1、ICS 25 08040J 54备案号：24635 2008 国中华人民共和国机械行业标准JB，r 864822008代替JBT 864821997钻削加工中心 第2部分：技术条件20080604发布Drilling machining centresPart 2-Specifications20081 101实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布目 次前言，IIIl 范围12规范性引用文件一13一般要求l4附件和工具l5加工和装配质量16安全卫生27机床空运转试验27I机床空运转试验272机床的功能试验273机床连续空运转试验38机床的负荷试验(按设计编制的负荷试验规范进行)39最小设定
2、单位试验491试验条件492直线坐标最小设定单位试验410原点返回试验。5101试验条件一5102直线坐标原点返回试验51 1机床的精度检验612随机技术文件6参考文献7刖 昌JB厂r 8648钻削加工中心分为两个部分：第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。本部分为JB厂r 8648的第2部分。本部分代替JB厂r 864821997钻削加工中心技术条件。本部分与JB厂r 86482一1997相比，主要变化如下：引用标准调整为现行有效标准(见第2章)；取消了随机供应的工具；取消了对涂漆的要求；补充说明机床级别(见54及55)；增加了动平衡的要求(见59)；增加了安全卫生一章(见第6章)；增加了
3、对安全保险防护装置的试验(见7219)；调整了机床空运转试验时问(见71)；完善了切削刀具(见833)；增加了试验条件(见101)；修改了原点返回试验误差计算公式(见1022)；增加了对定位精度的检验时间(见113)；增加了对工作精度切削规范的要求(见114)；增加了随机技术文件一章(见第12章)。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC,rc 22)归121。本部分主要起草单位：北京第一机床厂第三机床分厂。本部分主要起草人：王禹。本部分所代替标准的历次版本发布情况：JB厂r 864821997。Ill1范围钻削加工中心第2部分：技术条件JBT 8648
4、的本部分规定了钻削加工中心制造和验收的要求。本部分适用于最大钻孔直径不大于40ram、工作台的工作面宽度为320mm500mm的立式和卧式钻削加工中心。2规范性引用文件下列文件中的条款通过BfF 8648的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB 52261_2002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC 602041：2000，if)T)GBT 9061-2006金属切削机床通用技术条
5、件GB 15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件JB厂r 3997-1994机床灰铸铁件通用技术条件JB，r 864812008钻削加工中心精度检验JB厂r 9872-1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JBT 9873-1999金属切削机床焊接件通用技术条件JB，r 9874-1999金属切削机床装配通用技术条件JB厂r 9877-1999金属切削机床清洁度的测定3一般要求本部分是对GBT 9061-2006、JBT 9872一1999、JBT 9874-1999等标准的具体化和补充。按本部分验收机床时，必须同时对上述标准中未经本部分具体化的其他有关的验收项目进行检验。4附
6、件和工具机床的附件，应根据用户要求，按协议供应。5加工和装配质量51 下列铸件为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。铸件的力学性能、质量和牌号应符合BT 39971994的规定。a)床身；b)立柱；c)工作台；d)主轴箱：e)滑座；f)溜板箱；g)转塔。52床身导轨副、立柱导轨副、滑座导轨副为重要导轨副。当采用滑动导轨副时，应采取相应的耐磨措施。53焊接件和焊接部件应符合JB厂r 9873-1999的规定。54下列“重要固定结合面”应符合JB厂r9874-1999中V级机床的要求：a)立柱与床身的结合面；b)滑动导轨压板的结合面；C)主轴箱与主轴箱滑座的结合面；d)镶钢导轨的底面与配合件的结合
7、面。55下列“特别重要固定结合面”应符合JB厂r 9874-1999中V级机床的要求：a)滚珠丝杠螺母座与配合件的结合面；b)滚珠丝杠轴承座与配合件的结合面。56各直线运动的坐标轴安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其反向间隙应不大于004mm。57拉刀机构及其他主要机构所用碟形弹簧，组装后应按图样和技术文件规定的要求进行工作压力试验。58机床清洁度应按JB厂r 9877的规定，在空运转或整机交检后进行检查，根据机床的具体情况，由制造厂规定。59高速旋转的主轴组件，装配后应按设计规定进行动平衡试验。6安全卫生6 1机床的安全防护应符合GB 15760-2004及GB 522612002的要
8、求。62应在刀库、导轨防护罩、电气柜、外置变压器、切削液过滤箱、机床整体防护罩的明显位置设置安全警告标志。7机床空运转试验71机床空运转试验711机床主运动机构从最低速度至最高速度依次进行空运转试验(无级变速的主轴可做低，中，高速运转)。各级转速的运转时间不得少于2min。最高转速运转时间不得少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，温度不得超过60。C，温升不得超过30。C。在各级速度运转时运转应平稳，工作机构应正常，可靠。712有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的之+6；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的10。7
9、13对机床直线坐标的运动部件，分别以低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、可靠，无明显爬行和振动现象。71 4主传动系统的空运转功率(不包括主电动机空载功率)按设计规定考核。72机床的功能试验721手动功能试验手动功能试验，就是在“手动模式下”，即：用手动(包括按钮)或数控手动方式操作机床各部位所进行的试验。7211对主轴在中速时，连续进行lo次的正、反转起动、停止(包括制动)和定向操作试验，动作应平稳、可靠。7212对主轴连续进行不少于五次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应平稳、可靠。7213对无级变速主轴的低、中、高转速，对有级变速主轴的各级转速，进行变速试验，动
10、作应灵活、可靠。7214对各直线坐标上的运动部件，在中等进给速度连续进行各10次的正、负方向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负方向的操作试验，动作应平稳、可靠、准确。27215对进给系统的低、中、高进给速度和快速在内的10种变速操作试验，动作应平稳，可靠。721 6对刀库进行换刀试验，换刀动作应平稳、可靠、准确。换刀时间应符合设计规定。721 7对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮和风扇等进行试验，功能应准确、可靠。7 218对机床液压及气动装置进行试验，动作应平稳，功能应可靠。7219对机床的安全，保险，防护装置进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活，准确。7211 0对
11、机床各辅助装置进行试验，工作应可靠。722 自动功能试验(可与73连续空运转试验合并进行)自动功能试验，就是在“自动模式”下，用数控程序操作机床各部位所进行的试验。7221对主轴在中速时，连续进行10次正、反转的起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应平稳、可靠。7222对无级变速主轴的低、中、高的转速，对有级变速主轴的各级转速，进行变速操作试验，动作应平稳、可靠。7223对各直线坐标上的运动部件，在中等进给速度连续进行正、负方向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应平稳、可靠、准确。72 24对进给系统的低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。72 2 5对刀库
12、总容量中的每把刀具(其中应包括设计规定的最大重量的刀具)，以任选方式进行不少于两次的自动换刀试验，要求动作应平稳、可靠、准确。722 6对机床的坐标联动、定位功能进行试验，其功能应可靠。73机床连续空运转试验连续空运转试验，就是在7172所述试验之后，精度检验之前。用包括机床各种主要加工功能的数控程序，操作机床各部件所进行的不切削的连续空运转试验。7 31整机连续空运转时间为48h。73 2连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。73 3连续空运转程序中应包括下列内容：a)主轴包括低、中、高转速的正、反向运转和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循
13、环程序所用时间的lO。b)各坐标上的运动部件应包括低、中、高迸给速度和快速的正、负向运行，运行应在接近全行程范围内，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关。高进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间的10。c)刀库中各刀位上的刀具不少于两次的自动交换。d)各联动坐标的联动。e)机床具有的其他各种数控功能。f)各循环程序间的暂停时间不得超过05min。8机床的负荷试验(按设计编制的负荷试验规范进行)机床应进行下列负荷试验：a)承载工件最大重量的运转试验(抽查)：b)主传动系统最大扭矩试验；c)最大切削抗力试验；d)主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。81 承载工件最大重量的
14、运行试验：81 1 可用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件置于工作台，使其载荷均匀IBT 86482-2008812分别以最低、最高进给速度和快速运行。在最低进给速度运转时，一般应在接近行程的两端和中间往复进行，每次移动距离应不少于20mm；在最高进给速度和快速运行时，均应在接近全行程上进行，分别往复五次。813运行时应平稳、可靠，低速运行时应无明显爬行现象。82主传动系统最大扭矩试验：821 在主轴恒扭矩的调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用钻削方式进行试验。调整切削用量，使主轴传动系统达到设计所规定的最大扭矩。822在进行主传动系统最大扭矩切削试验时，机床工作应正常、平稳，各
15、传动系统的零、部件及变速机构应正常、可靠。823试验用切削刀具采用标准高速钢麻花钻头或硬质合金钻头。824试件采用铸铁件。83最大切削抗力试验：831 在小于或等于机床计算转速范围内选一适当的主轴转速，采用钻削方式，调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。832在进行最大切削抗力试验时，机床工作应正常，各运动机构应平稳、可靠。833试验用切削刀具采用标准高速钢麻花钻头或硬质合金钻头。834试件采用钢件或铸铁件。84主传动系统达到最大功率的试验：841 在主轴恒功率调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用钻削方式进行试验，调整切削用量，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。84
16、2在主电动机达到最大功率的切削试验时，机床各部位工作应正常，无明显的颤振现象。843试验用切削刀具采用高速钢麻花钻头或硬质合金钻头。844试件采用铸铁件。85当同时满足最大切削抗力试验和主传动系统最大扭矩试验的要求时，两项试验可合并进行。9最小设定单位试验91试验条件试验某一坐标的最小设定单位时，其他坐标上的运动部件，原则上应置于其行程的中间位置。试验时可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。92直线坐标最小设定单位试验921试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负)向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设
17、定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令。继续向负(或正)向移动，测量各指令的停止位置，见图1。各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按922规定的计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。注：要注意实际移动的方向。922误差计算方法9221最小设定单位误差瓯4,IBT 864822008实际移动
18、距离击中牵?：；审￥小中中中： 萨图1s2 I厶一mI一(1)式中：广个最小设定单位指令的实际位移，单位为mm；m个最小设定单位指令的理论位移，单位为111rn。注：实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。9222最小设定单位相对误差Sb式中20I岛_20mf堕兰!100(2)岛20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为inln。i-i923允差根据机床的具体情况，由制造厂在企业标准中予以规定；&不得超过25。924检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。10原点返回试验101试验条件试验某一坐标时，其他运动部件，原则上应置于其行程的中间位置。试验时可在使用螺距补偿和间隙补偿
19、条件下进行。102直线坐标原点返回试验1021试验方法各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向以快速进行五次返回原点P0的试验。测量每次实际位置与原点理论位置娲的偏差(卢1，2，5)，见图2。5皿IT 86482-2008尸oLr、rkrLrL图2各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验。按1022的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。1 022误差计算方法各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差。即：Ro=4So。3、式中：R旷一原点返回误差，单位为ninl；卜原点返回时的标准不确定度，单位为IIlIn。注：品
20、根据GBfr 1742122000的有关公式进行计算：岛1023允差根据机床具体情况，由制造厂予以规定。1024检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。11机床的精度检验爵 凰=三n窆如1 11机床的精度检验按JBT 864812008的规定进行。1 12精度标准中(弭、G5、G6三项的检验，应在机床主轴达到中速稳定温度时检验。1 13定位精度和重复定位精度的检验应在负荷试验后，工作精度检验前进行。1 14工作精度的切削规范按设计文件规定。115工作精度检验时，试件及被测孔的表面粗糙度飓不得大于32Jtm。12随机技术文件121机床使用说明书应随机供应。122机床合格证明书应附上机床定位精度检测数据，当用户需要时，应附上相关的图表。62345参考文献1】GBT 1742122000机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定(eqv ISO 2302：1997)7
