1、J准E峭行核国和共民人华中EJ/T 1012-96 压水堆核电厂核岛机械设备制造规范1996”，18发布1996-08-01实施中国核工业总公司发布llllll！lllf II Ill 目次1 主题内容与适用范围”.”.”.(1)2 引用标准”.”. . . . . (1) 3 标记方法. ( 1) 4 切割和不作焊补的整修.(2) 5 成形和尺寸公差.(3) 6 表面处理.”.(23) 7 清洁.(36) 8 法兰螺栓连接.”.(55) 9 零件和部件热处理.”.（56)附录A清洁度的检查（补充件.(59) 附录B定义（参考件）.“. (61) 附录C水质（参考件.“.(62) 附录D保温材
2、料选择和安装的专门要求参考件）.( 63) 附录E硫、氯含量及氯化物、氟化物含量的测定规程（参考件）.(66) 附录F沸腾氯化镇稽液中应力腐蚀试验规程（参考件）. (76) 附录G热交换器管板中管子的胀管参考件）.（77)中华人民共和国核行业标准压水堆核电厂核岛机械设备制造规范EJ/T 1012-96 1 主题内容与适用范围本标准规定了压水堆核电厂核岛机械设备制造过程中的标记、切割、成形、螺栓连接、热处理、表面处理和清洁等各项具体要求。本标准适用于压水堆核电厂核岛中各种规范等级的机械设备的制造和安装。2 引用标准GB/T 8923 涂装前钢材表团锈蚀等级和除锈等级GB/T 16702 压水堆核
3、电厂核岛机械设备设计规范EJ/T 1027 压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范3 标记方法3. 1 原则a. 应使用既不活染材料也不产生明显加工硬化或切口效应的方法作标记。b. 标记应标在工件受力最小的区域，要避开应力集中区特别是形状突变区或焊接热影响区。此外，标记不得妨碍无损检验结果的判定3.2 方法无论是临时性的还是永久性的标记，除满足上述要求外都还应满足下列要求za. 禁止使用电弧笔b. 允许在厚度超过6mm的材料上冲标记，但冲头应是圆形或球形的。c. 允许用电解蚀刻的方法作标记，主要用于尺寸小、厚度薄的零件此时所用电解液中的硫、隶、悴、铅的总含量和卤族元素的总含量均不超过250g/Lo电
4、解蚀刻后应立即进行中和、清洁和干燥。在用电解蚀刻作标记前，制造厂要制定蚀刻规程。d. 厚度在6mm以下的工件，可用振动笔作标记。工具的头部应镶硬质合金。标记刻槽的深度小于或等于0.25mmo 在铁素体非不锈钢工件上这种类型标记可能会消失，应该用其它标记方法。例如z用油湾在单个部件上做临时标记。3.3文字或符号直径D运350mm的管道上标记的文字或符号的高度建议为46mmo设备和直径大于3 50mm的管道上标记的文字或符号的高度建议为812mm（尺寸很小的零件上的文字或中国核工业总公司1996”。今18批准1996-08-01实施1 符号要尽可能大。3.4 临时标记EJ/T 1012-96 制造
5、过程中可用印泊、不易擦掉的墨水、油穰做工件的临时标记p但用在奥氏体不锈钢和镰基合金工件上的临时标记应符合下列条件za. 只可使用以后可以擦洗掉的标记b. 使用的墨水、油楼等不得含有第7章中禁止的任何污染物。c. 如果标记有可能污染表面时，应在热处理前去除这些标记3. s 标签对于无法直接在其上标记的细小零件，可用标签作R记标签可直接系在工作上，也可放在成包或成箱安放的专用包或箱上3.6 标记一览表应制定所有工件标记一览表4切割和不作焊补的整修4. 1 概述所有材料均可用机械加工、磨削或热切割的方法下料或开焊接坡口。4.2 剪切厚度小于25mm的板材，允许用剪切来切割和制备焊接坡口，但随后必须以
6、机械加工或磨削除去加工硬化区厚度小于lOmm的板材用剪切来切割和制备辉接坡口时，如焊接工艺试验的接头截面证明所采用的焊接工艺能消除加工硬化区，则可免除这种以机械加工或磨削去除硬化区工序4.3 氧气切割a. 有焊前预热要求的材料，在氧气切割前也应预热。制造厂证实其不会造成裂纹的碳钢件，在氧气切割时可以不预热。b. 要仔细地清除工件的氧化表皮毛刺，并用金属刷或磨削法去除所有氧化物痕迹当工件表面保留切割状态时，施加的氧气切割应对材料的机械性能（例如硬度没有不利影响。c. 应仔细地检查氧气切割表面，不允许有裂纹d. 在用磨削或机械加工的方法去除因氧气切割而造成的沟痕之后，应按EJ/T1027 中有关坡
7、口的规定，对氧气切割制备的焊接坡口进行无损检验此外，制造厂应以焊接工艺评定试样证实最大硬度符合要求，否则要用机械方法磨削或机械加工）去掉影响区。4.4等离子切割和惰性气体保护鸽极电弧切割4.4.1 当使用等离子切割法将工件切割到最终尺寸时，应除掉切割面上所有的金属滴迹、沟痕等z在w割面上磨削或机械加工去掉lmm左右。如果用气体保护鸽极电弧切割方法切割薄壁件，也应采取同样的措施。奥氏体不锈钢件可以用去除毛刺后再进行化学清洗的方法见第7章代替磨削或机械2 EJ/T 1012-96 加工4.4.2 用等离子切割制备不锈钢件焊接坡口时，切割后进行的表面制备应符合国家有关压水堆核电厂核岛机械设备设计规范
8、（以下简称“设计规范”中对焊接坡口规定的检验要求4.S 碳弧气刨切割和开槽应符合EJ/T1027有关规定4.6 不作焊补的整修4.6. 1 概述本条叙述缺陷的修补这些缺陷是指在已经按有关材料规定验收合格的工件上发现的，以及在加工或安装过程中暴露或产生的缺陷这类缺陷一般是表面缺陷4.6.2 不作焊补的整修a. 应该用磨削、铲修随后磨削或其它的机械加工的方法去除缺陷禁止使用热加工方法去除缺陷b. 应将零件毛坯中缺陷去除、或减小到零件实际厚度按“设计规范”规定的准则是合格的程度。坡口及堆焊金属表面的厚度减小后也不应低于EJ/T1027所允许的尺寸。c. 零件表面状况应符合装配及无损检验的要求d. 整
9、修部分应该圆滑，与周围表面相接应无棱角，接合斜率最大为0.25。s 成形和尺寸公差s. 1 成形s.1. 1 概述s. 1. 1. 1 范围a. 成形工艺包括为获得一个一定形状的部件对零件或制品所施加的所有热机械操作（加热循环、形变和成形后的任何热处理b. 成形工艺应不会使部件材料的性能降低到低于所要求的最小值。因此，必要时应在成形之后进行热处理，以便使材料的性能恢复到符合上述要求。c. 应通过成形工艺评定试验证明加工出的制品符合成形前制品材料验收技术规范中要求的性能。d. 焊接板材不论采用何种成形工艺，焊接工艺评定中都应考虑与成形有关的热处理。5. 1. 1. 2 需要的文件s. 1. 1.
10、 2. 1 应按照正式确认的整套文件所规定的要求进行所有成形操作，这些文件至少应包括za. 制造操作所使用的成形工艺卡和相应的评定报告的文件编号。b. 成形过程中和成形后要进行的检验。s. 1. 1. 2. 2 成形工艺卡的内容成形工艺卡应包括如下内容za. 当要求进行成形工艺评定时，应列出5.1. 2中规定的用以限定有效范围的所有因EJ/T 1012-96 素b. 提供成形工艺参考资料，列出成形操作所采用的技术参数或包含有这些内容的内部工艺规程的参考资料例如z采用感应加热进行弯管时，应规定弯曲速率、测温方法、经受成形操作的焊接区位置、电气（电流、电压、频率等和冷却参数c. 成形工艺数据表中应
11、列出成形工艺评定的文件编号。s.1.1. 3 应变率的计算方法a. 按下列公式计算成形零件的应变率e(%):50t R 圆柱筒体z=Rr(l一瓦%”. (1) 变形小于1%的球形或碟形曲面z65t R, / 一一(1一一）%. (2) R Rn 变形大于或等于l%的球形或礁形曲面z容器封头z管子z式中；t一一成品名义厚度，mm;75t R1 一(1）% .”. (3) R Rn （哈刘刚” 100r., R一%. (5) R1一一成形后零件中心层的曲率半径，mm1R。一成形前零件中心层的曲率半径平板的曲率半径为无穷大），mm;K一一管子中心线的名义弯曲半径，mm;f二管子名义半径，mm;D1一
12、一坯件直径，mm;DP一一零件直径（冲压后），mm。b. 其它形状复杂零件的应变率以在零件上划网格的方法测量求得。s.1.2成形工艺评定本条叙述除热交换器“U”型管弯曲之外的成形工艺的评定。s.1.2. 1 评定的目的和要求作评定的场合评定的目的是用一个试件对所采用的主要因素作验证，证明成形工艺能满足要求的质量标准。属于下列情况者需要作成形工艺评定za. 在高于150温度下进行任何一项或一系列操作。b. 在低于或等于）150的温度下进行任何成形操作，按5.I. I. 3中给出的公式进行计算，合金钢或碳钢工件最大应变率超过5%、奥氏体不锈钢工件最大应变率超过10%、或超过15%而具有支持性文件。
13、支持性文件中应考虑加工造成数据的离散性，并以统计证明z其满足成形前填充材料验收技术规范所要求的保证性能应变率的最低要求值除外打而相对于最小伸长率来讲，所选4 EJ/T 1012-96 的新准则是合理的并且与设计文件的要求相容经验收合格的材料，进行成形操作后并经相关的机械性能的热处理，则不需要成形工艺评定。s.1. 2. 2 需要制定的文件所有成形工艺评定报告都应按正式确认的全套文件所规定的要求编制z报告应符合适用章节的要求，它们至少包括za. 评定试件的成形工艺卡见5.1. 1. 2); b. 评定的有效范围Fc. 按照所采用的评定准则等级确定的要进行的检验及相关准则：d. 表示试件上取样的位
14、置的尺寸示意困S.J.2.3 限制评定有效范围的主要因素s. 1. 2. 3. 1 车间a. 热成形应在制造该工件的车间并用制造该工件的同类型机床进行评定试验。b. 冷成形在某一个车间所进行评定试验，可以扩展到对制造厂的所有车间均有效；但这些车问生产用的成形机床必颁与评定试验所用类型相同。S. J. 2. 3. 2 母材的牌号所有同牌号或同标准牌号的碳钢和合金钢（不包括奥氏体不锈钢可视为等同。品问腐蚀试验合格的各种不含稳定化元素的奥氏体不锈钢视为等同。此外，轧制、拉拔或锻造制晶之间也可视为等同S. J. 2. 3. 3焊缝要经受成形加工的焊缝，应考虑下列主要因素g5 EJ/T 1012-96
15、幸运 / / .,/ -J/ 一-/ 飞辈革和制咽略思量哺图16 EJ/T 1012-96 5. 1. 2. 3. 3. 1 焊接接头的变形制造厂应考虑5.1. 3. 2确定适用的评定有效范围。a. 管件承受成形变形的管件只允许有一条纵焊缝F其变形量是由纵焊缝与中性轴线间的夹角“”确定见图1）。弯管过程中变形量。与管件材料类别有关；由下列表达式确定。变形量为5%的合金钢或碳钢件：i。（度二45 . . . . (6) 变形量为10%的奥氏体不锈钢件：R I ao I （度）9，：.(7) 式中：R一管子中心线的名义弯曲半径mm;r一一管子名义半径，n1n1o 如果运l)1.贝不考虑焊缝即可将有
16、纵焊缝的管子视为等liiJ(I Jc缝管。当然，在焊接工艺评定时应规定弯管所经受的热过程及弯管后热处理。白日果。，应在试件弯曲时于弯曲背拱部分对焊缝作评定c在其官参数相同的情况下较大的值的评定结果可适用于较小的i值。b. 板材主要是指拼焊板材的弯曲和压制成形。同管子一样，如果碳钢或合金钢板材的变形量超过5%，奥氏体不锈钢板材的变形量达到10%.应在试件成形时对焊缝作评定。在其它参数相同的情况下较大的变形值评定结果可适用较小的变形值。5. 1.2.3.3.2焊接方法应按照EJ/T1027所规定的焊接方法及其评定要求进行焊接尤其应考虑成形前的焊缝的热处理要求。制造厂确定评定有效范围时，应考虑表2所
17、列的条文。5. J. 2. 3. 4 几何准则a. 板材和管材变形：用5.1. 1. 3确定出的较大的应变率的评定结果可适用于较小的应变率。厚度z成形工艺评定的有效范围为0.75t 1. 25t+3mrn(t为试件厚度。b. 管子直径：下列各规定范围内的管子都可视为等同：l50mm 7 EJ/T 1012-96 适用性：本准则只涉及管子。较大的r/t比值的评定结果可适用于较小的比值。变量r和J分别为管子的名义半径和名义厚度。c. 附加限制在评定成形操作的工件上应有足够的尺寸进行冲击试验。s.1. 2. J. s 成形操作评定试样成形操作时应采用选定的成形技术和机床类型（压力机、攘卷机、感应加热
18、弯管机、充砂弯营机等）；在技术上不可能时，允许采用等效方法模拟完成。s. 1. 2. 3. 成形的受热过程原规定的成形温度范围如有任何变动则应重新进行工艺评定。工件成形后不进行改善机械性能热处理时规定的成形后岭却方法的条件如有任何变动则应重新进行工艺i平定。应该指出监督代表或检验员可以指定说明评定试验的文件提出的范国内实施评定试件的参数值。s. 1. 2. 3. 7 成形后的热处理只要工件成形后的消除应力热处理中与规定的温度范围、升温速率、冷却速度和保温时间等之中有一变动就应重新进行工艺评定，5. 1.2.4 评定试验s. 1. 2. 4. 1 试件的数目和种类成形工艺评定用的试件数目和种类以
19、及应执行的检验，取决于要进行的成形操作，并且由以下两个方面确定ga. 决定评定有效范围的主要因素4b. 决定无损检验种类和准则的部件质量等级。s.1. 2. 4. 2尺寸根据以下几个方面确定试件的尺寸za. 成形方法sb. 试验和复试用的取样固zc. 应进行的无损检验zd. 适用的校形评定和重新弯曲规程在任何情况下，管子的每个弯曲角不应小于3。”，板材制作的零件宽度不应小于300mm或4t（取两者中的大者，t为板材厚度s.1. 2. 4. 3 试件的制作a. 基本材料（母材和焊接材料试件所用的母材和可能用的焊接材料应该是制造中所采用的或能代表它们的母材或焊接材料的，并且都要符合5.1. 2.
20、3所规定的等同性制造试件用的母材和焊接材料要进行验收试验，应符合EJIT1027及相关材料标准中化学成分相机械性能的保证值。b. 试件的成形和热处理8 EJ/T 1012-96 试件的成形应该使用与产品生产用的同类型机床。试验过程中要连续纪录试件的温度（如不能连续测量则要定期测量。成形后应进行与生产所采用相同的热处理并要纪录。s.1.2.4.4 评定用试件的检验s. 1. 2. 4. 4. 1 概述a. 试祥制取z应从经过全部热处理和无损检验后的试件上制取试样，其中z机械强度试佯应在无损检验最完好的部分制取s宏观或微观金相试样应在无损检验中的带有允许的缺陷部分制取。b. 检验和试验的结果应能提
21、供规定的成形各部位的性能：基体金属：弯曲腹拱和背拱上或受拉伸和受压缩区域：悍缝：按照5.1. 2. 3. 3考虑时为熔敷金属基体和金属的热影响区。此外如在其它场合不进行检验时尚包括不承受成形热力循环的母材和焊接接头的异种方法校核试验。c. 当弯曲管子时还应表明弯曲起点、弯曲中部和弯曲终止点的性能。5. 1. 2. 4. 4. 2 元损检验试件在成形之前和以后，应进行所评定的工件在制造过程中要求的各种损检验；并满足这略工件的最高要求。在成形前后，对试件的适当部位（尤其是受拉伸区和焊接接头处）进行目砚检查和液体渗透检验。当其为管子时只对外表面作液体渗透检验。液体渗透检验准则表1。试件应进行尺寸检验
22、，以证明满足5.2和采购技术要求中规定的要求。试件表面应光滑，不得有条痕、折迭、裂纹或其他有害的缺陷。s. I. 2. 4. 4. 3 破坏性检验a. 化学分析热成形或成形后进行热处理的不锈钢试件，如果所使用的是火焰加热应测量表面lmm 深处硫和碳的含量准则按采购技术要求中规定的值。b. 机械性能基体金属：应进行制品（板材、管子）验收规定的所有试验并应符合相应的准则。制取试样的条件应与制品验收规定的条件相同（实际上不可能时除外）。管材应从管子背拱和腹拱取样，制取试样的条件应同于制品验收的规定（实际上不可能时除外）。板材应在它的受压区和受拉区表层取样。焊接接头z应该完成焊接工艺评定规定的各种试验
23、并符合相应的准则。焊接管应在焊接接头的背拱侧作试验，取样位置与焊接工艺评定取样相闷。焊接铜板沿制品厚度方向的取样位置应与焊接工艺评定取样相同，并且在制品背拱表层下1/4或1/3厚度处进行试验。c. 晶间腐蚀试验奥氏体不锈钢试件必须按材料采购技术要求中规定的晶间腐蚀试验方法迸行试验和评9 EJ/T 1012-96 定。d. 金相检验当采购技术要求中有规定时，应按相应规范规定的条件和准则在成形前后进行金相检查如果采购技术要求未规定作此项检验时，则仅作为提供资料进行这一检验，e. 硬度测量当采购技术要求中有规定时，碳钢和合金钢（奥氏体不锈钢除外试件应接相应规范的条件和准则，在成形前后测量硬度，尤其要
24、在受拉伸方向表面测量硬度。如果采购技术要求未规定作测量时，则仅作为提供资料进行这一测量es. 1.2.s 复试条件5. 1. 2. s. 1 如果无损检验发现有不合格的缺陷，应在找出造成这些缺陷的原因之后重新评定如果试件在成形或检验过程中有规律地出现不合格缺陷，或者认为这些缺陷是成形工艺造成的则重新进行试验和评定。5.1. 2. 5. 2 破坏性试验复试条件如下aa. 如果由于试验实施不善或试样上有缺陷而造成试验结果不合格时，可以不考虑此结果，并进行重试b. 冲击韧性试验可按零件或制品采购技术要求或者焊接工艺评定的规定重新进行试验表1液体掺透检验准则所有各等级碳钢、合金钢锻件、轧制管应记录尺寸
25、超过lmm的任何显示，出现下述显示即判定为不合格，）线性显示，一尺寸大于3mm的圆形显示，一排成直线的3个或3个以上，且相邻两边缘之间ii!小于3mm的显示，一以最不利方式选取的长边不大于20cm的lOOcm矩形面积中有5个或5个以上显示碳钢、合金钢板件板件面上和边梭上的液体渗透检验准则和上面所述相同，但是不锈钢板件边梭上，允许有下述显示：一1级和2级设备s厚度小子或等于40mm钢板件的线性显示不超过Bmm，厚度大于40mm者不超过l伽m1如果两个相邻显示的问应小于其最小显示长度的两倍，则应将其视为1个显示，其禀汁长度为两个显示度之和再加上其阅的！可距-3级设备g厚度小于或等于40mm钢板中的
26、线性显示长度应不超过12mm1厚度大于40mm者不超过15mm. 10 EJ/T 1012-96 c. 如果试件在破坏性试验或复试后性能不合格，则应在找出不合格原因后，再另制造试件进行重试。重试的试件应符合规定的性能要求。s. 1.2.6 试验报告应根据要求向监督代表提供成形工艺评定试验报告，说明以下内容za. 试件制造的主要条件（规定的和实际的hb. 进行的无损检验及其准则和得到的结果；c. 进行的破坏性试验及要求值和得到的结果。试验报告应有制造厂检验部门的结论。s. 1.3 产品成形操作s. t. 3. 1 操作要求S.1.3. J. J 带焊缝的板件成形a. 禁止铁素体钢的焊接件在150
27、C以下进行成形操作。然而，无论其为热成形或冷成形的焊接或非焊接的部件，在成形后都允许进行轻微的冷态整形。b. 焊接后再进行成形的工件，成形前应将焊接接头磨平S. 1. 3. I. 2 筒节和锥形段的成形a. 用板材制造筒节和锥形段时，应采用液卷或压制成形。b. 板材件进行滚卷成形时，应将前缘部分用卷曲或压制方法预弯在最终弯曲之前应除去将来对接时两端直角边缘的多余部分，以避免在纵焊区产生非弧形的平坦区。然而，对于大直径的薄壁筒节，如果留下的平坦区符合5.2. 1. 3给出的形状准则，则此要求就为非强制性的。c. 在成形操作过程中，尤其是在钢板与卷辘或模具之间使用垫板时，应采取预防措施以避免工件产
28、生伤痕。热弯过程中，制造厂应采取一切必要的预防措施清除钢板脱落的氧化皮，以防止产生压痕。d.用压力机进行压制或弯曲时，压力机压模在钢板件上的每一冲压步程应使压模在整个宽度上都覆盖衔接。s. 1. 3. 1. 3 弯管a. 根据管子直径和厚度选择弯管工艺，应使工件的圆度公差和厚度减薄量都保持在设计许可的范围内b. 弯管工具要适合于管子的特性（直径、厚度、机械性能等）。制造厂在选择弯管工具时要考虑适用管子标准中规定的管子弯管公差，因为不同的标准中公差可能不同。c. 在可能情况下要将焊接管的焊缝置于变形最小的区域内。d. 当采用充砂热弯时，采用的填充材料要能不粘附在管壁上和弯管后容易去除F而且又不给
29、以后的清洁工作（第7章增加麻烦。s. 1. 3. 1. 4 封头成形11 EJ/T 1012-96 只要技术上可行，封头就应该取非拼接的整板成形。当按整板成形尺寸太大时，组成封头的各板块都应以机械成形允许碳钢或合金钢、奥氏体不锈钢封头采用旋压成形，但应在比实际加工部分更大的范围内将工件进行适当的加热。5.1.3.1.5 奥氏体不锈钢工件成形的补充措施a. 用于奥氏体不锈钢工件成形的工具应经清洗和除袖，不能受到将染，并且不夹杂铁素体钢。b. 奥氏体不锈钢工件进行热成形时，工件应在燃油炉（低硫油、电炉或燃气炉内中性气氛或氧化气氛下进行加热。无论是对工件进行局部或整体加热都禁止使用燃煤炉和高炭火焰加
30、热炉。工件在加热前应去除油脂，加热时应不与火焰直接接触。c. 奥氏体不锈钢工件应尽可能避免与铁素体钢件接触。d. 奥氏体不锈钢工件冷成形所使用润滑剂，应符合第7章禁止污染物的有关规定。c. 奥氏体不锈钢工件热弯前或弯后热处理前，应使用符合第7章规定的洗涤剂，按照恍海剂说明书去除工件上的油脂。5.1. 3. 2 成形操作的产品检验s. 1.3.2. 1 般情况除5.1. 3. 2. 2中提及的管子外，工件在完成成形操作后，所有工件都应进行下列检验za. 目视检验（有疑问时要做渗透检验）; b. 尺寸检验，证明工件符合5.2和设备技术规格书规定的要求；c. 表2规定的检验（按评定准则要求）。S.1
31、.3.2. 2 管子工件（非热交换器用管子管子在成形操作后应进行下列检验za. 每根管子的目视检验（有疑问时增加渗透检验。b. 尺寸检验：圆度应符合5.2. 1. 6. 1规定的准则z弯曲背拱的壁厚应符合设计规范规定的有关设计准则。以上a,b两项检验的数量应根据管道等级确定1级和2级管道z100%。3级管道;l0%oc. 表2中规定的检验（按评寇准则的要求d. 外径超过或等于350mm的1级管道成形后应进行下列检验。每根管子的弯曲区的掺透检验，按成形规程评定要求。每个评定区域至少取初始弯曲的头3个弯管每段至少进行1次进行金相检验（组织检验、晶粒度测量。在制备“EJ/T1027”所要求的产品焊接
32、试验试样时，所有情况下制造厂都应考虑它所代表的焊接接头所受的热处理12 EJ/T 1012-96 表2成形操作后评定件和零件的检查要求成晶零件类型评定件评定件的无损检撞零件的无损检验无焊缝板材件评定之前和以后进在成形之Btr或以后进行”行无损检验1成形前栓戳，成形区的渗透检险和受拉伸方向表面硬度栓撞，在相同评定所包括的每批同样零件的头5个件上进行无焊缝或带有不按带有不按照s.1. 2. 在评定试险之前和在成形之前或以后选行照s.1. 2. 3. 3考虑3. 3考虑的姆缝的板以后进行，包括得缝在成形前栓戳，成形区的2透的焊缝的极材件材件和得接热影响区母撞撞和有饵缝处的受拉仰方材”向和锦键处表面硬
33、度检踵，成形后的射线徨啦。在相同评定所包括的每批同样零件的头5个和缚缝处带有按照5.1.2. 3. 3 带有按照5.1. 2. 3. 3 在评定试险之曲和以后进行，包括焊缝在成彩和相关的热考虑的饵键的板材考虑的得缝的板材和焊接热影响区母处理之后3件件树3无娜缝管件或管配在评定试险之前和在成形之前或以后进行件以后进行m在成形商检险，成形区的渗透检险和背拱和焊缝处表面的硬度检险，在相同评定所包括无焊缝或带有按照的每批同样零件的头5个件5. 1. 2. 3. 3考虑的焊上进行缝的管件或管配件带有按照5.1. 2. 3. 3 评定试险之前和以在成形之前或以后进行飞考虑的管件或管配后包括得缝和焊接在成形
34、前检撞s成形区的渗透件热影响区母材m栓S鱼和背拱和锦缝处表面的硬度试险，在相同评定所包括的每批同样零件的头5个件上进行Sl在成形之前或以后进行ll 带有不按照5.1. 2. 带有不按照5.l. 2. 评定试验之前和以成形之前检险g成形区的普鲁透3. 3考虑的焊缝的管3. 3考虑的焊缝的管后包括得缝和焊接检验和背拱表面的硬度试验，件或管配件件或管配件热影响区母材llZl在相同评定所包括每批同样零件中的头5个件上进行U注，1)EJ/T 1027和采购技术要求中规定的成形件的无损栓滥不镑钢件不要求硬度试验2）成形前进行过超声波检验者，成形后不再重作3）小管应进行尺寸检查该检查是在相同评定所包括的每批
35、同样的头5个弯管上进行以便检查是否满足5.2. 1. 6和采购技术要求中所规定的准则13 5.1. 4 以热收缩修正管子的对正5. 1. 4.1 定义EJ/T 1012-96 热收缩操作是为将部分管件或部分管段加热，在其冷却过程中不施用机械的方法而产生变形。s.1.4.2 要求s.1. 4. 2. 1 以热收缩修正管子的对正时不允许锤击。下列工件不允许采用热i&缩za. 规范等级1级设备zb. 最低拉伸强度大于450MPa的碳钢件sc. 厚度大于lOmm的工件其它材料的工件按照预先规定的规程，可能实际上作为例外而容许。s. 1. 4, 2. 2 工件应遵守下列要求za. 从要加热的表面上除去所
36、有的杂质（氧化物、油棒、油脂等。b. 用氧乙快焊炬拥热时，应将火焰尽可能调到中性焰c. 不锈钢工件不允许在火焰中加热d. 应用包括接触式热电偶的红外光学高温计（碳钢工件用热敏炭笔监测温度。不锈钢工件不应超425碳钢工件不应超过1ooco e. 工件加热区应在静止空气中冷却f. 在设备的同一位置仅允许收缩操作一次s. 1. 4. 2. 3 制造厂在进行热收缩操作之前制定热收缩规程。标志符号和焊缝立体图中应清楚地指明热收缩及其位置质量计划中应包括2a. 完成热收缩规程的编号zb. 温度监测zc. 5. 1. 4. 3规定的性能检验s.1. 4. 3检验工件加热区表面和周围的区域应承受下列检验za.
37、 3级设备以目视检验，当有疑问时进行磁粉检验。b. 2级设备以目视检验和磁粉检验。如果不可能进行磁粉检验，可以液体渗透检验代替。如果加热影响了焊缝，则还要求作焊缝的射线检验。s.1.4.4 准则目视检验表面应呈现均匀，无滴痕、结疤、焊坑、裂隙、焊瘤等缺陷所有情况下的验收准则应符合EJ/T1027中的规定。工件热收缩过程中要遵守的尺寸准则为管子采购标准所规定的尺寸允差。s. 1.s 2级和3级热交换器的弯管s.1.s.1 概述a. 本条只涉及要求作弯管工艺评定的各种形变率的热交换器管束用管。b. 除另有规定外，这些管子的弯管应满足本章及下述规定。EJ/T 1012-96 s. 1. s. 2 弯
38、管后的尺寸公差弯a. 弯管后管子曲部分的壁厚应符合“设计规范”有关章节中关于壁厚及壁厚减薄量的规定b. 管子弯曲部分的允许最大圆度偏差率为zdm旦旦7%“”. 式中：dN一管子的名义直径，mmoc. 热交换器制造厂应规定U形管的直管部分的中心距公差。中心距公差应能保证管子穿过隔板和管板装配时不受损伤，并且在弯管段与直管间的过渡区处测得的中心脏偏差应不超过过下列值D为弯管中心直径）: 55lOOOOmm时zill不大于15mmo有内件装配要求的容器，Ill按图样要求。c.应在容器竖立或卧置下测量验证上述a和b所规定的值。为了修正立式容器卧置而17 EJ/T 1012-96 引起的变形，要在容器下
39、面设置足够的临时支撑。在第一次测量后将容器转动90再次测量，然后取两次测量的平均值s. 2.1. 4 用管材制成的容器的允许形位公差用管材制成的容器元件的形位公差，应符合这些管材的技术要求（采购标准和制造要求和设备技术规格书的要求s. 2.1. s 容器封头的形位公差s. 2.1. s. 1 在有裙边的封头中垂直于封头轴线的任意正截面上，最大与最小的内径之差应不大于下列两式中的较小值2D+I250卦D十300一一200甲、100式中D是所取截面的名义内径nlm.s. 2. 1. s. 2 封头内表面形状与理论形状的偏差不应跑过下列界限值：a.椭圆封头或准球形封头椭圆形封头或准球形封头内表面的任
40、何部位与理论形状的偏差为2向外凸出应不大于I. 25%D；向内凹入时应不大于0.63%D 回2ak/t li) M川J吨，funfLF飞r飞，4、，、川川HAHU川Jun，呻们Hur气，nnup气JV876以4322ln，幽静、u. A A . A OO - nu 庐。- nu RJV - nu a唔- nu ns - nu q,“ - nu phJM E- - nu nu -4 000000005 0987654320 EA 、I 1 I If f If -I -. o局部的圆心偏差D外径 、同. 唱唱唱、同“阳阳冉、二. h飞、户、,_,. 阳. 阳阳唱、F、，.，.阳阳 问,. 问F r
41、”，. 陀、. 民1 “ F啕同-. -啕周陶同、. 飞、1、h同(l= 1. Ot (l=O. St (l=O. 6t (l=O. St 8=0. 4t (l=O. 3t 3 4 5 6 7 8 9 IO 15 20 25 Lil关图320 EJ/T 1012-96 弧t乏弧弧t乏弧t主弧长弧长弧长弧弧长De/t 800 700 600 500 400 o. 04.k 0. 06民0.07De0. 09DeO. 11De0.13DeO. 15民o.20De 0. 25De 300 250 200 15 , ., ，恒，, 民主一|/ , , I , , , / , / , )1 I f .
42、. . ,) 凶，A I , , , I , , , !/ , , , / I , / IJ II I/ / , , I , , ,. , , iJnuAV川HAUAVHU白UtuMwqSF654320 l , , , , nu ,. - nu / nv EJ 唱EAn 9“ , - AHV qd -42 . ( v nu 俨hv- nv EQ nu . - 00 . , - I ！到4, , I , / , , , f 。，“FUVI , , , I/ 飞/ j ” , , 内”, , , |, J , 4 II , / / ,nv rD I nv- oo n , I , , ) t3 .,
43、A J f nru pa n,lu Ur沁21 EJ/T 1012-96 5.3.2 双面焊或从另一侧可以接近的单面焊焊接接头的对正允差a.制造允差是针对两个待焊件的厚度中心线而言（设计另有规定除外）。b.表3给出相同厚度两个零件之间的内表面对口允许错边量。c.不同厚度两个零件之间的对口错边量的要求是g可以将不同厚度两个零件的厚度中心线错开，以便内表面最大的错边量小于表3给定值（此时t取薄零件的厚度；如果两个不同厚度的零件之间为纵向焊缝，则两零件之对正应如图5所示（设计另有规定除外。表3相同厚度两零件之间内表面允许错边量（适用于1级、2级和3级设备）厚度员大对口错边量A一一一一L.一1/4 之
44、12t；二12J/10+2最大8mm注：l)/ 表示结合牛厚度，mm,2月级设备的最大值为lOmm.5.3.3 内表面不可接近的外侧施焊的的1接接头a.内表面内表面的最大对口错边量应不超过t/20+1 Ct为厚度，mm),1级和2级设备的最大值为3mm,3级设备的最大值为3.75mma b.外表面5. 3. 2. b和5.3. 2. c规定的值也边川j外表面。两个不同厚度的零件对接时，t取怖的零件的厚度。5.3.4 压制件和压制件焊成的封头球形容器各元件之间的焊接或构成礁式封头的各元件之间的焊接接头，应符合从内侧可以接近的纵向接头的对正要求。5. 3. 5 管子和管道a.当对接焊锺孔管部件内表面是不可接近时部件内径的对口错边量应符合5.3. 3的规定自在焊接接头周圈任何点的最大对1.1错边量应不大于1.5mm. b.当厚度与直径比相当小而使辑：F不能锺孔和可能承受变形的焊接钢管与配件对接焊时，应将接头的端截面进行校圆，以利；合上述a的偏差要求。c.焊接管的纵焊缝内表面对口错jll量不应超过下列值
