1、ICS 75.200 J 15 道B中华人民主t_，、和国国家标准GB/T 29168.2唱2012石油天然气工业管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰第2部分:管件Petroleum and natural gas industries-Induction bends, fittings and flanges for pipeline transportation systems Part 2: Fittings (ISO 15590-2: 2003 , MOD) 2012-12-31发布2013-07-01实施/17/亏丸)，扩;可阳智4骂Zr、0，嗦E查且的/中华人民共和国国家质量监督
2、检验检菇总局中国国家标准化管理委员会发布GB/T 29168.2-2012 目次E11233344444445556699901466666791 11111A11A11A1A1A1AOL 算验计试计证设验围青范u范计街息HH规验验录录文u语H设异H信息息艺H产u求检分验测试附附用义略语和和管的信信工料生验要和成试检压.性性引定缩号略级则通气供般充造材件检般验学学损寸量水件范范H性和和符缩川等总三汇提一补H制原管和一试化力元尺测静文J规规.围范语号识力方造验验志(言范规术符UU标压UUU购UM制UMM试UMMMMMMM检标和和放前123456789川口附附参I GB/T 29168.2-201
3、2 _.唱目。自GB/T 29168(石油天然气工业管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰分为以下几部分z一一第1部分z感应加热弯管z二第2部分z管件;二一第3部分:法兰。本部分为GB/T29168的第2部分。本部分按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本部分使用重新起草法修改采用ISO15590-2:2003(石油天然气工业管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰第2部分:管件。本部分与ISO15590-2: 2003的技术性差异及原因如下z关于规范性引用文件，本部分做了具有技术性差异的调整，以适应我国的技术条件，调整的情况集中反映在第2章规范性引用文件中，具体调整如下:a) 用修改采
4、用国际标准的GB/T228.1代替了ISO6892(见9.4.2.2); b) 用修改采用国际标准的GB/T229、GB/T18658代替了ISO148(见9.4.3.1、9.4.3.2); d 用修改采用国际标准的GB/T232代替了ISO7438(见9.4.10.1);d) 用等效采用国际标准的GB/T2975-1998代替了ISO377 :l997(见9.2、9.4); d 用修改采用国际标准的GB/T4338代替了ISO783(见9.4.2.2); f) 用修改采用国际标准的GB/T4340. 1代替了IS06507-1(见9.4.4.1);g) 用等同采用国际标准的GB/T9445代
5、替了ISO9712(见9.5.1);h) 用等同采用国际标准的GB/T12467.2代替了ISO3834-2(见8.3.2); i) 用等效采用国际标准的GB/T17600. 1代替了ISO2566-1 (见9.4.2.2); j) 用等效采用国际标准的GB/T18253代替了IS010474(见7.2、10)。一一一为了使管件产品等级与最新出版的IS03183相对应，对管件夏比冲击吸收能量技术指标、试验温度确定等要求进行了修改z一一一为了确保管件缺陷被彻底修磨掉，增加了对缺陷修磨处强制性进行无损检测确认要求F一考虑到油气输送管道工程用管件热加工时工艺参数窗口较窄，工艺执行对设备要求较高等特点
6、，补充了对测温热电偶的安装和鉴定要求z一一为了与铜管在检测标准方面相统一，引人相关的ASTM标准，与IS0标准并行。本部分还做了下列编辑性修改z删去了与主要内容元关的ISO特别声明、ISO前言;一删除了有关对弯曲试验试样加工条款方面陈述逻辑性错误。本部分由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)归口。本部分起草单位z中国石油集团石油管工程技术研究院、中国石油集团渤海石油装备制造有限公司、中油管道机械制造有限公司。本部分主要起草人z刘迎来、池强、李为卫、徐婷、李云龙、李玉卓、付彦宏。皿GB/T 29168.2-2012 1 范围石油天然气工业管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰第2
7、部分:管件GB/T 29168的本部分规定了适用于按GB/T24259设计的管道系统用管件的交货技术条件，对于按照其他规范设计的管道系统用管件也可参考使用。本部分适用于采用碳铜或低合金钢无缝钢管和焊接铜管制造的焊接管件。如弯头、管帽、三通、汇气管、异径管以及过渡管段。本部分规定了两个产品规范等级(PSL)，管件规范等级与ISO3183相对应。本部分不适用于对管件等级的选择。购方基于用途和设计要求，有责任指定产品规范等级(PSL); 具体要求见ISO3183: 2007 0 本部分不适用于对管件管体、工厂焊接材料或附件的选择。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注目期的引
8、用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 228.1金属材料拉伸试验第1部分z室温试验方法(GB/T228. 1-2010, ISO 6892-1: 2009 ,MOD) GB/T 229金属材料夏比摆锤冲击试验方法(GB/T229-2007 , ISO 148-1 :2006 ,MOD) GB/T 232金属材料弯曲试验方法(GB/T232-2010 , ISO 7438:2005 ,MOD) GB/T 2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备(eqvISO 377 : 1997) GB/T 4338金
9、属材料高温拉伸试验方法(GB/T4338-2006 , ISO 783:1999 , MOD) GB/T 4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分z试验方法(GB/T4340. 1-2009 ,ISO 6507-1: 2005 ,MOD) GB/T 8650-2006 管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法GB/T 9445元损检测人员资格鉴定与认证(GB/T9445-2008,ISO 9712 :2005 ,IDT) GB/T 12467.2 金属材料熔焊质量要求第2部分:完整质量要求(GB/T12467.2-2009, ISO 3834-2: 2005 , IDT) GB/T 17600.
10、1 钢的伸长率换算第1部分z碳素钢和低合金钢(GB/T17600. 1-1998, eqv ISO 2566-1 :1984) GB/T 18253 钢及钢产品检验文件的类型(GB/T18253-2000, eqv ISO 10474 :1 991) GB/T 18658 摆锤式冲击试验机检验用夏比V型缺口标准试样(GB/T18658-2002, ISO 148-3: 1998,MOD) GB/T 24259 石油天然气工业管道输送系统(GB/T24259-2009 ,ISO 13623:2000,MOD) ISO 3183石油天然气工业管道输送系统用钢管(Petroleumand natur
11、al gas industries-Steel pipe for pipeline transportation systems) 1 GB/T 29168.2-2012 ISO 4885铁制品热处理词汇(Ferrousproducts-Heat treatments-Vocabulary) ISO/TR 7705: 1991 钢结构中规定夏比V型冲击韧性的导则(Guidelinesfor specifying Charpy V-notch impact prescriptions in steel specifications) ISO 11496 承压用无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检
12、验(Seamlessand welded steel tubes for pressure purposes. .Ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfec tions) ISO 12095 承压用无缝和焊接钢管液体渗透检验(Seamlessand welded steel tubes for pressure purposes-一Liquidpenetrant testing) ISO 12096 承压用埋弧钢管焊缝射线检验(Submergedarc-welded steel tubes for
13、pressure pur poses Radiographic testing of the weld品eamfor the detection of imperfections) ISO 13623 石油天然气工业管道输送系统(Pctroleumand natural gas industries - Pipeline transportation systems) ISO 13664 承压用无缝和焊接铜管管端磁粉检验(Seamlessand welded steel tubes for pressure purposes一Magnetcparticle inspection of the
14、tube ends for the detecton of laminar imperfections) API Spec 5L 管线铜管规范(Specificationfor line pipe) ASME B16. 9 工厂制作的锻轧制对焊管配件(Factory-madewrought butt welding fittings) ASME B31. 8 天然气传输与配送管路系统(Gastransmission and distribution piping systems) ASMEIX锅炉和压力容器规范，第匹部分焊接与奸焊评定(Boilerand pressure vessel cod
15、e, Section IX一-Weldingand brazng proc巳dures，welders, hrazers, and welding and brazing operators) ASTM E.112 平均晶粒度测定方法(Standardtest tnethods for determining average grain size) ASTM E709 磁粉检验标准指南(Standardguide for magnetic particle examination) EN 287-1焊工评定试验熔焊第1部分:钢(AppJ;Ovaltesting of wel巾rs-Fusion
16、welding Part 1: Steels) EN 288-3 金属材料焊接工艺规范和评定第3部分:钢电弧焊的焊接工艺呼定(Specification and approval of welding procedures for mctallic materials Part J: Welding procedure tests for the arc welding of steels) MSS SP-75 高强度优质对焊管件(Specificationfor high test wrought butt welding fittings) NACE TM0177 : 20Hi 金属在H2
17、S环境中抗硫化物应力开裂的实验室试验(Laboratorytesting of metals for resistance to slfide stre拥crackingin hydrogen sulfide (H2S) environments) 3 术语和定义3. 1 3.2 3.3 2 ISO 4885中以及下列术语和定义适用于本文件。外弧侧extrados 弯头外侧弯曲部位。嬉炼批heat 采用一种工艺生产的同一个批次的钢材。肉弧ntrados 弯头内侧弯曲部位。GB/T 29168.2-2012 3.4 制造工艺规范manufacturing procedure sp配ifi臼tio
18、n(MPS) 规定工艺控制参数和验收标准的文件，适用于所有管件生产中的制造、检验和试验活动。3.5 直管段tangent 管件端部的直管部分。4 符号和缩略语4. 1 符号下列符号适用于本文件。A。 拉伸试验试样平行长度段的原始横断面积zD 一一外径zDp 一一匹配钢管的规定外径zD. 一-圆锥形异径管或异径三通任意一点n的较小外径，测量时须垂直于纵向zE 一一计算t;所需系数(见A.1); f 计算验证试验压力所需系数(见表B.1); Pcm 裂纹测量参数(见表3); 户一设计压力z岛一一验证试验压力的计算值;Rm 一一抗拉强度;Rm.red一一异径管允许拉伸强度;R曲.5总伸长率0.5%的
19、屈服强度ERsmys一一一规定最小屈服强度;Tdmin -t -一名义壁厚;tD 二二壁厚不均匀接头中较厚元件的壁厚(见图1); t; 二-内弧侧最小壁厚ztp 一一-匹配钢管的名义壁厚Ft. 一一-异径管及异径三通管D.直径处规定壁厚za 一一圆锥形异径管的坡口角度zp。一一三通接头出口外沿波形部位的曲率半径。4.2 缩略语下列缩略语适用于本文件。CE -一-碳当量(见表3); CTOD一一裂纹尖端张开位移zDN 一一名义尺寸zHIC 一一一氢致开裂zMT 一磁粉检测zNDT一一元损检测zPT 一一液体渗透检测zRT 射线检测z3 GB/T 29168.2-2012 SMYS-一规定最小屈服
20、强度pSSC 一硫化物应力开裂。5 标识管件的标识应采用YYX X X子SL1或YYX X X-PSL 2飞YYX X X-PSL 2S，其中z一一YY表示管件的类型，对应项为:EL-弯头、TE一一三通、CA-管帽、CR一一同心异径管、ER一-扁心异径管、ER一锥形异径管。前面加尺寸规格(例如:DN 600 EL是一款DN 600弯头); 一一XXX表示规定的最小屈服强度，单位为兆帕(MPa); 一PSL1或PSL2表示在非酸性条件下服役的管件的交货产品规范等级;一PSL2S表示酸性条件下服役的PSL2级别的管件。6 压力等级和设计6. 1 总则管件承受内部压力的能力应不低于匹配铜管的耐压能力
21、。耐压能力验证应通过计算和/或验证试验方法验证。计算应根据附录A进行，验证试验应根据附录B进行。强度设计验证的附加要求应在询价或订货时说明。制造商应提供设计计算书和/或验证试验结果，以便于对其进行审查。如果管件材料的最小屈服强度低于匹配铜管的强度，应根据MSSSP-75规定，增加管端最小厚度，以确保使管件厚度和规定最小屈服强度值的乘积大于或等于连接钢管规定壁厚和规定最小屈服强度值的乘积。6.2 三通和异径管由直缝管制造的三通，纵焊缝应放置在支管和异径管的对面位置。如元法将纵焊缝放置在此位置，应协商确定。清管三通挡条的设计和焊接安装应在三通制造前协商确定。6.3 汇气管汇气管应按照ASMEB3
22、1. 8的规定进行设计。7 购方提供的信息7. 1 一般信息4 购方应按照顺序提供以下信息za) 管件名称。b) 所需管件尺寸，包括1) 公称外径52) 焊接端最小壁厚z3) 半径和半径类型(如长半径); O 弯头角度。注:ISO 3545-3中包含了具体尺寸规范指南.c) 坡口详细要求。d) 购方在制造前是否对MPS进行认可。7.2 补充信息如适用，购方应详细说明以下信息zu 最低设计温度sb) 最高设计温度30 最大壁厚Ed) 特殊尺寸要求ze) 补充检验与试验要求Ef) 与本部分相应条款要求不同，需进行测量或其他形式的尺寸测量;g) 管线设计标准与设计系数是否与ISO13623不同;h)
23、 管线运行环境;i) 最高设计温度下的力学性能要求;j) 验证试验或静水压试验要求zk) 购方需见证和认可的活动;1) 涂敷或喷漆要求;m)与本部分不符之处是否需标记出来zn) 包装与运输说明z0) 第三方检验机构zp) GB/T 18253所需检验文件的标准级别zq) 检验文件的格式和附加内容的要求;。是否进行焊接工艺评定试验、焊工或焊接操作工评定试验zs) MPS批准的依据为先前生产数据还是试验数据zt) 焊后热处理(见9.1);u) 氢致开裂试验(见9.4.7);v) 应力腐蚀开裂试验(见9.4.的。8 制造8. 1 制造工艺规范GB/T 29168.2-2012 制造商应持有中华人民共
24、和国压力管道元件制造许可证证书、ISO质量体系认证证书或其他相应资质的质量体系认证证书。管件的制造应依照MPS文件要求进行。如购方有规定，MPS需经购方认可后方可进行制造。MPS应详细说明以下内容za) 原材料z1) 制造商名称52) 炼钢工艺z3) 钢级$4) 产品型式与尺寸z5) 化学成分，包括焊缝z6) 焊接工艺规范。b) 管件加工=1) 成型工艺z5 GB/T 29168.2-2012 2) 焊接工艺规范和评定记录;3) 热处理工艺，包括热循环50 机加工要求z5) 检验和试验要求;6) 可追溯性。c) 附加要求，如坡口加工、涂敷和标记。MPS认可可能需要检查制造商先前生产数据或生产开
25、始时按照表1中要求所完成的强制检测项目的试验性能结果。8.2 原材料生产管件的原材料应是采用镇静钢生产的钢坯、坯镜、平板、商品质锻造棒材、板材、带有填充金属的焊管或无缝钢管等产品。不应使用高频焊和螺旋缝埋弧焊钢管。8.3 管件生产8.3. 1 成型管件的所有成型加工应按照MPS文件要求进行。8.3.2 焊接焊接作业应根据GBjT12467.2要求协商一致和按照本部分的要求进行。焊接和补焊应按照ASMEIX或EN288-3评定合格的工艺进行。焊工和焊接操作工评定试验应根据ASMEIX或EN287-1进行资格评定。所有试验的验收应按照第9章进行。条件允许时，纵向对接焊缝应为双面焊。不应使用衬垫。所
26、有焊缝应全焊透，并且按照第9章要求完成焊接检验和试验。管件热处理和焊接部位热处理前，应去除不必要的临时焊接支承物，热处理应按照9.5. 3. 4和9.5.3.5进行。除汇气管外，管件不应包含环焊缝。管件中的所有焊缝应按照8.3.3进行热处理。表1试验和栓验要求概要试验PSL 1 PSL 2 PSL 2S 规定验收准则的条款编号化学分析化学成分M M M 9.3 拉伸一一管体M M M 9.4.2.3 横向焊缝拉伸Ma Ma Ma 9.4.2.3 冲击一一管体。M M 9.4.3.3 物理试验冲击一一焊缝。M M 9.4.3.3 横截面硬度。M M 9.4.4.2 表面硬度。9.4.5 金梧Q
27、Q Qb 9.4.6.2 L一一一一一一一6 GB/T 29168.2-2012 表1(续)试验PSL 1 PSL 2 PSL 2S 规定验收准则的条款编号HIC N N Qc.d 9.4.7 SSC N N Qc.d 9.4.8 物理试验CTQD N N 。9.4.9 导向弯曲焊缝)Q Q Q 9.4.10.3 外观检查M M M 9.5.3 管端坡口(MT或PT)M M M 9.5.4 管件端部(UT)N M M 9.5.4 元损检测焊缝(RT或UT)dM M M 9.5.5 管件管体(UT或MT)。9.5.7 剩磁。M M 9.5.8 壁厚M M M 9.6 端部内径M M M 9.6
28、尺寸端部椭圆度M M M 9.6 具体尺寸M M M 9.6 注z缩写字母释义如下=M-一-生产强制要求自N一-未要求z。一一由购方决定是否进行的试验或检验要求;Q 仅在焊接工艺评定中要求进行，或由购方决定.当D210mm时，可不进行试验。b管件生产试验的目的为酸性条件中的适用性验证.c应考虑管件的非酸性条件适用性。如适用，此试验将作为MPS验证试验的一部分。d可根据协议对初始材料进行试验。e根据协议规定.8.3.3 热处理所有管件在焊接和/或成型后应进行正火、正火加回火或摔火加回火热处理。应选用适当类型的热处理方式，并按照工艺文件进行热处理。其工艺文件应包括以下热处理参数za) 加热时间zb
29、) 保温温度zc) 保温时间zd) 冷却时间ze) 摔火温度zf) 摔火介质，包括初始和最终介质温度。管件热处理过程中，应通过与管件直接相连接的热电偶或与管件有相同温度的材料相连接对炉内加热温度进行监控，应对每次热处理进行记录。热电偶的位置和类型应在MPS中注明。热电偶至少每年校验一次。如热处理记录需提交，应将其置于检验文件中。保温温度和保温时间的数值允许偏差分别为士15c和十20%。7 GB/T 29168.2-2012 坡口加工8.3.4 单位为毫米对于不等厚连接，接头设计应如图1所示。四.NWW30. 14. 内侧错边目)3W 14. 外倒错边b) 综合错边如果连接部位的最低屈服强度不相
30、等，最小壁厚均不应小于钢管与管件最低屈服强度的比值乘以钢管壁厚t的乘积，但应不大于1.5t. a如接头材料具有相同的最低屈服强度，最小角则无限制。c) 不等壁厚的对接设计图18 GB/T 29168.2-2012 9 试验和检验9. 1 一般要求管件的试验和检验应在最终热处理后进行。如钢管安装有焊后热处理CPWHT)的技术要求，则应对管件进行补充试验，以证明焊后热处理的管件性能可满足标准要求。用于管件与钢管安装的焊后热处理工艺应详细说明。试验要求和验收标准应参照协议。如未满足8.3.3的工艺要求，应从每批热处理件中抽取试验件。9.2 试验和检验范围资质认证与生产期间的试验和检验应根据表1中的管
31、件等级进行评定。生产检验应按照表2中规定的最低频率进行。力学性能试样应选择以下一项或多项进行:二成型和热处理后管件上的延长部分和/或与管件相连接的试样p一一与选定管件具有相同锻造比和热处理的原材料试样;一一一个管件。应按照GB/T2975一1998中第5章对原材料样晶进行热处理或相同热处理批的管件，从管件上取试样，取样位置应根据协议规定进行确定。公差满足8.3.3的热处理后营件可认为其具有相同的热处理状态。表2试验和检验范围试验类型试验数量化学成分每炉批进行一次拉伸一一管体每批进行在，次一一一横向焊缝拉伸每批注行一次冲击一一智体每搅进行一组冲击一一焊缝厚度大干等于37mm:每批进行两组试验厚度
32、小于31mm:每批进行一组试验全壁厚硬度每批进行一次表面硬度每批进行一次金相根据协议规定进行HIC 根据协议规定进行SSC 根据协议规定进行CTOD 根据协议规定进行导向弯曲焊缝面弯、背弯各一件NDT 每个管件尺寸检验每个管件剩磁应根据协议对制造过程中管件消磁的规定确定频率，因此剩磁的确定不应采取随机模式，否则25%的管件应以随机模式进行试验.9 GB/T 29168.2-2012 9.3 化学成分产品分析结果应符合表3要求。表3产品化学成分最大允许合金含量(质量分数)/%元素PSL1 PSL2 PSL2S C 0.20 O. 18 0.18 Mn 1. 60 1. 60 1. 30 Si 0
33、.40 0.40 0.40 P 0.025 0.025 0.025 飞S 0.010 0.010 0.003b V O. 10 O. 10 0.10 Nb 0.10 O. 10 0.10 Ti 0.04 0.04 0.04 Crd 0.25 0.25 0.25 Mod 0.50 0.50 0.50 Nid 0.50 0.50 0.50 Cud 0.35 0.35 0.35 Al 0.05 0.05 0.05 N 0.012 0.012 0.012 B 0.0005 0.0005 0.0005 Cah 0.006 0.006 0.006 CEnwf 0.50 0.50 0.45 CEpf 0.2
34、5 0.25 0.23 a碳含量比规定最大质量分数每降低0.01%，则允许锻含量比规定最大质量分数增加0.05%，但对于不同强度级别，Mn元素上限要求见APISpec 5L要求.b当S的含量为0.0015%到0.0030%之间时，Ca:S比例应最低为1.V十Nb十Ti不应超过0.15% d Cr十Mo+Ni+Cu不应超过1.0%.如对特殊应用有要求，如低温和/或较厚部分的试验，协议可接受更高的Cr、Mo和Ni含量.e总体Al:N比例不应低于2:1.f如果碳的质量分数大于0.12%，则CEnw适用E如果碳的质量分数小于或等于0.12%，则CEpan适用.碳当量计算公式如下zMn , Cr+Mo十
35、VI Cu+Ni CEnw =C十一一+十一一一一-15 10 , GB/T 29168.2-2012 碳裂纹敏感系数计算公式如下zSi ，Mn+Cu十Cr, Ni , Mo , V CEPcm =C+一+.1.-.&.1 1 I :_u I -.&. +一十一一+一+5Brcm I 30 I 20 60 15 10 9.4 力学试验9.4. 1 试样制备应按照GB/T2975的规定进行试样的制备。9.4.2 拉伸试验9.4.2. 1 试样管体试样的方向应按照以下进行2对于D注210mm的管件，相对管件主抽取横向;一一对于D210mm的管件，相对管件主抽取纵向。横向拉伸试样应冷展平。如使用圆棒
36、试样，应协商一致，从未展平样品上制取圆棒试样。焊缝余高应磨平。去除局部缺欠和金属氧化物。9.4.2.2 试验方法室温下的拉伸试验应按照GB/T228.1的规定进行。如要求进行高温拉伸试验，则应按照GB/T 4338的规定进行。试验频次和验收标准应协商一致。对于管体需测定RtOs，Rm及断后伸长率。焊缝的横向拉伸试验中仅需测定Rmo断后伸长率应参考标距长度5.65./互二进行记录。如采用其他标距计量长度，其断后伸长率数值应参照GB/T17600. 1规定的标距长度5.65.j互;伸长率值确定。9.4.2.3 要求拉伸性能应满足ISO3183的要求。9.4.3 夏比V型冲击试验9.4.3. 1 试
37、样夏比V型缺口冲击试样的制备应按照GB/T18658进行，缺口轴线应垂直于管件表面。试样的方向为横向，尺寸在5mm10 mm之间尽可能取最大厚度。如不够加工最小厚度为5mm 的横向试样，则应选用尺寸在5mm10 mm之间尽可能取最大厚度的纵向试样。如管件尺寸不足以加工最小厚度为5mm的纵向管体试样，则不需进行冲击试验。夏比V型缺口冲击试样应从符合ISO3183要求的样品上取样。焊缝试样应从焊缝中心线选取。熔合线应协商选取，缺口位置如图2所示。11 G/T 29168.2-2012 2 4 a) 对称焊缝说明$1一焊缝z2一熔合线z3一一试样边缘54一一夏比缺口。t为夏比V型缺口的长度.9.4.
38、3.2 试验方法2 b) 不对称焊缝图2擂台线夏比V型槽缺口的位置每组冲击试验应包含从单个、非展平样品中制备的3个邻近的试祥。夏比V型冲击试验应参照GB/T229进行。对断口剪切率的要求应进行协商。埋地管线用管件应在一5.C和管道最小设计温度两者之间选择较低温度条件进行冲击试验，也可协议采用更低的试验温度。非埋地管线用管件应在一10c、-20.C、一30c和管道最小设计温度之间选择较低温度条件进行冲击试验，也可协议采用更低的试验温度，但试验温度不应高于管道最小设计温度，且同时不超过o.C。9.4.3.3 要求夏比V型缺口冲击试验结果应满足以下要求=a) 对于每组试验，横向最小平均吸收能量。)应
39、满足ISO3183匹配铜管的要求zb) 每组试验的单个最小值不应低于最小要求平均值的75%;c) 纵向试验件的最小平均值和最小单个值应为横向试验件的1.5倍;d) 如有特别规定(见9.4.3.2)，断面剪切率的平均值应为50%，最小单个值为40%。对于小尺寸试验件，最小的规定吸收能量值应根据ISO/TR7705: 1991第6章进行调整。9.4.4 全壁厚硬度试验9.4.4. 1 试验方法全壁厚硬度试验应根据GB/T4340.1要求，进行维氏10kg硬度试验。管件焊缝硬度压痕位置应按图3所示，元缝管件的硬度压痕位置应位于距内表面和外表面1mm 到2mm的位置，包含4个压痕，间隔5mm，与图3位
40、置相近。 9.4.4.2 验收标准所有硬度不得超过z-一对于PSL1和PSL2级管件，300HV10; 一一对于PSL2S级管件，250HV10。9.4.5 表面硬度试验试验方法和验收标准应进行协商。管体CJ热影响区1: :焊缝E为壁厚.9.4.6 金相检验9.4.6. 1 试验方法图3焊接管件硬度位置圄GB/T 29168.2-2012 单位为毫米在进行硬度试验前，应对全壁厚硬度试验的试样进行检查，放大率不应低于X1000晶粒大小测量应按照ASTME1l2进行。微观组织类型和实际晶粒大小应记录在制造工艺评定试验报告中。9.4.6.2 验收标准平均晶粒度应为7级或更细。9.4.7 HIC试验如
41、需进行HIC试验，试验步骤与验收标准应按照GB/T8650进行。9.4.8 SSC试验如需进行SSC试验，试验步骤与验收标准应按照NACETMOl77进行。9.4.9 CTOD试验除非协议规定，一般管件不需进行CTOD试验。试验方法和要求应协商决定。13 GB/T 29168.2-2012 9.4. 10 焊缝导向弯曲试验9.4. 10. 1 试样试样应按照GB/T232加工制备。壁厚小于20mm的管件采用全壁厚弯曲试样。对于壁厚为20mm或以上的管件，试样需进行机加工，单面加工减薄到厚度为19mm的矩形横断面。应去除两面的焊缝余高。9.4. 10.2 试验方法弯轴尺寸应按ISO3183的管件
42、等级进行定义。两个试样的弯曲角度应为1800，其中一个面弯和一个背弯。9.4. 10.3 验收标准试样应za) 未完全断裂zb) 焊缝金属的裂纹长度不超过3mm; c) 位于管体、热影响区或熔合线的裂纹长度不超过3mm，深度在匹配管的壁厚公差范围之内。出现在试样边缘，长度小于6mm的裂纹不应成为拒收原因，深度元规定。如试样的断裂或裂纹由缺欠造成，应废弃试样，并更换新的试样。9.5 无损检测9.5.1 NDT方法和人员所有NDT需根据文件程序进行。如购方有规定，则应在关键工序生产前根据协议规定进行NDT。所有NDT人员应符合GB/T9445或相当资格和认证，达到合格等级水平。UT人员最低等级水平
43、应为NDT2级。9.5.2 管件条件除对初始材料焊缝有射线试验要求外，所有符合本部分要求的管件NDT验收都应在最终热处理后进行。检验表面应干燥、元灰尘、无油脂、无毛刺、元鳞斑、元焊剂和焊谶物、元油污或其他可能影响NDT的异物。管件表面应进行打磨，使能够用目测检查出表面缺欠。9.5.3 缺陆处理9.5.3. 1 缺陷管件应元以下缺陷za) 尖底压痕Fb) 深度超过3mm的压痕50 高度超过3mm的凸痕zd) 硬点ze) 壁厚为12mm或更薄的管件，超过3mm的焊缝余高50 壁厚大于12mm管件，超过4mm的焊缝余高zGB/T 29168.2-2012 g) 焊缝未填满zh) 壁厚为12mm或更薄
44、的管件，焊缝错边量超过2mm; i) 壁厚大于12mm的管件，焊缝错边量超过3mm; j) 搭焊、平焊、撕裂、拉裂以及类似缺欠。注z这些缺欠的定义及目测样品可参考美国金属学会金属于册.9.5.3.2 表面缺欠的处理未认定为缺陷的缺欠有可能存在于管件表面。可通过局部打磨进行修复。9.5.3.3 表面可修复缺陷的处理所有表面可修复缺陷可通过打磨进行修复。可通过打磨将修复区域与钢管轮廓相融合。缺陆完全去除的检验方法为目测，有条件可借助适合的NDT方法。打磨区域的剩余壁厚可参照9.6进行检验。9.5.3.4 不可修复缺陆的处理包含不可修复缺陷的管件应采取以下方法处置2一焊接管件的焊接缺陷应参照9.5.
45、3.5进行修复;二一一拒收管件。9.5.3.5 缺陆的焊接修补焊缝焊接修补可执行下列工序:一一埋弧此一一焊条电弧焊z一一熔化极惰性气体/括性气体保护焊F一一鸽极惰性气体保护焊。焊缝缺陆之间间隔距离小于100mm时，且作为条连咎的补;悍焊缝补焊。每次补焊至少应补两层/两道，且补焊长度最小应为50mmo 补焊工作应使用符合8.3.2的工序进行。补焊后，补焊区域的总面积应符合9.5. 5的RT。9.5.4 管件管端管端探伤应参照ISO13664的MT、或ISO12095的町、进行。MT技术应使用荧光剂。对于MT和PT，长度小于2mm的线性显示可以接受。对于PSL2级和PSL2S级管件，应根据ISO1
46、1496用UT法检验每个管端宽度为50mm的区域，找出分层缺欠。此50mm宽的区域应从焊接坡口与管件外径处的交叉部位延伸至管件主体部位。分层缺欠周向长度不应超过6mm，其面积不应超过100mm20 9.5.5 焊缝根据ISO12096用RT法对焊缝进行检验。图像质量应为R1级。验收标准应符合ISO12096。除射线检验之外，可根据协议采用超声波检验。9.5.6 支管连接焊缝应参照ASTME709用MT法对支管连接焊缝进行检验。15 GB/T 29168.2-2012 9.5.7 管件管体如有特殊规定，管件管体NDT的方法和验收标准应在管件生产前根据协议进行验收。9.5.8 剩磁管端的剩磁密度不
47、应超过3mTo 9.6 尺寸尺寸与公差应符合MSSSP-75 ，公称尺寸小于DN400，应符合ASMEB16. 9。9. 7 测量包括智能猪评价在内的测量要求应按照协议决定。9.8 静水压试验除特别规定外，可不进行水压试验。如不进行水压试验，制造商应确保管件能够承受与连接管相同的内压。10 检验文件应确定GB/T18253检验文件的等级，以及其他关于文件格式和内容的具体要求。门标志一个或两个管端应标志下列信息:一一采购单和料号z一一第5章定义的管件名称z一一管端名义壁厚;一一尺寸z一-炉号或制造商的炉识别码z一一制造商名称或商标z一采购单中规定的任何附加标志，当设计的管件材料最小屈服强度低于连
48、接铜管规定最小屈服强度时，标志包括管件强度等级和连接铜管强度等级。标志应用不退色油漆写在内表面，若不能标注在内表面时，标注在较小直径的管件外表面。对于公称外径为100mm(4 in)或较大的管件，标志应使用大写黑体字，最小高度为19mm (0.748 in)。对于较小管件，应选用合适的标志模板高度，识别标志不得喷刷或印在焊缝处。除了油漆标志，应采用模印在每件管件坡口上标注制造商的唯一识别代码。16 A.1 弯头外弧侧最小壁厚等于t。内弧侧壁厚由以下公式确定z式中z附录A(规范性附录设计计算乌=tXEt;一-弯头内弧饵l所需最小壁厚zE 表A.l中给出的系数。表A.l肉弧侧壁厚计算E值R/D l
49、b 1. 5 3 注z中|同值可用内插法。弯头巾心线半径除以外径。b为短半径弯头。c为长半位弯头。A.2 管帽G/T 29168.2-2012 E 1. 25 一一-l. 1 1. 04 一管帽形状应为椭圆形，基因半径与球冠高度比值应为2:1。用曲事半径(顶部球冠曲率半径:0.9倍基圆直径，直裙边与球冠过渡处曲率半在0.17倍基圆直径可测算椭圆形状。管帽应包含直裙长。球冠、直裙边与球冠过渡处及直裙段的最小壁厚应等同于t。A.3 异径接头(偏心或同心)A.3.1 带有直管段的异径接头异径接头应包含圆锥形异径部位、管端直管段、圆锥部位到切线的转向节。异径接头的设计应遵循以下原则za) 锥角不得超过30气b) DL/tDL与Dn/tn较
