1、中华人民共和国行业标准摩托车和轻便摩托车产品质量检验轻合金车轮质量评定方法QC/T29117. 15-93 1.主题内容与适用范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车（以下简称摩托车）轻合金车轮（简称车轮）产品质量检验抽样规定、检验内容、检验方法、质量分等原则。本标准适用于车轮的抽查检验，行业抽查，监督管理和等级评定，本标准也适用于新产品鉴定及安全性管理。2.引用标准GB13202-91 摩托车轮铜系列3.抽样3. 1 抽样对象已定型投产，在本评定周期内生产，经企业质量部门验收合格的成品车轮。3. 2 抽样方式随机抽样。3. 3 抽样周期及数量3. 3. 1 质量监督部门或行业抽样检查时，每次对每种
2、规格的车轮抽取样品四只，抽样评定周期一般为二年，或按主管部门的抽样文件规定。3. 3.2 企业自检抽查时，可参考以下周期、数量抽样，见表1。工厂生产过程及成品质量控制按工厂技术文件规定。表1轻合金车轮抽样周期及抽样数量检验项目强度性能及试验后变形量检验外观质量，尺寸参数，端面、径向圆跳动量动平衡、气密性中国汽车工业总公司1993-10一20批准每次抽样数抽样周期年产量二万只以下年产量二万只以上四只年| 四只半年10只半年I 10只季10只季I10只月1994-01-01实施QC/T29117. 15-93 3.4 抽样基数在生产厂产品库抽样时，车轮抽样基数应不少于100只。在整车厂抽样时，抽样
3、基数应不少于50只。突击抽样时，抽样地点、抽样基数均不限。3.5 加倍抽样规定除工厂自检不合格允许加倍抽样外，其余各类检查均不允许加倍抽样。3. 6 在评定周期内，遇有质量监督部门组织的抽查检验时，生产单位可减少一次同样内容的检查试验。4检验项目及内容4. 1 检验程序：将抽取的样品四只分别做外观质量检查，车轮标志检查，尺寸参数测量，径向、端面圆跳动量测量，动平衡检查，无内胎车轮气密性试验。然后将四只车轮做强度性能试验（每只车轮仅做一项强度性能试验），强度性能试验后，四只车轮分别做强度性能试验后车轮变形量检查。4. 2 强度性能：按附录A标准考核车轮抗径向冲击性、抗扭转疲劳性、抗径向载荷疲劳性
4、和抗旋转弯曲疲劳性是否符合规定要求。4. 3 无内胎车轮的气密性试验：施加300士5%kpa的气压，车轮在2分钟之内轮榈处不应有冒泡漏气现象。4.4车轮标记：按标准要求，在车轮上应铸出标准轮辆代号、该车轮标定的最大设计载荷，生产厂名或商标。在车轮容易看见的位置打上或铸出制造年月日或批号。对于无内胎车轮，必须在标准轮榈代号后加铸文宇可以铸在其他地方，如制动鼓内平面上。注：对于组合式车轮，允许打上标记。4. 5 车轮尺寸参数4. 5. 1 轮辅的检验周长按GB13202。4. 5. 2 轮榈的检验直径按GB13202。4. 5. 3 制动鼓内径尺寸及径向圆跳动量按产品图样或技术条件。4. 6轮辆的
5、径向圆跳动量和端面圆跳动量不大于I.Orum。4. 7强度性能试验后，车轮的变形量。4. 7. 1 径向冲击试验后：轮辆宽度B的变形量，其值不大于4mm(B2-Bl运4mm），见图1。以通过冲击点为轴线、车轮中心左右各22.5。以外的径向、端面圆跳动量不大于2.5mm，见图2o4. 7. 2 扭转疲劳，旋转弯曲疲劳，径向载荷疲劳试验后，各车轮的径向、端面圈跳动量不大于2.0mm。4.8车轮外观质量4. 8. 1 车轮的铸造外观质量：检查车轮表面夹渣、气孔、冷隔、欠铸等缺陷，检查分型、顶杆及排气塞等痕迹误差，同时检查标志的清晰情况。4. 8. 2 车轮的涂层外观质量：检查车轮表面有无缺漆、起泡、
6、脱落、露底、麻点、颗粒、流攘、针孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷及涂层光滑平整度，色泽均匀度等。4. 8. 3车轮表面加工质量。QC/T29117. 15-93 B2 45。22.5 图1图24.9 车轮动平衡检查：测量车轮的动平衡值。5检验方法5. 1 强度性能5. 1. 1 按附录B，在专用试验台上进行径向冲击试验，扭转疲劳试验，径向载荷疲劳试验和旋转弯曲疲劳试验。5. 1. 2 每种性能试验用车轮各为一只，试验后的车轮严禁用于装车。5. 1. 3 冲击试验后30秒钟，检查轮胎气压是否下降，秒表精度为1/100秒。5. 1. 4 试验前后，均应检查车轮有无裂纹、断裂、明显的变形和任何不正常的松动
7、。5. 2 无内胎车轮的气密性试验：在专用试验设备上，按附录B进行，在2分种之内检查有无漏气现象，秒表精度为1/100秒。5.3 车轮标志：目测法检查车轮标志是否齐全、清晰。5,4 车轮尺寸参数5. 4. 1 轮榈断面形状及尺寸用断面形状塞规检查。5.4. 2 轮铜标定直径（周长），对不同型式的轮榈分别用钢球式或钢带式测量法来检查轮榈圆周长度，圆柱型轮辆也可采用专用直径测量工具测量。5.4. 3 制动鼓内径尺寸采用塞规或通用测量工具。5. 5 轮榈径向、端面圆跳动量测量制动鼓径向圆跳动测量：将车轮安装在专用测量台上，用百分表等测量工具，检测车轮的径向、端面圆跳动量及制动鼓径向圆跳动量。5. 6
8、 强度性能试验后车轮变形量5. 6. 1 径向冲击试验前后，轮榈宽度B的变形量用精度为l/50mm卡尺测量；径向、端面圆跳动量在专用测量台上，用百分表测量。5. 6. 2 扭转疲劳试验，旋转弯曲疲劳试验，径向载荷疲劳试验后径向、端面圆跳动量在专用- 178 测量台上，用百分表测量。5. 7 车轮外观质量检验QC/T29117. 15-93 5. 7. 1 检验环境条件：日光灯或明亮的窗口光线下，光亮度为300lx且无反光的位置上，日测距离为500mm左右，一边观察一边改变角度检验车轮外观质量。5, 7, 2 检验人员：辩色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应有丰富的机械加工、涂层、
9、铸造检验知识和实践经验。5. 7. 3 检验人员由3人组成检验组，以目测、10倍以下的放大镜及通用量具、粗糙度比较仪，分别对同一车轮进行铸造、机械加工、涂层外观质量检查评分，然后取三人评分值的算术平均值作为同一车轮的得分值记入记录表。5, 8车轮动平衡检查，在专用动平衡机上测量车轮的动平衡值。6质量评定及质量分等6. 1 质量评定6. 1. 1 新产品定型，由工厂送样试验，只评质量合格，不合格。6. 1. 2 其余各类检验均应抽样检验，经质量评定后，分优等、一等、合格、不合格四种等级。6. 1. 3 强度性能及车轮标志为否定项，无内胎车轮气密性试验为否定项，其余各项均采用百分制记分法考核质量。
10、车轮质量评定见表2。表2轻合金车轮质量评定表序号评定项目规定分值备注径向冲击试验、扭转疲劳试验、旋转弯曲疲劳1 强度性能否定项试验、径向载荷疲劳试验有一项不合格，车轮质量判为不合格，不重复抽样。2 标志检验否定项四项标志缺一项判为不合格，无内胎车轮无“TUBELESS”或“无内胎”判为不合格。3 气密性试验（仅指否定项不合格后允许加倍抽样，最多只能评为合格品。无内胎车轮）4 尺寸参数20分5 轮辅径向、端面圈20分跳动量6 强度试验后车轮变30分形量7 车轮外观质量20分8 车轮动平衡10分合计100分总分100分，二三60分为合格6. 1. 4 否定项：强度性能、车轮标志、无内胎车轮气密性试
11、验的质量评定方法见表3oQC/T29117. 15 93 表3强度性能、标志检查、气密性试验质量评定方法检测项目检验内容规定分佳备注径向冲击试验1.车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的扭转疲劳试验变形（径向冲击试验轮辆宽度变形量不强旋转弯曲疲劳大于7mm，跳动量不大于3.Omm），组否定只要一项不合度性试验合式车轮无任何不正常的松动。项（不格，车轮判为不能径向载荷疲劳2.冲击试验由于轮辅的损伤面导致计分）合格试验轮胎气压在冲击后30s内突然下降不超过50%以上。1.车轮上应铸上轮铜代号、生产厂名或商标，最大设计载荷。否定标志检验2.打上或铸出制造年月日或批号。项（不缺一项判为不3.无内胎车轮应铸上叮
12、UBELESS”计分）合格或“无内胎”气密性试验施加3005%kpa气压，在2min之否定允许加倍抽内，轮铜周边不允许漏气。项（不样，但最多只能计分）评为合格6. 1. 5 车轮尺寸参数，轮榈径向、端面圈跳动量的质量评定方法见表4o表4尺寸参数、轮牺径向、端面圄跳动量的质量评定方法检测项目评定指标规定扣分值1.轮桐断面形状尺寸超过规定值2.轮榈标定直径（周长）尺寸参数超过规定值3.制动鼓：3. 1内径尺寸超过规定值3. 2径向跳动量O.lmm 1.1.0 轮榈径向、端2. o. s 1. 0 面圆跳动量mm3. O. 6 o. 8 4.o. 6 6. 1. 6 强度试验后车轮变形量质量评定方法
13、见表5180 14分8分6分20分10分5分0分备注得分满分为20分扣分累计超过20分后均以20分扣分1.得分满分为20分。径向、端面圆跳动量取跳动量最大值扣分2.组合式车轮跳动量允许加大20%QC/T29117.15一93表5强度试验后车轮变形量质量评定方法检测项目评定指标规定扣分值备注1.满分为30分。径向、宽度变形量径向、端面跳端面圆跳动量及宽度变形动量中，取变形及跳动量最大值扣分径向冲击试验运1.5 主1.0 。2.组合式车轮径向、端面圄跳动量允许加大i. 5 2. 5 1. 0 1. 8 6 30%，宽度变形量允许加2. 5 4.0 1. 8 2. 5 12 大25%4.0 7.0
14、2. 5 3. 5 30 1.满分为30分。径向、径向、端面圆跳动量端面圆跳动量及宽度变形扭转、旋转弯中，取变形及跳动量最大曲、径向加载疲LO 。值扣分劳试验后轮铜径LO 1.5 6 2.组合式车轮径向、端向、端面圆跳动L5 2.0 12 面圆跳动量允许加大量允许值（mm)2. 0 3.0 30 30%，宽度变形量允许加大25%6. 1. 7外观质量评定方法见表6、表7、表8三项合计得分2000分。得分2000分乘系数0.01,即为车轮外观质量得分数。表6机械加工表面质量评定表（合计500分）序检查项目规定缺陷状况及扣分规定实扣号分值分值备注轮缘表面粗糙度25及以上扣500分，12.5扣250
15、分，1 制动鼓外表面6. 3扣100分，3.2及以下不扣分采用累轮辐表面条纹间距（）：计扣分2 允许按图纸500 O. 25mm O. 35mm不扣分法，超过要求加工条O. 35mm50mm2扣75分采用累计扣分1 表面夹渣700 lOmm215mm3扣75分2 气孔1 Omm350mm2扣25分1 缺漆露底每处S运50mm2扣10分起泡与起有碍夕阳见每处扣5分采用累计扣分2 皱800 法，超过800以800分扣分3 裂纹与划表面有裂纹、划伤每处扣5分伤4 麻点与颗表面有碍外观每处扣5分粒QC/T29117. 15-93 续表8序检查项目规定缺陷状况及扣分规定实扣号分值分值5 脱落表面涂层有明
16、显脱落扣525分6 杂漆杂漆视状况扣525分7 针孔面积视状况扣5分800 车轮应光亮、色泽均匀，不均匀扣58 光亮色泽250分9 其它整体喷涂或表面处理有碍外观的每处酌情扣1050分受检项合计分合计项目数扣分得分6. 1. 8 车轮动平衡质量评定方法，目前暂不执行。6. 2 质量分等备注采用累计扣分法，超过800以800分扣分分6. 2. 1 轻合金车轮子样质量分等采用质量否定项与百分制记分双重考核，在否定项合格的基础上按百分制汁分法评定车轮子祥（di）质量等级，轻合金车轮子样质量分等规定见表9o表9轻含金车轮子样质量分等规定质量等级优等一等合格不合格车轮子总计分d195 95二三di二三8
17、080d1二三60d195 95二三Df二三8080D1二三60D60 否定项全部合格一项或多项不合格6. 2. 2. 2 评为优等品的产品，只能有一个子样是一等品，其余子必须都是优等品。6. 2. 2. 3 评为一等品的产品，只能有一个子样是合格品，其余子样必须都是一等品或优等品。6. 2. 2. 4 评为合格品的产品，每个子样都必须是合格品或合格品以上。QC/T29117. 15-93 7 数学的修约应符合表11的规定。表11试验项目测定内容单位修约后保留位数轮榈标定直径（周长），轮榈宽度、轮缘高一位小数度口1盯l尺寸参数制动鼓内径m口1二位小数跳动量径向、端面圆跳动量mm 二位小数载荷N
18、 整数冲击能量扭转力矩Nm 一位小数强度性能旋转弯矩轮胎气压kPa 整数装有轮胎车轮的最大静力半径、载荷力臂三位小数长度口1四项强度性能冲击后轮榈宽度变形量试验后变形量mm 二位小数径向、端面圆跳动量8 安全标记规定8. 1 通过指定检测部门检测合格并正式定型后的车轮，经工厂条件认证合格后，由汽车司摩托车处指定的部门发给安全标记及编号，生产厂铸在车轮轮缘明显位置上，允于出厂装车。8. 2 车轮定型半年后或生产5万只以上，必须经过行业抽检，抽检合格后并将抽检标记铸在安全标记后面或其他容易看见的位置。8. 3 轻合金车轮安全标记口口例：J1018 J 95 J一一安全标志丁1第i次行业抽时铸造方式
19、企业生产车轮编号车轮生产企业编号（由主管部门颂发）标志QC/T29117.15-93 1018一一表示10号企业生产的第四种车轮J 挤压铸造95一95年行业抽检合格说明：标志、抽样年份圆圈直径12mm左右阿拉伯数字及汉语拼音字母：高度为Smm左右铸造方式代号：D一一低压铸造G 高压铸造Z一一重力铸造J一一挤压铸造8.4对行业抽检不合格的轻合金车轮，允许整顿质量后重新抽检。复检后仍不合格则取消该车轮的安全标记。QC/T29117. 15-93 附录A摩托车和轻便摩托车铝合金整体车轮通用技术条件AI.主题内容与适用范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车铝合金整体车轮的定义、技术要求、试验方法、检验规则
20、、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于摩托车和轻便摩托车用铝合金整体车轮，其他型式的轻合金车轮也可参照本标准执行。A2.引用标准GB1173 铸造铝合金技术条件GB9438 铝合金铸件技术条件GB13202 摩托车轮铜系列JB2846 汽车用电镀层和化学处理层JB/Zll l 汽车油漆涂层A3.定义轮辆、轮辐及轮载均为铝合金制造的整体车轮（以下简称车轮）。A4.技术要求车轮应按经规定程序批准的图样和技术文件进行制造。A4. l 性能要求a.抗旋转弯曲耐久性：按附录B第3条规定进行105转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、显著的变形以及结合部异常的松动；b.抗径向载荷耐久性：按附录B第4条规
21、定进行5105转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、显著的变形以及结合部异常的松动；c.抗径向冲击性：QC/T29117. 1593 按附录B第5条规定进行冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、显著的变形、结合部异常的松动以及由于轮辆的损伤面导致胎气压在冲击后30s内突然下降50%以上的现象；d.抗扭转耐久性：按附录B第6条规定进行105循环以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、显著的变形以及结合部异常的松动；e.气密性（仅适用于无内胎车轮）：按附录B第7条规定进行试验后，车轮在2min之内不应沿轮铜周边有漏气现象。A4. 2尺寸A4. 2.1 轮辆的型面轮铜的型面尺寸按GB13202oA4.
22、 2. 2 轮铜的检验周长轮辅的检验周长尺寸按GB13202。A4. 2. 3 轮辅的径向圆跳动和端面圆跳动按图Al。单位：mm。A4. 3 外部质量/11.0 I A-B 。也图Al轮辅的径向圆跳动和端面圆跳动A4. 3.1 铸件表面质量应参照GB943888第4.4条的规定执行。A4. 3. 2铸件不允许有影响强度的裂纹、气孔、缩孔及损伤等缺陷存在。A4. 3. 3 轮榈的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损伤外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。A4. 3. 4无内胎用车轮轮桐部不允许有影响气密性的针孔等缺陷存在。A4. 4 内部质量铸件内部质量应参照GB9438-88第4,5条的规定执行。A4
23、. 5 材料按产品图样规定执行，对每一熔炼炉次的合金，必须对主要元素和主要杂质进行分析。铝合金材料在机械性能合格的前提下，从成品车轮上取样，其杂质铁含量不得大于o.3%。-187一QC/T29117. 15-93 A4. 6 机械性能A4. 6.1 车轮用铝合金材料单铸试样在室温下的机械性能应符合表Al的要求。表Al铝合金材料单铸试样机械性能项目机械性能抗拉强度b 伸长率A布氏硬度HB(5/250/30) 注：压力铸造铸件的伸长率要求可由供需双方商定。岛1Pa% 二三200二三7二三60A4. 6. 2 每一炉次的单铸试样或在同炉铸件上切取本体试样按GB1173-86第2.3条规定执行。A4.
24、 7 热处理车轮应经热处理，规范参照GBll73 86中附录A规定执行。A4. 8 表面处理进行电化学氧化处理时应按JB286481第12条规定执行；进行油漆时按JB/Zlll86 中TQ4规定执行；进行喷塑时由供需双方商定。A4. 9 铸件缺陷的修补A4. 9.1 采用打磨方法排除铸件缺陷时，应保证打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差。A4. 9. 2 热处理前，采用焊补方法修复铸件缺陷时，最大焊补深度不得超过5mm。热处理后，不允许焊补。A5 试验方法按附录B执行A6 检验规则车轮的检验分为出厂检验与型式检验二种。A6. l 出厂检验A6. 1. 1 车轮必须附有制造厂的合格证。用户对车轮有权进
25、行验收检验。A6. 1. 2 出厂检验的项目与方法a.外观检查按A4.3条的规定和经制造厂技术、质量部门共同选定的样件作目视检查，样件也可由供需双方共同确定；b.尺寸检查按A4.2条的规定和产品图样要求的规定；c.内部质量：产品出厂应进行无损检测。无损检测的方法和抽样规定，由供需双方协商确定；d.材料：检查材料合格证和炉前化学分析报告，炉前化学分析报告应符合A4.5条的规定；e.机械性能：检查材料机械性能的检验报告应符合A4.6条的规定；QC/T29117. 15-93 f.热处理：检查热处理检验报告应符合A4.7条规定；g.气密性：用于无内胎车轮时检查气密性试验报告应符合A4.1. e条规定
26、。A6. 2 型式检验型式检验的车轮必须是经出厂检验合格的产品。A6. 2. 1 型式检验的项目a.抗旋转弯曲耐久性；b.抗径向载荷耐久性；c.抗径向冲击性；d.抗扭转耐久性；e.气密性（仅适用于无内胎车轮）。当用于同一车型摩托车的前、后车轮轮铜、轮载的外径尺寸一致，轮辐的形状、尺寸一致，只有轮榈的宽度不一致时，允许仅用前轮作试验，但其中a、b、d项试验应施加后轮的计算载荷，c项试验施加前、后轮中计算的撞击锤质量m的最大值。A6. 2. 2 有下列情况之一者需作型式检验a.新产品鉴定；b.定型产品转厂生产；c.产品年生产批量少于10000件，每年进行一次；年生产批量超过10000件时，每半年进
27、行一次；d.凡属对强度产生影响的设计更改，材料和生产工艺的重大变更；e.已鉴定产品停止生产达一年，重新恢复生产。A6. 3 试验车轮的取样规则A6. 3.1 试验车轮应从生产厂经检验合格的车轮中随机抽取，每个项目抽样一件，且属于同一生产批次，抽样基数不少于50件。A6. 3. 2 每个试验车轮只能用于一项性能试验。A6. 4 车轮试验后的处理试验之后的车轮必须与其他车轮隔离，严禁用于装车。A6. 5 型式检验失效处理程序在型式检验中，当有一项性能不合格时，允许对不合格的项目加倍抽样，当加倍抽样后其中仍有一件不合格则判定为该车轮型式检验不合格。且对该失效车轮所属生产批次的车轮必须立即隔离，严禁用
28、于装车。的标志、包装、运输及贮存A7.1 标志A7. 1. 1 车轮生产厂应在车轮装车状态下容易识别且不影响车轮强度的位置，铸出或刻出以下规定内容的标志：a.标准轮铜代号；例：2.15 16 b.生产厂名称或商标；QC/T29117, 15-93 c.该车轮标定的最大设计载荷；例：MAX2500Nd.制造年月或批号；e.对于无内胎用车轮，必须在标准轮榈代号后加注下面文字：TUBELESS A7. 2 包装A7. 2.1 包装箱应牢固，产品在包装箱内不应窜动和互相碰撞。A.7. 2. 2 包装箱外壁应有如下文字与标志za.制造厂名称及地址：b.产品名称、规格及数量；c.出厂年月；d.体积（长宽高
29、he.毛重；f.“小心轻放”、“怕墟”等字样或标志。A7. 2. 3 包装箱内应有产品合格证和产品装箱清单。A7. 3 运输车轮在运输过程中，应按A7.2. 2f项的要求，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。A7. 4贮存车轮应贮存在干燥无有害气体，通风良好的仓库内，不能与化学物品酸碱等物质一同存放。QC/T29117. 15 93 附录B摩托车和轻便摩托车轻合金车轮试验方法本标准参照采用IS086441988摩托车一轻合金车轮一试验方法副主题内容与适用范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车轻合金车轮进行旋转弯曲耐久试验、径向载荷耐久试验、径向冲击试验、扭转耐久试验和气密性试验的方法。本标准适用于摩托
30、车和轻便摩托车用轻合金车轮（以下简称车轮）。B2 引用标准GB522 轮胎静负荷性能测定方法的旋转弯曲耐久试验B3. l 试验设备当车轮以一恒定转速旋转时，该设备应能在车轮轴心上产生一恒定弯矩。如图Bl所示：图Bl旋转弯曲耐久试验设备示意图B3. 2 试验条件B3. 2. 1 弯矩按下式（Bl）计算弯短M，单位：N.m。M=Sm W r (Bl) 式中：Sm一一系数o.7; QC/T29117. 15 93 一一轮胎与地面的摩擦系数o.7; W一一车轮标定的最大设计载荷，单位：N;r一一装有轮胎车轮的最大静力半轻，按GB522进行测定，单位：m。B3. 2. 2 载荷臂长载荷臂应具备足够的刚度
31、，其长度的确定，应能使一质量为G的配重正好产生式(Bl)给定的弯短M。B3. 2. 3 弯矩允差试验时，弯矩M允差应为计算值的土5%。B3. 3 试验方法将车轮轮榈固定在转盘上，将载荷臂象轮轴安装形式一样固定在车轮上，施加式（Bl）给定的弯矩M，驱动转盘。B4 径向载荷耐久试验B4.1 试验设备该设备应满足如下要求，如图B2所示：轮胎图B2径向载荷耐久试验设备示意图a.需具备一直径不小于400mm，宽度大于试验轮胎宽度的转鼓；b.转鼓应以一恒定转速旋转；c.该设备应能向车轮施加一径向载荷，使车轮在一恒定压力下始终与转鼓保持接触。B4. 2 试验条件B4. 2.1 径向载荷按下式CB2）计算径向
32、载荷Q，单位：N。Q=Sr W CB2) 式中tSr一一系数2.25; W一一按式（Bl)W。B4. 2. 2 轮胎气压（试验前）试验用轮胎的气压，为轮胎最大设计载荷相对应的气压，单位：kPa。B4. 2. 3 径向载荷允差QC/T29117. 15 93 试验时，径向载荷允差为计算值的5%。B4.2.4 轮胎损伤在试验时，若轮胎破裂，经更换后，本试验能继续进行。B4. 3 试验方法按车轮安装在车辆上的方式，将装有轮胎的车轮安装在试验设备上，其轮胎气压按B4.2.2条要求充气，然后施加由式（B2）给定的径向载荷Q，同时驱动转鼓旋转。BS径向冲击试验B5. 1 试验设备该设备应满足如下要求，如图
33、B3所示：撞击锤关轮桐宽度1.5 Mm惺梅副r A向A . 圄、，也07写、VA go / 导块.Q 图B3径向冲击试验设备示意图a.有可固定车轮的工作台；b.固定车轮的工作台应具备足够的刚度和强度；c.撞击锤应能自由坠落冲击装有轮胎的车轮，撞击锤宽度至少应为轮铜宽的1.5倍。B5. 2 试验条件B5.2. 1 轮胎充气压力轮胎充气压力P由式(B3）确定，单位：kPa。P= （试验用轮胎的最大设计载荷相对应的气压1.15）士10(B3) B5.2.2 撞击锤坠落高度撞击锤坠落高度应距车轮轮胎最高点lOOmm（高度尺寸如图B3所示h）。QC/T29117. 15-93 BS. 2. 3 撞击锤质
34、量按下式(B4）计算撞击锤质量m，单位：kg式中k一一系数，前轮1.8后轮1.2; W一一按式（Bl)W; g一一重力加速度（9.81m/s2）。BS. 2. 4 撞击锤质量及坠落高度允差m=k Yi g a.撞击锤质量m允差为计算值lOkg;b.坠落高度h允差应为规定值3%。BS. 3 试验方法CB4) 按车轮在车辆上的装配方法，将装有轮胎的车轮安装在工作台上，此时轮胎应按式(B3）给定的充气压力充气。根据式侣的给定的撞击锤质量m及BS.2. 2T给定的坠落高度，调整相对位置，保证在撞击瞬时，其速度向量应经过轮子圆周上最弱的位置中心（见图B3）。B6 扭转耐久试验B6.1 试验设备该设备应能
35、在轮榈与轮载之间产生一往复扭转力矩，如图B4所示：载荷臂图B4扭转耐久试验设备示意图B6. 2 试验条件B6. 2. 1 扭转力矩按下式(BS）计算扭转力短T，单位：Nm。式中：W一一按式(Bl)W; r一一按式（Bl)r。B6. 2. 2 扭转力矩允差T土W r A向(BS) QC/T29117. 15-93 试验时扭转力矩T允差应小于计算值的土5%。B6.3 试验方法将车轮轮榈固定在工作台上（见图B4），通过轮毅接触面，反复施加由式也5）给定的扭转力矩T。B7气密性试验（仅适用于无内胎车轮）B7.1 试验设备该设备应满足B7.3条的要求，如图B5所示：图B5气密性试验设备示意图B7. 2试验条件B7.2. 1 空气压力空气压力不小于300kPa。B7.2.2气压稳定时间稳定时间不小于2min。B7. 3试验方法B7. 3.1气门嘴孔应装上相应的密封塞。B7. 3. 2用压板紧夹着车轮两侧（见图B5），使整个车轮漫入盛满水的容器中，按B7.2条充人规定的空气压力。QC/T29117. 15-93 附加说明本标准由中国汽车工业总公司提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
