J 6 泡沫塔压力、水流量-J -J 7 石灰重量飞飞j飞8 化灰用卤水量、J/ 、J9 原料卤水流量、J-J 10 一次清液pH值-J 11 一次反应温度! -J 十-J 12 碳化窑气压力-J -J 13 碳化器pH值飞飞、14 碳化温度、碳化过程的程序控制，间歇操作周期的程序：进料泵开，进料阀开，达到液位，15 进料阀关，进料泵停，进气阀开，pH值飞J达9时关排料阀开排料结束排l料阀关，完成一个程
38、序472 QB 6008一1995表6制盐检测控制项目就地仪表控制室仪表盘序号检测控制项目指示备注指示记录信号遥控控制1 原卤流量（参加洗盐）.J 、J2 洗盐卤水流量.J 飞3 各效加热室料液迸出口温度、J8点4 各效蒸发室料液温度.J / 、4点5 冷凝器进出口水温.J 2点6 冷凝水预热器卤水进出口温度、2占7 冷凝水预热器冷凝水进口温度、2点8 二次汽预热器卤水温度：NQ.1进口，NQ.J 4点2进口，NQ.3进口9 各效蒸发室液位.J 、j.J 4点10 各效冷凝水桶液位.J .J 、J4占11 一、二次逆流洗液液位.J .J .J 2占12 、二次洗盐温度.J 2点13 各效加热室
39、蒸汽压力（或真空度、J/ .J 4点14 各效蒸发室蒸汽压力（或真空度.J .J 4点15 冷凝器真空度、16 丝网捕集器定时冲洗（4或8h开一次/ 泵和阀门）17 蒸汽喷射泵工作蒸汽压力.J .J 18 工作蒸汽流量、j、J19 一效加热室蒸汽流量.J / .J 20 干燥蒸汽流量、J、J21 干燥蒸汽压力.J .J 22 热风风室压力/ 23 热风风室温度、24 冷风风室压力.J 25 冷风风室温度、26 热床床层温度气j.J 27 冷床床层温度.J 28 热床床层压力.J .J 29 冷床床层压力.J .J 30 盐浆泵、循环泵密封水压力.J 、J473 户，QB 6008一1995表7
40、热法提硝检测控制项目就地仪表控制室仪表盘序号检测控制项目备注指示指示记录信号遥控控制盐析母液流量.J .J 2 次沉降温度.J 3 真空过滤真空度、.J 4 加盐计量/ 盐析器温度、6 二次沉降温度.J 7 干燥用蒸汽压力、流量/ 、8 热风风室压力.J 9 冷风风室压力/ 10 热床床层压力、/ 11 冷床床层压力.J 、12 热风风室温度.J 、13 冷风风室温度、14 热床床层温度.J 、15 冷床床层温度、J表8冷法提硝检测控制项目就地仪表控制室仪表盘序号检测控制项目指示备注指示记录信号遥控控制原料卤流量/ 、J2 精卤流量、j、j3 原卤初温.J 4 预冷终温、5 冷冻卤水温度/ 6
41、 冷冻氨蒸发压力气j.J 7 沉降器温度.J 8 真空过滤真空度.J 、9 热熔温度、10 一效加热室蒸汽流量.J 飞j11 效加热、室、各效蒸发室压力.J .J 5点12 各效加热室料液进出口温度、J8点13 各效蒸发室料液温度飞J、4点l 4 各效液位自动控制.J .J .J 4占474 QB 6008-1995 表8（完）就地仪表控制室仪表盘序号检测控制项目指示备注指示记录信号遥控控制15 各效冷凝水桶液位.J / 、j4点16 蒸汽喷射泵工作蒸汽压力.J 、17 蒸汽流量/ .J 18 干燥蒸汽压力.J / 19 热风风室压力.J 20 冷风风室压力.J 21 冷床床层压力、J、J22
42、 热床床层压力、J、J23 热风风室温度.J .J 24 冷风风室温度气j25 热床床层温度1 26 冷床床层温度.J 27 氨压缩机进气压力.J 28 氨压缩机排气压力.J .J 29 氨冷凝器冷凝温度/ .J 表9盐石膏的利用检测控制项目就地仪表控制室仪表盘序号检测控制项目指示备注指示记录信号遥控控制1 转晶温度、J、J。“ 沉降分级温度.J 气J3 加水流量.J I .J 6.2 温度测量6. 2. 1 温度仪表最高使用指示值一般为满量程的90%；多个测量元件共用一台显示仪表时，使用指示值一般为满量程的20%90%。6.2.2 一般情况下，就地温度仪表选用双金属温度计，刻度盘直径一般选用
43、白00mm；安装位置较高或观察距离较远时，选用150mmo 6.2. 3 温度检测元件安装连接方式，一般选用蝶、纹连接，但对有衬里设备、有色金属管道、结晶淤浆介质、强腐蚀性介质或粉状介质，直用法兰接连。6.2.4 温度检测元件保护套管材质应选用耐腐蚀材料。6. 3 压力测量475 QB 6008-1995 6. 3. 1 压力测量仪表选型，主要根据被测介质的性状决定：a.氨及含氧介质的测量，应选用氨用压力表；b.对粘性非腐蚀介质的测量，宜选用膜片式压力表；c.对腐蚀性介质（如酸、碱及盐卤等）的测量，直选用耐酸压力表或防腐型膜片压力表；d）对强腐蚀性且高粘稠，易结晶，含有固体颗粒的介质的测量，宜
44、选用防腐型隔膜压力表、带法兰膜片式变送器或采用吹气法、冲液法测量。6. 3.2 测量稳定压力时，正常操作压力应为仪表（包括压力表、变送器及传感器）量程的1/32/3；测量脉动压力时，正常操作压力应为仪表（包括压力表、变送器及传感器）量程的1/31/2。6.3.3 当被测介质温度大于60时，取压装置应加冷凝圈或冷凝弯。测量脉动压力时，应加阻尼器或缓冲器。测量含粉尘气体时，应装除尘器。6.4 流量测量6. 4. 1 制盐生产过程中的酸、碱、盐、氨水、盐卤、盐浆、泥浆或矿浆等液体的流量测量，宜选用电磁流量计。6.4.2 电磁流量计宜安装在垂直管道上，液体必须自下向上流动。若安装在水平管道上，应使液体
45、充满管段，并使变送器的电极处于同一水平面上。变送器不应安装在磁场强度大于400Alm的地方。6.5 物位测量6. 5. 1 物位仪表的量程，应根据对象实际需要显示的范围或实际变化范围确定。除供容积计量用的物位仪表外，一般应使正常物位处于仪表量程的50%左右。6.5.2 仪表的精确度应根据工艺要求选择，但供容积计量用的物位仪表其精确度等级应在1.0级以上。6.5. 3 对于腐蚀性液体、结晶性液体、粘稠性液体、易汽化液体或含悬浮物液体，如盐卤等，宜选用法兰式差压液位仪表。对于高结晶性液体、高粘性液体、结胶性液体和沉淀性液体，如被盐卤应选用插入式法兰差压液位仪表，必要时可在取压口增设吹扫装置。以上被
46、测对象，当汽相有大量冷凝物或沉淀物析出，或气相压力不为常压时，如蒸发罐中的盐卤，应选用双法兰式差压液位仪表。6.5.4 物位显示仪表直选择竖条形指针式、色带式或光柱式，刻度可选用0，100%等分刻度或绝对刻度，以使显示形象化。6.5. 5 选用差压仪表时，应正确计算正、负迁移量，以使仪表显示与物位实际变化情况相符合。6.5.6 真空制盐蒸发罐液位就地测量，应选用耐腐蚀、形象直观的仪表。6.6 仪表盘和仪表控制室6. 6. 1 真空制盐厂仪表盘和仪表控制室的设计，应充分考虑环境盐雾腐蚀和潮温等特征，采取相应的防护措施。6.6.2 就地仪表盘的布置位置，应选择在能直接观察到主要生产设备运行情况的适
47、当部位。6.6. 3 仪表盘一般采用柜式结构CKG型）。环境条件良好的控制室内，也可采用框架式CKK型）或屏式CKP型）仪表盘。电动皿型仪表为主的仪表盘，宜采用通道式CKA型）结构。6.6.4 仪表盘及操纵台的选型，要考虑整齐美观，便于操作维修。全厂仪表盘的颜色应力求一致，一般采用浅绿色。6.6.5 仪表盘上的仪表应按照工艺流程顺序和操作岗位的要求进行排列，凡属车间或装置公用的仪表，可排列在两侧或中间。6.6.6 仪表盘的正面宜分三排布置：上段距地面标高1650 1 900 mm范围内，宜布置指示仪表、闪光报警器和信号灯等监视仪表；中段距地面标高1000 1 650 mm范围内，宜布置需要经常
48、监视的重要仪表，如记录仪表、调节仪表；下段476 QB 6008一1995约距地面标高8001000 mm范围内，宜布置操作类仪表，如操作器、开关、按钮等。6.6. 7 仪表盘安装时应有50100mm的型钢底座，底座内外涂防锈漆及面漆。6.6.8 为了防止大气盐雾腐蚀，真空制盐生产车间的仪表控制室宜布置在车间主导风向的上风侧，并应考虑良好的自然通风。为了避免噪音和飞尘等环境因素的干扰，控制室不宜靠近交通干道，也不宜与锅炉房、压缩机、鼓风机和化学药品库贴邻布置。如有必要，控制室可以采用双层窗、双重门等密封措施，也可以向控制室鼓吹新鲜空气，以维持微正压。控制室内噪音一般不大于65dB，电磁干扰不应
49、大于400A/m。6.6.9 控制室位置应选择在生产操作比较频繁、控制点比较集中的楼层上，并考虑朝向，宜座北朝南；也可朝北或朝东，但不宜朝西。6. 6. 10 环境温度较高的仪表控制室，应有适当的通风降温措施。对于装有空调设施的重要控制室，冬季温度应保持在1520%，夏季保持在2530，温度保持在50%80%。6. 6. 11 仪表控制室内应有足够的操作运行、维修场地。控制室的长度主要根据仪表盘的数量和布置形式确定；进深主要根据仪表盘的深度、开门位置以及盘前区确定，盘前区一般不小于3m。6. 6. 12 仪表控制室的净高，有空调装置时，一般为3.0 3. 6 m，无空调装置时，般为3.3 3. 7 m。室内地坪应高于室外，高差般不小于200mm，室内墙面应
