1、中华人民共和国国家标准钢制管道对接环焊锺超声波探伤方法和检验结果的分级1 主题内容与适用范围批准部门=国家技术监督局批准日期，1995-12-13实施日期，1996-08-01GBjT 15830一1995本标准规定了检验焊接接头缺陷，确定缺陷位置、尺寸、当量及缺陷评定的一般方法和检验结果的分级方法。本标准适用于制作、安装和检修设备时壁厚为15120mm，标称直径159mm的钢制承压管道对接环焊缝焊接接头超声波探伤和枪验结果的分级。本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接焊接接头超声波探伤。2 引用标准G I:l 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级ZB J01 001 A型脉冲反
2、射式超声探伤系统工作性能测试方法ZI:lY 230 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件ZBY :31 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232 超声探伤用l号标准试块技术条件3 探伤人员3. 1 探伤人员必须取得无损检测资格考核委员会颁发的资格证书。探伤报告必须由E级或E级以上的超声波探伤人员签发。3.2 探伤人员应按本标准要求进行探伤，如果采用标准以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。3.3 超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。3.4 当探伤条件不符合本标准的工艺要求或不具备安全作业条件时，探伤人员有权停止检验，待条件改善符合婆求后再行探伤。4 探伤仪和探头
3、4. 1 探性J仪的性能指标和测试方法应符合ZBY230及ZBJ04 001规定的相应条款，其工作频率范围为15 MHz, 4.2 仪器和斜探头的组合灵敏度在所探焊件最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小子6dB。4.3 组合分辨力:应能将附录A(补充件)的标准试块上比omrn与+44mm两孔的反射信号分开，当两孔反射波幅相同时，其波峰与波谷的差值不小于6dB。4. 4 探头4. 4. 1 探头性能必须按ZBY231进行测定。948 GB;T 15830-1995 4.4.2 对斜探头声束水平偏离角的要求:将探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在90。士2。的
4、范围内。4.4.3 斜探头主声束在垂直方向不应有明显的双峰或多峰。4.4.4 探头的中心频率偏差不超过土0.5MHz, 5 试块5. 1 标准试块的形状和尺寸见附录A.试块制造的技术要求应符合ZBY232的规定。该试块主要用于探伤仪、探头及系统性能的测定。5.2 对比试块的形状和尺寸见附录B(补充件人5. 2. 1 对比试块采用与被探管材相同或声学性能相近的钢材制作。试块的探测面及侧面用直探头以2.5 MHz以上频率探伤时，不得出现大于距探测面20mm处的化mm平底孔反射回波幅度1/4高度的缺陷l司波。5.2.2 锯齿槽对比试块的形状和尺寸见附录c(补充件).该试块用被探管材制作，用作焊接接头
5、根部缺陷的对比测定。5.2.3 当探伤而曲率半径RW2/4时(W为探头宽度).应采用与探伤面曲率相同的对比试块。反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足(1)式要求。b2是) 1 ( 式中:b 试块宽度(mm); A一波长(mm);$一一声程(mm); 叭声源有效直径(mm)。5. 3 现场探伤时为校核灵敏度和扫描线性，可以采用附录D(补充件)所示的携带式试块。在满足灵敏度要求的条件下，可以采用其他型式的试块，但事先应得到有关部门批准并在报告中注明。6 工艺要求及探伤准备6. 1 探伤前应了解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况、坡口型式(内坡口单侧长度不小于0.6T. T为管壁厚
6、度)以及焊接接头中心位置的标定。6.2 被探管道焊接接头应满足:6. 2. 1 焊接接头表面质量及外形尺寸需经检查合格。6.2.2 焊接接头两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及泊垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围，见图l及图2，1. 25P O.75P 图l一般管道焊接接头探伤时探头移动区图2厚壁管道焊接接头探伤时探头移动区6.3 焊接接头两侧的母材，探伤前应测量管壁厚度，至少每隔90。测量一点.6.4 糯合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，且无毒、元腐蚀性、易清除。常用的精合剂为机池、甘949 GB/T 15830一1995油和浆糊g6.5 探头的工作面与管道外表面应紧密接触，必要时应
7、进行修磨。修磨后的探头应重新测量人射点及折射角。6.6 焊后需热处理的焊接接头，应在热处理后探伤。7 探伤7. 1 斜探头折射角的选择以直射波声束中心线至少能扫查焊接接头厚度的2/5为原则，参考表1。探测根部缺陷时，不宜使用折射角为60。左右的探头。寝1斜探头折Ilt角的选择管壁厚度(mm)探头折射角()15-46 70或6046-100 60或45，45和60、45和70并用100-120 60和45并用7.2 探头频率一般采用2.5MHz.当管壁厚度较薄时易采用5MHz探头。7.3 探伤位置及探头移动范围7. 3. 1 一般要求从焊接接头两侧探伤。因条件限制只能从焊接接头一侧探伤时，应采用
8、两种以上经批准的不同折射角的探头探伤，并在报告中注明。7.3.2 采用直射波及一次反射法探伤，探头移动区应大于1.25P.见图1.P = 2T tg卢( 2 ) 式中=P跨距(mm); T 管壁厚度(mm); 卢一折射角(勺。7.3.3 当管壁较厚(壁厚50mm)肘，采用直射法探伤，但还需增加一个折射角度大的探头探伤，参见表1。探头移动区应大于O.75P.见图2。7.4 如需检测横向缺陷，一般应在去除余高的焊接接头上探伤。7.5 母材的检查7. 5. 1 斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头检查，以便确定是否有影响斜角探伤结果解释的分层性或其他类型的缺陷存在.该项检查仅作记录，不属于对母材的
9、验收检验。检查的要点如下:7.5. 1. 1 方法z接触式脉冲反射法，采用频率为2-5MHz的直探头，晶片直径10-25mm。7.5. 1. 2 灵敏度g将无缺陷处两次底波调节到荧光屏满刻度。7.5.1.3 记录z凡缺陷信号超过荧光屏满刻度20%幅度的部位，应在工作表面作出标记，并记录。7.5. 1. 4 探测管壁较薄的管材，或探测近表团缺陷时，若单晶探头达不到所要求的近表面分辨力，可选用双晶探头。7.6 扫查方式7.6.1 -般采用探头沿焊接接头作矩形的基本扫查方式。扫查时，探头每次移动的距离d不得超过探头晶片的直径。在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，根据管径曲率大小，还要作小角度的
10、摆动，见图3.7.6.2 为了确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与伪信号，可采用前后、左右、转角等扫查方式，见阁4.950 GBfT 15830-1995 Et-E时寸tl寸l右l内国左Bt前后摆动其他扫查方式7.7 距离波幅曲线的绘制7. 7. 1 距离-波幅曲线以所用探伤仪和探头在对比试块上实测的数据绘制见附录E(补充件门，也可根据实测数据在智能型探伤仪上自绘。该曲线由RL(判废线)，SL(定量线)和EL(评定线)组成。凹，与日L之间称I区，SL与RL之间称E区，RL以上称阻区，如图5所示。-3圃揭国4判匮钱(RL)直量结(SL)评直战(EL)探头的基本扫查方式图3
11、距离帆呻距离波幅曲线示意图图5不同管壁厚度的距离-波幅曲线灵敏度按表2规定。7.7.2 距离-波幅曲线的页.撞管壁厚度(mm)评定线(EL)定量线(5L)如l废线(RL)1546 骨3X40-20dB oI3X40-14 dB oI3X40-6 dB 46 120 oI3X40-16 dB oI3X40-10 dB 归X40寝Z距离波幡曲线的校验以所用探伤仪和探头在对比试块上进行，校验应不少于两点。扫描速度的调节扫描速度的调节可在标准试块或对比试块上进行。7.8.2 扫描速度比例依据工件厚度和选用探头角度来确定。7.9 探伤时由于管件表面搁合损失、材料衰减以及内外曲率的影响，应对探伤灵敏度进行
12、综合补偿，综合补偿量必须计入距离波幅曲线。补偿的测量方法参考附录F(补充件)。7. 10 探伤灵敏度不得低于EL线，探伤过程中应注意对探伤灵敏度进行校对。7. 11 探伤速度应小于150mm/s。7. 12 缺陷性质推断:焊接接头缺陷的性质，可根据缺陷反射信号的特征、部位、采用动态包络线波形分7.7.3 7.8 7. 8. 1 GB/T 15830-1995 析法，改变探头角度或扫查方式，并结合焊接工艺等进行综合分析。7. 13 缺陷的定量7. 13. 1 出现在SL线和SL线至RL线之间的缺陷反射信号，应进行波幅和缺陷指示长度的测定。7. 13. 2 缺陷波幅的测定:将探头移至缺陷出现最大反
13、射信号的位置，根据波幅确定它在距离波幅曲线图巾的区域。7.13.3 缺陷指示长度的测定7.13.3.1 当缺陷反射信号只有一个高点且缺陷处声束宽度小于缺陷长度时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度，见图607.13.3.2 在探头移动过程中，当缺陷反射信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅位于SL线或III225mm时，钻两个孔，距内壁分别为T/4和3T/4，见图Fl(b)。F2 测量方法F2. 1 以所用的仪器和探头在对比试块上作出距离-波幅曲线。凹.2相同的仪器和探头，在相同的起始灵敏度条件下探测试块上归mm横孔，直射波探下孔，一次反射波探上孔，图Fl(切。957 GB/T 15
14、830一1995.3 r、 1 40 / (a) -_._-一-一-叫2X.3 军11 40 L (b) 注尺寸公差+0.1, 各边垂直度不大于O.1 ; 表面粗糙度不大于6.3m，标准孔与加工面的平行度不大于0.050图FlJm 式块只有个孔时，均探同一横孔，图Fl(a)，将波幅调至规定的高度，然后读取衰减器的分贝数N。F2.3 在距离波幅曲线上查出同距离的分贝数N，则综合补偿量t:.N由公式(Fll决定。t:.N = N - N (dB) ) I F ( 958 工程名称管道名称焊缝编号焊接材料仪器型号试块型式探伤灵敏度评定及处理意见核员姓名副资格，检验单位，(盖章附录G(参考件)探伤报告
15、及探伤记录表格寝GI管道对撞撞头超声波摞伤报告探伤1才象材质接口型式焊接方式探伤条件探头频率折射角辆合剂灵敏度补偿检验员姓名2资格GB/T 15830一1995报告编号.验收标准规格焊工姓名及代号热处理规范规格晶片尺寸年月日959 GB/T 15830-1995 表G2曹遭对撞撞头超声波探伤记录焊缝编号。mm 缺陷位置探测位置实测厚度探头焊键缺陷深度缺陷指示记录指示缺陷波幅缺陷性质备注陷编号1点)距离*度长度.3X 40土dB推断A B A 2 B A 3 B A 4 B A 5 B A 6 B 一A 7 且卜一-一-卜一A 8 H 卡二A 9 且一A 10 H 960 GB/T 15830一1995/一-F飞1. 2 9 十-3 6 注:缺陷位置表示方法:依介质流向，划分时钟钟点，吊焊焊缝以平焊位置为0点，横焊焊缝以朝东方向为0点。若缺陷在某两钟点之间，则以相应的两钟点表示，如1-2.表示缺陷在1点与2点之间。缺陷编号方法.按顺时针方向依次编号，并标注在管道断面图上。探测位置表示方法:依介质流向，焊缝前为A侧，焊缝后为B侧。对超标缺陷或需要标注深度位置的缺陷，应在管道断面图四周的相应象限增画焊缝剖面图，并标注缺陷位置。图Gl缺陷位置示意图961
