1、中华人民共和国石油天然气行业标准石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY 0470-2000批准部门:国家石油和化学工业局批准日期:2000-03-31实施日期;2000-10-01代替SY 4070-1993总则1.0. 1为了提高石油天然气管道跨越工程的施工水平，确保工程质量及施工安全，降低工程成本，制定本规范。1.0.2本规范适用于陆地石油、天然气管道跨越工程的施工及验收，输送其他介质的钢质管道跨越工程的施工及验收也可参考使用;本规范不宜用于沿已建桥梁铺设的石油天然气管道工程。1.0.3管道跨越工程的等级划分应符合表1.0.3的规定。具备总跨长度、主跨长度之一条件即可。表1.0.3跨越工
2、程等级工程等级总跨长度(m)主跨长度(m)大型妻300)150中型多100-25蕊252. 02. 53.3. 13当混凝土浇筑层间间歇时间超过本规范3. 3. 12的规定时应按工作缝处理，并应采取下述措施:1下层混凝土强度尚未达到1. 2 MPa前，不得进行上层混凝土浇筑;2下层混凝土结硬期中应进行表面清理，并凿成毛面;3下、上层接缝处加强振捣，使两层紧密结合。3A. 14浇筑大体积混凝土时应抛掷块石，其数量不得超过混凝土总量的25 %，块石强度不得低于20 MPa，且无风化、裂隙。抛掷的块石应清洗干净。相邻石块间或石块与模板间净距不得小于100 mm,3.3.巧基础内的预埋件位置应准确。同
3、时，为防止棍凝土施工中其位置产生超标偏移，应采取可靠的稳固措施，地脚螺栓允许偏差为2 mm,3.3. 16用于检验混凝土质量的试件应在混凝土浇筑时随机抽样制取，试件的制取组数应符合下列规定:1每浇筑50 m混凝土取一组试件(一组为3个);2每个工作班浇筑混凝土量不足50 m，时，取一组试件;3同组3个试件应在同盘混凝土中取样制作。3.3. 17混凝土基础表面质量应符合下列规定:1表面应平整密实;2蜂窝、麻面的缺陷总面积不得超过该表面积全部的0.5%，并不得过分集中。3.3. 18混凝土塔架基础、锚固墩的位置及外形尺寸应符合表3.3.18的规定。表3.3.18店架基础、锚固墩的位，及外形尺寸允许
4、偏整序号项目基础承台墩身、台身墩式台墩台1断面尺寸士50士20士15土102垂直或倾斜度0. 005H，且簇500. 003H，且(203底面标高土504顶面标高士30士15士10口轴线偏移30201010106预埋件位置57相邻间距土208跨距中、小型士50大型士L, /4000注:L。一一设计跨距(mm); H结构高度(mm)砌体基础施工砌体基础施工应符合GB 50203的规定。2天然地基上用条(块)石及混凝土预制块砌筑的基础，施工前应按本规范第3.2. 5条的规定进行:J峪月J月马6.，.工J勺JIJZSY 0470-2000基坑质量检验，合格后方可砌筑。3.4. 3砌体石料类别、强度应
5、符合设计规定，石质应均匀、无风化、无裂纹。3.4.4砌筑砂浆材料质量应符合GB 50203的规定。3.4.5砂浆配合比应通过试验确定，其强度应符合设计要求。3.4.6若基坑坑底为岩石层或混凝土垫层，应先将基坑坑底表面清洗、湿润、坐浆后再砌筑3.4.7砌体砂浆应饱满，粘结牢固，不得脱空和塞垫3.4.8砌体基础位置和外型尺寸允许偏差应符合表3.4.8的规定。表34.8砌体差础位，和外型尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm)备注土跨距士502墩、台宽度及长度士203大面平整度20用Zm直尺检查4垂直或倾斜度0. 005 H，且(505墩、台顶面标高士106轴线偏移20注:月结构高度(mm)4.9沉降缝
6、、泄水孔及防水层的设置应符合设计规定。4. 10砌体工程装饰应符合建筑装饰工程施工及验收规范JGJ 73的规定。3乙:.:.钢管桩施工1跨越工程采用桩基础时，桩基施工应符合GBJ 202的规定。2钢管桩制作的允许偏差应符合表3. 5. 2的规定。衰3.5.2桩制作的允许偏整项次项目允许偏差(mm)一项次项目允许偏差(mm)1外径管端部士。，5%外径矢高簇O. 1%桩长管身部士1%外径一管端平整度22长度O管端平面与管身中心线的倾斜(23.5.3打桩应符合下列规定:1桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为5-10 mm;2锤与桩帽、桩帽与桩之间应有相适应的弹性衬垫;3桩锤、桩帽(送桩)和桩身应在同一中心
7、线上;4桩或桩管插人时的垂直度偏差不得超过。.5%;5送桩留下的桩孔应立即回填密实。3.5.4打桩顺序应按下列规定。1根据桩的密集程度:功自中间向两个方向对称进行;365SY 0470-20002)自中间向四周进行;3)由一侧向单一方向进行。2根据基础的标高，宜先深后浅。3根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。3.55钢管桩管内空间应浇筑混凝土填充，浇注前应在桩管内注人清水置换原有泥浆水，以保证混凝土浇注质量。3.5.6打桩完毕后钢管桩位置允许偏差应符合表3. 5. 6的规定。表3.5.6钢曹桩位，的允许偏望项次项目允许偏差(mm)1一上面盖有基础梁的桩:1.垂直基础梁的中心线2.沿基础梁的中心
8、线:2桩数12根或单排桩基中的桩1003桩数为3-20根桩基中的桩1/2桩径a桩数大于20根桩基中的桩1最外边的桩2.中间的桩1/2桩径一个桩径3.6钻孔灌注桩施工3.6. 1跨越工程基础采用钻孔灌注桩时，坑基施工应符合CBJ 202的规定。3.6.2护简埋设应符合下列规定:1护筒内径应大于钻头直径，用回转钻时，宜大100 mm;2护筒中心与桩位中心偏差不得大于50 mm;3护筒埋设深度:在勃性土中不宜小于1 m，在砂土中不宜大于1. 5 m,3.63采用泥浆护壁和排渣时，应符合下列规定:1在猫土和亚钻土中成孔时，可注人清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1. 1-1. 202在砂
9、土中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.1-1.3;在穿越砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时泥浆的相对密度应控制在1. 3-1. 5 03.6.4灌注桩的清孔应符合下列规定:1孔壁土质不易塌孔时，可用空气吸泥机清孔。2用原土造浆的孔，清孔后泥浆相对密度应控制在1. 1为宜。3孔壁土质较差时，宜用泥浆循环清孔，清孔后的泥浆相对密度应在1. 15-1.25.3-6.5钻孔进度，根据土质情况、孔径、孔深、供水或供浆的大小、钻机负荷以及成孔质I等具体情况确定。3.6.6灌注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，应再次清孔。3.6.7灌注首批混凝土时应注意下列事项:1导管下口至孔底的距离宜为。25-
10、0.4 me2导管埋人混凝土中的深度不得小于1 M.3.6.8混凝土灌注开始后，应连续地进行。在灌注过程中，应控制井孔内混凝土面位置，及时调整导管深度3,6.9钻孔灌注桩成孔质量允许偏差应符合表3. 6. 9的规定。366SY 0470-2000表3.6.9钻孔胭注桩成孔质，允许偏差编号项目允许偏差(mm)附注1孔的由J心位置群桩:不大于100 -单排桩:不大于SO mm斜桩以水平面偏差值计算2孔径不小于设计桩径3倾斜度直桩:小于1%斜桩:小于设计斜度的土2.5%4孔深摩擦桩不小于设计规定柱桩比设计深度超深不小于50 mm柱桩是指支承在岩石及嵌人岩层的桩5孔内沉一淀土厚度摩擦桩:不大于(0.4
11、0.6) d (d为设计桩径)柱桩不大于设计规定应尽量争取不大于。.4d6清孔且泥浆指标相对密度1,05-1, 2猫度1720,含砂率4%在钻孔的顶、中、底分别取样检验，以其平均值为准4塔架施工4. 1钢塔架制作及安装4.1.1钢结构塔架可在工厂预制或施工现场制作，其制作质量应符合设计要求和钢结构工程施工及验收规范GB 50205的有关规定.4. 1.2用于塔架制作的型钢下料前，应对其进行矫正，型钢弯曲矢高应小于或等于L八000 (L为长度)，且不大于5 mm;角钢翼缘板垂直度误差应小于或等于b/100 (b为肢宽)，且不大于3 mm,钢塔架应在平台上按1!l的比例放样，肋板或连接板宜编号制作
12、样板，按样板划线下料。下料时应考虑加工余量和组对间隙，火焰切割加工余量应不大于2 mm;机械切割加工余量应不大于7 mm.4. l. 5切割后构件长度、宽度尺寸允许偏差为t1 mm,4.1.6塔体组装应在组装平台上进行。组装后其塔断面几何尺寸允许偏差应符合下列规定:1节点之间的间距允许偏差应小于L八000 (L为长度)，且小于2 mm,2对角线尺寸允许偏差应小于5 mm.4.1.7钢塔架焊接前，应按国家现行的建筑钢结构焊接与验收规程JGJ 81的规定进行焊接工艺评定，并依据评定合格的焊接工艺编制焊接作业指导书。4.1.8钢塔架焊接应由具有相应资质的焊工按照焊接作业指导书进行施焊。4.1.9施焊
13、时，应采取有效措施控制钢结构变形。4.1.10焊接质量应符合下列规定。飞焊缝外观质量检验:1)焊缝应连续，焊缝金属与母材应平缓过渡;2)焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣;3)咬边深度不得大于0. 5 mm，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10%，且不大于100 mm.2焊缝内部质量检验应符合设计要求。4. 1. 11塔架吊装前，应对基础进行全面检查验收，达到设计要求后，方可吊装。检查内容应包括塔基础的强度、外形尺寸、标高、相对位置及预埋件。367SY 0470-20004. 1. 12塔架用螺栓联接时，应保证螺栓孔位的准确性，严禁在预制好的联结件上割孔4. 1. 13塔架吊装时，应根据现
14、场施工条件和机具设备能力，确定合理的吊装方法，并编制吊装方案。4. 1. 14采用整体吊装时，钢塔架吊点处应采取加固措施，以防塔架受力变形。4.1.15分片组装塔架(如塔脚为铰接时应设置假腿临时固定)，组装到一定高度时或整体吊装后应设置临时风缆绳，确保塔架稳固。4. 1.RT16塔架吊装后应按设计要求检验其安装精度，当设计无要求时，其允许偏差应符合表4. 1. 16的表4.1.16塔架安装允许偏整项目允许偏差(mm)整体垂直度H/2500+ 10. 0，且50. 0塔顶标高士H/1000，且在士30.0范围内注:铰接塔沿管桥中线方向检测。H为结构高度。4.2钢筋混凝土塔架施工4.2. 1钢筋混
15、凝土塔架施工参照GB 50204的规定进行。4.2.2钢筋混凝土塔架宜采用分段立模浇筑或滑升模板法浇筑。4.2.3塔架施工过程中，应加强测量监控，采取有效的纠偏措施或预制吊装措施。4.2.4应按混凝土等级要求和用料情况选几种配合比制成试件，经试验确定用于现场配料的混凝土配A tL4.2.5塔架浇筑完成后，应在收浆后立即予以覆盖，并洒水养护，以保持混凝土表面经常处于湿润状态。养护时间不得少于7 d,4.2.6钢筋混凝土塔架施工的允许偏差应符合下列规定1轴线偏位允许偏差士10 mm;2断面尺寸允许偏差士20 mm;3塔顶标高允许偏差士10 mm;4预埋索鞍地脚螺栓位置尺寸偏差不得大于2 mm;5倾
16、斜度H/ 1500 ( H为结构高度)。5管段的组装、焊接及检验管段加工与组装管道组对前应进行选配管，相连的两管口的外径差不得大于1. 0 mm,2钢管坡口型式及组对间隙应按焊接工艺和焊接作业指导书的规定执行。3坡口宜采用机械加工。当材质允许采用火焰切割时，切割后应除去氧化层、溶渣等。坡口表面不得有裂纹、夹层、气孔等缺陷。当发现坡口表面有裂纹时，应切除重新加工坡口。5. 1.4管口端面应垂直于钢管中心线，其端面倾斜偏差应符合下列规定:1钢管外径小于DN400时，偏差不得超过1. 0 mm,2钢管外径大于或等于DN400时，偏差不得超过1. 5 mm,5. 1.5钢管组对前应逐根将钢管内泥土等杂
17、物清除干净，应清除距管口端内外20 mm范围内油、锈、水等污物，并打磨出金属光泽。5. 1.6管段组装应采用对口器。当采用内对口器组装时，在根焊道完成后才能撤出内对口器;用外对口器组装时应进行定位焊，具应均匀分布，其定位焊总长度不得小于焊缝长度的50%,厚度不得超过管壁厚的2/3368SY 0470-20005. 1.7组装错边量不得大于管子壁厚的10%，且不得大于1 mm,螺旋焊缝处的最大错边量不得大于1. 5 mm,5. 1.8相邻两管的螺旋焊缝或直焊缝必须错开，其间距应大于100 mm。丁字焊缝不得放置在底部。5.2管道焊接5.2. 1施焊前应按钢质管道焊接及验收)SY/T 4103的规
18、定进行焊接工艺评定。5.2.2焊工必须经考试合格，取得相应施焊资格并在有效期内方可施焊5.2.3焊条应按出厂说明书的规定保管和使用。5.2.4施焊时焊工应严格执行焊接作业指导书，严禁在坡口边的管道上打火引弧。5.2.5当管道焊接需要焊前预热或焊后热处理时，其焊前预热和焊后热处理应符合焊接作业指导书的规定。5.2.6在下列环境下，若无有效的防护措施，禁止施焊:1雨天、雪天;2手工焊风速超过8. 0 m/s，气体保护焊风速超过2. 2 m/s，自保护焊丝半自动焊接风速超过11 m/s;3相对湿度超过90;4焊接时的最低环境温度，低碳钢应为一200C，低合金钢应为一150C，低合金高强度钢应为一5
19、0C e5.3焊缝质量检验5.3. 1管道对接焊缝应进行外观检查其焊缝外观质量检验应符合表5.3.1的规定。表5.3.1烽缝外观质，标准序号检验项目示意图质爱标准1咬边s洲弋，、“ s0. 5，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10写，且不大于100 mm麟举鹅黔葬绷时2焊缝宽度b瓤赢椰每边超出坡口1-2 mm3错边e瞬瞬巍翻Iw管外径DN 400 mm，不大于1. 0 mm;管外径妻DN 400 mm，不大于1.5 mm4焊缝余高h上向焊,hI+O.16，且局部不大于3 mm，长度不大于30 mm;下向焊,0h(1.6 mm，且局部不大于3 mm，长度不大于50 mm,自动焊,0(
20、h镇3 mm5焊缝表面裂纹、气孔、夹渣、飞溅E.一不允许53.一焊缝外观质量检查合格后，应进行焊缝无损探伤。焊缝无损探伤应符合下列规定跨越管道的环向焊缝应进行100%的射线探伤。SY 0470-20002对用射线探伤难度大的个别环向焊缝部位，经有关部门共同商定可用超声波探伤代替射线探伤。但其数量不得超过管道环向焊缝总数的10环。3射线探伤应符合石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SY 4056的规定，合格级别为II级;超声波探伤应符合石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级)SY 4065的规定，合格级别为n级。6预埋弯管及朴偿器6_ 1预埋弯管的组装焊接6.1.1跨越锚固墩中预
21、埋弯管的组装、焊接及检验，应符合本规范第5章的规定6.飞.2弯管安装(预埋)时，应按设计要求进行安装固定，以免在棍凝土浇筑或振捣时发生移位。6,2补偿器制作及安装6.2. 1用于制作补偿器的弯管不得有过烧、裂纹或机械损伤等缺陷6.2.2跨越管道补偿器的弯管、尺寸应符合下列要求。、椭圆率=最大外径一最小外径弯管外径xloo%。且2%.2弯曲角度角偏差应不超过士。.5.3曲率半径小于1000 mm，允许偏差为士3 mm;曲率半径不小于1000 mm，允许偏差为13 R/1000 R为曲率半径)，6-2.3补偿器由弯管和直管段组焊制作，直管段长度不得小于管外径的1.5倍且不得小于500 mme6,2
22、.4补偿器制作时，其组对、焊接、焊缝检验应符合本规范第5章的规定。6.2.5补偿器制作完毕后，应按本规范第10章的规定单独进行强度试验。6.2.6补偿器安装时，应按设计要求进行预拉伸或预压缩，其允许偏差为士10 mm.7桥面钢结构制作与安装7.0. 1桥面钢结构(牛腿、吊耳、栏杆、走道板、吊栏等)应按设计要求和GB 50205的有关规定进行施工及验收。7. 0,2桥面钢结构、构件均应按设计尺寸1;1放样下料。7.0.3牛腿或其他连接件应在管段组焊、试压合格后，再进行安装，其位置允许偏差为士2 mm8管桥吊装8. 1钢丝绳的制备8.1.1跨越工程中所用钢丝绳，在施工前必须按规定程序进行预拉伸。预
23、拉力应为钢丝绳破断拉力的5。%，预拉伸稳定时间不得少于6h。8.1.2应在全部预拉伸过程完成后进行钢丝绳丈量，再对钢丝绳施以工作状态时的设计拉力，然后按设计长度进行划线并设置标志钢丝绳切割处两侧应扎紧，然后截断，可防止钢丝绳割断后出现松散。钢丝绳下料切割时应留足施工所需尺寸。钢丝绳预拉伸及下料切割后，应编号挂牌，并顺直摆放，不得折曲、扭纹。钢丝绳锚固头的制作应符合下列规定:1在离绳端套筒长度处，用钢丝向绳端反方向缠200-300 mm以防绳股松散，然后将钢丝绳穿人套筒后再松开缠绕的铁丝拨开钢丝，并逐根拉直2先用无铅汽油清洗掉钢丝表面油膜，再用盐酸除去钢丝表面镀锌层经用碱水中和后，用清水冲洗擦干
24、。3将选用灌注锚头用的各种合金配料加热至使其熔化融合.370SY 0470-20004将钢丝均布在套筒内，灌人熔融的合金材料。浇灌时，应用小铁锤轻轻敲打套筒外壁，使熔料浇灌密实。5在施工前制作1-2个灌好的锚固头进行拉力试验，拉力达到设计最大负荷1. 5倍，钢丝绳从套筒中不被拔出，即为合格8.2主索安装8.2. 1适用于悬索、悬缆和斜拉与悬索组合跨越形式。8.2.2塔架上索鞍应在塔架吊装、找正、固定后安装，索鞍经检查符合设计要求后方可进行主索安装。8.2. 3主索安装应根据施工现场地形、施工机具设备、河流流速、通航条件等因素选择合理的牵引方案。在主索拖放过程中，主索的保护层及主索钢丝不被破坏或
25、磨损。主索安装牵引方法如下:1当河床地形复杂、流速较大、主索不宜水中拖拉过河时，可利用塔顶预先设置的施工索道，安上开口滑轮，以适宜的间距吊起主索，用小直径钢丝绳作牵引绳，由一岸拉向另一岸。实现主索于空间过河。2对于不通航河流、虽通航但可断航的河流(河底平坦、无暗礁)、干枯河流、冰冻河流采用小绳牵大绳方法，直接牵引主索过河，再将主索吊装于塔架上。8.2.4主索两端头应分别与两岸锚固墩上的预埋件联结牢固。安装的索鞍盖应与鞍座压紧。8.3管桥吊装8.3. 1跨越管桥的桥面安装，应根据跨越工程等级、跨越结构形式及施工现场具体情况选择吊装或发送方法施工。8.3.2安设的发送道(架)必须牢固、可靠，施工临
26、时索道必须进行安全校核，以确保吊装安全。8.3.3管桥吊点间距的确定应保证管桥不产生塑性变形。为避免管桥扭转，吊点处应采取防扭措施。8.3.4分段吊装管桥时，各管段的碰头组装、焊接及检验应符合本规范第5章的规定，桥面钢结构焊接应符合本规范第7章的规定。8.3.5管桥吊装就位后，可利用施工索具等手段调整管桥预拱，安装好悬索、斜拉索和抗风索，并按设计规定对绳索的拉力值进行校正，作好记录。8.3.6当吊装已作好防腐层的管桥时，所采用的管桥吊装方式及使用的工装、索具等应有保护防腐层措施。9其他跨越型式施工9.0. 1无单体跨越设计图或设计无明确规定的跨越L管段施工应视为一般管段，其质量标准同线路工程9
27、.0.2轻型托架式跨越施工应符合下列规定:1托架上弦制作时，应按设计要求起拱。2当下弦采用镀锌钢丝绳时，钢丝绳应进行预拉伸，预拉伸应符合本规范的规定。3钢丝绳下料在预拉伸后进行，下料长度允许偏差为士5 mm,4钢丝绳锚固头制作应符合本规范的规定。9.0.3单管拱式跨越管拱的轴线曲率半径、跨度、两拱脚基础标高应符合设计要求，其允许偏差值当设计有规定时按设计要求;设计无规定时，管拱的轴线曲率半径允许偏差应为士20 mm，跨度允许偏差应为士20 mm。两拱基础标高不得大于20 mm,9.0.4“且”形刚架管道跨越、梁式管道跨越、析架式管道跨越等钢结构应按GB 50205的规定进行。9.0.5“n”形
28、刚架、梁式、析架式管道跨越管段的组装、焊接及检验应按本规范第5章的规定执行。10管道试压和清管10.0. 1大中型跨越中的跨越管段的试压和清管应在其组装、焊接并检验合格后进行。管桥全部安装371SY 0470-2000工作完成后，应进行整体试压和清管，并制定技术安全措施。10.0.2整体吊装的中小型跨越应在吊装前进行整体试压和清管。10.0.3强度试压宜采用洁净水为试压介质，严密性试压宜采用洁净水或空气为试压介质。10.0.4当采用水为试压介质时，输气管道宜在临时施工索拆除前进行试压。10.0.5试验压力、稳压时间及合格标准应符合设计要求或表10.0.5的规定。表10.0.5试睑压力、稳压时间
29、及合格标准项目分段试压整体严密性试验强度试验严密性试验介质水或空气试验压力1. 5p设1. Op设1. Op设稳压时间4卜8h24 h合格标准无异常变形、无渗漏无渗漏op落1写注:p设为设计压力(MPa) t分段已作强度试验，整体不作强度试验.10.0.6强度试验压力应均匀缓慢升压，当试验压力大于3. 0 MPa时，宜分3次升压，在压力为30%,60%的试验压力时，应分别稳压30 min，并对管道进行全面检查后方可继续升压至最终试验压力，采用空气介质试压时每小时升压不得超过1. 0 MPa。在稳压期间若发现有渗漏等情况，应泄压后修理，经检验合格后，再重新按规定进行试压直至合格。10.0.7严密
30、性试验应在强度试验合格后，将管内压力降至设计压力，待管道内介质温度和管道周围大气温度均衡后，按表10. 0. 5的规定进行严密性试验。10.0.8气体强度和严密性试压、稳压时间内的压降率按式(10.0.8)计算。一(-p T,P, 1 _z)X 100%(10.0.8)式中:尸压降率(%);Pl-稳压开始时首端和末端试验介质平均压力(MPa);P稳压终了时首端和末端试验介质平均压力(MPa) ;T,稳压开始时首端和末端试验介质平均绝对温度(K);T-稳压终了时首端和末端试验介质平均绝对温度(K)。10.0. 9试压用压力表必须经检定合格且在检定周期内，其精度不应小于1级，表盘直径不小于150
31、mm，表盘刻度应为被测压力的1. 5倍。温度计读数分格不得大于10C,10.0. 10管道分段试压前，应清除管内泥土、铁锈等杂物。整体试压后还必须进行清管，直至扫尽脏物和积水为止。10.0.11当气温低于0进行水压试验时，应有可靠的防冻措施。试压合格后，应及时将管道内积水排净。11防腐和保温11.0. 111.0.2跨越管道和管桥结构的防腐或保温应符合设计要求。钢丝绳在防腐前应对其进行表面清理，但表面清理不得损伤钢丝绳表面。钢丝绳防腐应在安SY 0470-2000装前完成。安装调试后，应进行防腐补涂。11.0.3钢结构单件应按设计要求进行防腐，并满足下列要求:防腐前必须对防腐表面的锈蚀、油污、
32、灰尘、水气等进行彻底清除。有除锈等级要求的，必须达到其级别要求。2防腐施工前，应按产品说明书调和配合比，搅拌均匀，油漆试涂色标合格后方可施工。3防腐材料应涂刷均匀、色彩一致、不得有漏涂。分层涂刷的防腐材料，应在前一遍防腐材料干透并经检查合格后，方可涂刷下一遍漆。11.0.411.0.5保温结构应粘结可靠，捆扎结实。对已防腐、保温的管段和构件，应妥善保护，局部磨损处应及时修补。12工程交工验收12.0. 1构成单位工程跨越工程完工后，由建设单位组织监理、第三方质检、施工单位、设计单位按有关规范及设计要求，共同对跨越工程进行检查和验收。12.0.2跨越工程完工后，施工单位应提供下列技术资料:I跨越工程竣工图、设计修改通知单、施工联络单、材料改代单;2开工报告;3交工报告;4单位工程质量评定表;5隐蔽工程验收记录;6强度和严密性试验报告;7材质证明书、合格证、化验单、无损检测综合报告;8其他有关资料。
