1、ICS 35.240.50 L 67 GB 中华人民共和国国家标准GB/T 25109.1-2010 企业资源计划第1部分:ERP术语Enterprise resource planning Part 1 : ERP terms 2010-09皿02发布 暂且轨防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会2010-12-01实施发布GB/T 25109.1-2010 目次前言. . III l 范围-2 规范性引用文件-3 基本术语和定义3.1 ERP基本概念13.2 制造业基本概念.3 4 制造管理体系.4 4. 1 基本术语.4 4. 2 主生产计划4. 3 物料需求
2、计划-4.4 库存管理4. 5 能力需求计划4.6 生产作业控制.5 企业物流体系.14 5. 1 采购管理145. 2 销售管理.5. 3 分销资源管理.6 企业资金流体系6. 1 成本核算6.2 成本控制.18 6.3 总账管理186.4 应收账管理.6.5 应付账管理6.6 固定资产管理206.7 工资管理206.8 外币管理206.9 财务管理207 企业其他资源管理7.1 人力资源管理7.2 设备资源管理8 企业质量管理体系.22 8. 1 质量管理22附录A(资料性附录)ERP相关术语 n A.1 制造业先进管理模式. . . . . . . . . . . . . . . . 2
3、3 A.2 ERP软件相关技术MA.3 ERP集成的相关软件术语26参考文献. . . . . . . . . . . 28 汉语拼音索引29英文对应词索引nI GB/T 25109.1-2010 目。自GB/T 25109(企业资源计划包括以下部分:一一第1部分:ERP术语;一一第2部分:ERP基础数据;一一第3部分:ERP功能构件规范;一一第4部分:ERP系统体系结构。本部分是GB/T25109的第1部分，规定了ERP的术语。为了有助于本部分中定义的各项术语更易于理解并反应其与ERP功能的关联，本部分将术语按照功能或概念单元进行了分类。然而，许多情况下一个术语与多个功能或概念单元都有关联，
4、本部分只将该项术语归类至关联性最强的功能或概念单元之下，但不代表该项术语与其他功能或概念单元不存在关联。本部分的附录A为资料性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国工业自动化系统与集成标准化技术委员会CSAC/TC159)归口。本部分起草单位:中国标准化研究院、中机生产力促进中心、北京航空航天大学。本部分主要起草人:王志强、丁红宇、高连生、刘守华、李文武。本部分为首次制定。E GB/T 25109.1-2010 企业资源计划第1部分:ERP术语1 范围GB/T 25109的本部分规定了ERP的术语及其定义。本部分适用于ERP的研究、产品开发、咨询、培训与应用。与ERP有关的其他领域
5、亦可参照采用。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T25109的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB/T 18354-2006 物流术语3 基本术语和定义3.1 ERP基本概念3. 1. 1 物料需求计划Material Requirements Planning;MRP 利用一系列产品物料清单(BOM)数据、库存数据和主生产计划计算物料需求的一套技术方法。MRP用于确定在给定的时间段内
6、的:(1)制造这些物料项所需的零件与物料数量;(2)这些零件与物料的需求日期。MRP通过订单或订购数量和适当的提前期来补偿净需求，能给出物料补充订单的建议及未完成订单物料需求的重排建议。3. 1.2 闭环物料需求计划closed-loop MRP 在MRP基础上，综合考虑产能需求计划以及MRP执行过程中的反馈信息，建立的物料需求计划系统，该系统能够根据执行过程的反馈调整MRP，进而确保MRP能够有效执行。这些执行过程包含投入/产出(能力)测定的生产控制过程、详细排程与派工，以及来自工厂及供应商双方的预期延迟报告、供货商排程等。3.1.3 制造资源计划Manufacturing Resource
7、 Planning; MRP II 对制造企业所有资源有效计划的方法。在理想的状况下，量化经营规划和财务计划，并能够通过模拟回答what-if的问题。MRPll由多种相互联系的过程组成:经营规划、生产规划(销售和运营规划)、主生产排程、物料需求计划、能力需求计划和能力与材料的执行支持系统。这些系统的输出数据与诸如商业计划、采购承诺报告、装运预算和资金表示的库存映射等财务报告相集成。制造资源计划是闭环MRP的直接延伸和扩展。3.1.4 企业资源计划Enterprise Resource Planning; ERP 管理、定义和标准化必要经营流程以有效计划和控制企业的一种框架，ERP是建立在信息技
8、术的基础上，融合现代企业的先进管理思想，全面集成企业物流、信息流和资金流，为企业提供经营、计划、控GB/T 25109.1-2010 制与业绩评估等的管理模式。注1:ERP理论与系统是从MRPII发展而来，它继承了MRPII的基本思想和功能，不断扩展管理的范围及深度，跨越了物料、加工工作地、设备、劳动力等制造资源的范围，被盖了供应商资源、客户资源、企业多个工厂之间的制造资源、多个分销地点的销售资源、企业人力资源、管理会计资源、设备预维修资源等管理资源，将客户需求、企业内部的生产经营活动以及供应商的资源整合在一起进行统一规划和管理。注2:目前，ERP系统支持离散制造、流程制造以及混合制造环境，应
9、用范围从制造业扩展到了零售业、服务业、银行业、电信业、政府机关和学校等事业部门，通过融合数据库技术、图形用户界面、第四代查询语言、客户服务器结构、计算机辅助开发工具、可移植的开放系统等对企业资源进行了有效的集成。3. 1.5 供应链supply chain 生产及流通过程中，涉及将产品或服务提供给最终用户所形成的网链结构。GB/T 18354-2006，定义2.5J3. 1.6 供应链管理Supply Chain Management; SCM 对供应链涉及的全部活动进行计划、组织、协调与控制。GB/T 18354-2006，定义2.6J 3. 1.7 客户关系管理Customer Relat
10、ionship Management; CRM 是遵循客户导向战略，利用现代信息技术，实现客户信息的搜集、跟踪和分析、客户联系渠道的拓展的管理模式。3. 1.8 主生产计划Master Production Schedule; MPS 面向产品，以独立需求为对象的生产计划。它反映了指派给主计划排程人员的产品预期生产计划。该计划驱动物料需求计划。它代表了企业计划生产什么，以详细的配置、数量和时间表示出来。主生产计划不是反映需求状态的产品销售预测。它必须考虑预测、生产计划和包括未结订单、物料可用性、产能可用性及管理政策和目标在内的其他重要因素。3. 1.9 能力需求计划Capacity Requi
11、rements Planning;CRP 是建立、衡量和调整产能范围或水平的功能。CRP详细确定需要多少人和机器资源以完成生产任务的过程。MRP系统中的开放车间订单与计划订单会输入到CRP中，CRP通过使用零件工艺路线和时间标准将这些订单转换成工作中心在一定时期内的工作小时。尽管粗能力计划可能显示有足够的产能执行MPS，但CRP也可能显示生产能力在某一特定时段存在不足。3. 1. 10 ERP子系统ERP subsystem ERP系统中完成特定相对独立业务功能的应用模块组合。如生产制造管理子系统、资金流管理子系统、物流管理子系统。3. 1. 11 ERP功能模块ERP modular ERP
12、系统中从用户视角可明确区分的、完成业务功能方面独立的功能构件组成。3. 1. 12 ERP功能构件ERP component ERP系统中从业务视角可明确区分的、业务功能方面的独立的构成成分。2 3.2 制造业基本概念3.2.1 离散制造discrete manufacturing GBjT 25109.1-2010 将原材料加工成零件，经过部件组装和总体组装成为产品，完全是按照装配方式加工的过程。离散制造按生产工艺流程分为间歇制造和重复制造。3.2.2 流程制造process manufacturing 从原材料的投入到最终成为产品，完全是按照不间断地流程进行的生产方式的过程。流程制造中物料
13、经过1昆合、分离、成型或者化学反应，物料大多连续地通过相同路径，生产出有价值的产品。它又分为连续流程、批流程和混合流程几种类型。3.2.3 混合制造hybrid manufacturing 生产制造中既有离散制造方式，也存在流程制造方式。3.2.4 重复制造repetitive manufacturing 离散制造中，同一离散产品或产品组的反复生产。重复制造缩小了生产线、装配线或加工单元的生产准备、库存和制造提前期，工作单不再是必需的，产品排程和控制建立在生产速率之上。产品可能是标准的或模块组装。3.2.5 间歇制造intermittent manufacturing 离散制造中，几个物料需要
14、在同一时段使用同一个工作中心，出现物料等待加工现象的生产方式。3.2.6 按库存生产Make-To-Stock; MTS 备货型生产现货生产一种产品可以而且经常在收到客户订单之前就已经完成的生产环境。客户订单一般用已有库存来提供，而生产订单则用于补充这些库存。3.2.7 接订单生产Make-To-Orde;MTO 订货型生产订货生产一种产品或服务可以在客户订单到达后进行生产或实施的生产环境。最终产品通常是标准件和客户设计的满足客户特殊要求的部件的组合。当可选件和附件在客户订单到来之前就存在时通常采用按订单装配方式。3.2.8 按订单装配Assemble-To-Order; ATO 订单组装在收
15、到客户订单后装配产品或服务的生产环境。用于装配和完工过程的关键部件(散件、半成品、中间产品、组件、加工件、采购件、包装等)根据预期客户订单进行计划并存储。接到订单后开始定制化产品的装配。该战略在大量最终产品(基于可选件和附件的选择)可由通用部件组装时有效。3.2.9 按订单设计Engineer-to-Order: ETO 订单设计3 GB/T 25109.1-2010 接到客户订单后按客户的订单要求进行产品设计和组织生产的方式，一般适用于复杂结构或个性化要求较高的产品的生产。3.2.10 大规模定制mass customization 大批量多品种生产方式的产生使得客户可能在大量可能产品以外指
16、定其想要的准确型号，同时享有大批量带来的低制造成本。例如，订购个人电脑，客户可以指定处理器速度、内存大小、硬盘大小及速度、可移动存储设备的特性及许多其他选项，而PC机则是在同一条生产线以低成本进行装配。4 制造管理体系4. 1 基本术语4. 1. 1 基本件basis 产品必须具备、影响产品主要性能且变化少的零部件，如汽车产品中的发动机等。4.1.2 特征件feature 有多种选择但必选其一的零部件，如汽车的座椅、车门钥匙等。4.1.3 可选件option 可选用也可不选用的零部件，如汽车上的VCD等。4. 1.4 虚拟件phantom 为了业务管理或简化产品结构，在物料清单中会产生一种实物
17、并不存在的零部件，它在图纸与加工过程都不出现。4. 1.5 子件/母件component/parent item 物料和由物料组成的单层结构是产品结构的基本单元。任何一个产品都是由若干个单层结构组成的，单层结构中的上层物料称为母件，下层物料称为子件。如果对应设计图纸，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表上的众多零件和部件。4.1.6 低层码low-level code 用以标识物料在物料清单中出现的最低层次的代码。只有当所有毛需求的计算都达到该层次时，给定零件的净需求才得以计算。低层码通常由计算机软件直接自动计算并保存。4. 1.7 时区time zone MRP软件提供把计划期划分为
18、若干个时区的功能。通常把计划期分为执行期、准备期和展望期三个时区。4. 1.8 时段time bucket 时区内的时间单位。常用的时间单位有天、周、旬、月等，也可以用小时、分钟，视计划的要求而定。4.1.9 时界time fence 时区与时区的分界。进入准备时区，表示计划通过能力平衡，已经确认。进入执行时区，表示任务已经下达或已投产。4 GB/T 25109.1-2010 4. 1. 10 提前期lead time 以交货日期为基准倒排计划，推算出工作的开始日期或者订单下达日期，这个期间的时间跨度称为提前期。4. 1. 11 提前期偏置lead-time offset MRP的一项技术，一
19、段时间内接受的己计划订单需要在物料提前期的基础上更早的一段时间内发出。4. 1. 12 加工提前期manufacturing lead time 生产物料所需要的全部时间，不包括底层采购提前期。对于按订单生产的产品，是指从向生产过程发放订单到把货物送到最终客户手中所经过的时间。对于按库存生产的产品，是指从生产过程发放订单到产品到达仓库的时间。包括订单准备时间，排队时间、换模时间、运行时间、移动时间、检验时间及人库软件。4. 1. 13 计划期planning horizon 计划展望期计划延伸到未来时间量。主计划中，通常涵盖了最小累积提前期加上底层组件批量设置时间及主要工作中心或主要供应商能力
20、变化时间，对长期计划，计划期必须足够长以允许任何能力状况的发生。4. 1. 14 维修与作业耗材Maintenance, Repair, and Operation Supplies; MRO 用于支持一般操作和维护的物品。例如，生产过程和支持操作中用到的维修供应件、备用件和耗材。4. 1. 15 工艺路线routing 产品及零部件的加工方法及加工次序的信息。包括要进行的加工及其顺序、涉及到的工作中心以及准备和加工所需的工时定额。某些情况下，工艺路线还包括工具、操作工技术水平、检验及测试的需求等。4. 1. 16 工序operation 一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连
21、续完成的那一部分工艺过程被称为工序。4. 1. 17 配方recipe 在流程生产企业中描述产品生产过程中物料之间的配比关系、先后顺序以及配比条件的信息集合。在配方中会包括中间产品，还可能细分为主产品、副产品、协产品、回流物和废物。4. 1. 18 工作中11:-work center 由一个或多个相同能力的工人和/或机器组成的，可被看做是一个单元以实现能力需求计划和详细排程目标的特定生产区域。5 GB/T 25109.1-2010 4.2 主生产计划4.2.1 MPS报表MPS report forms 主生产计划报表以订单量与预测量为输入，计算得出的主生产计划，常以表格形式表示，它与MRP
22、报表类似，两者的区别是MPS计算的对象是最终产品，而MRP计算的是需要制造的各种零配件和采购件。4.2.2 计划产出量planned order receipt 作为计划订单下达的结果，在未来时间内计划接收的数量。计划产出量不同于还没有下达的产出量。MRP系统根据设置的批量规则计算得到计划产出量。4.2.3 计划投入量planned order release 根据计划产出量、物品的提前期及物品的合格率等计算出的投入数量称为计划投入量。4.2.4 计划接受量scheduled receipt 计划接受量指前期已经下达的正在执行中的订单，将在某一时段的产出数量。4.2.5 可供销售量Availa
23、ble To Promise;ATP 可签约量在某一时段内，物品的产出数量可能会大于订单与合同数量，这个差值就是可供销售数量。可供销售量也可以指一个公司的库存量和生产计划量中扣除己签合同的剩余部分。它是通过主生产计划和合同数据产生的，可以作为签订合同的依据。4.2.6 计划时界Planning Time fence; PTF 主计划过程计划期内的一个时点，它确定了一个边界，该点之内的计划变化可能对部件计划、能力计划、客户交付和成本造成不利影响。计划时界之外客户订单可以预订，以能够在生产计划的限制范围内对主计划进行调整。计划时界之内的调整必须由主计划员手动进行。4.2.7 生产规划product
24、ion planning 一个企业在一段时期内总的活动，它将整个生产产出及其他活动调整至最佳以满足现行销售计划的功能，同时能实现整个业务计划中的效益、生产率及具有竞争力的交货期等目标。4.2.8 生产计划production plan 主生产计划，物料需求计划，采购计划等的ERP各种计划的总称。生产计划以经营计划为前提，它确定产品产出的整体生产水平，最终确定生产速率，同时试图保持生产的均衡。生产计划通常是按产品系列(产品组，项目，选择项等)说明的月度生产速率，可以使用各种计量单位说明。4.2.9 销售预测单sales forecast Iist 根据市场需求信息，进行产品销售的分析与预测，从而
25、得到企业的生产活动，它包括最终产品的名称、数量、需求时间等属性。4.2.10 工作日历manufacturing calendar 也称为生产日历或工厂日历，是专门用于安排计划的日历。它标识了工厂的节假日等非工作日，说6 GB/T 25109.1-2010 明企业各部门、车间或者工作中心可以工作或者生产的有效日期。4.3 物料需求计划4.3.1 物料material; item; part 任何单独制造或采购的原材料、中间原料、零部件或产品。物料是指为了产品出厂，需要列入计划的一切不可缺少的物质的统称。物料的范围很广，不仅是通常理解的原材料或者零件，而且包括套件、毛坯、在制品、半成品、成品、包
26、装材料、产品说明书，甚至工装工具、能源等一切与生产系统有直接或间接数量依存关系的物质。在ERP系统中也称为项。4.3.2 物料类别material type 通过对物料状态的描述对物料进行分类，例如，成品、半成品(在制品)、毛坯、原材料等。4.3.3 物料来源类别material procurement type 用于描述物料产生和获取的方法，如自制、外协、外购等。4.3.4 物料代码material number; item number 物料号标识物料的唯一代码。4.3.5 物料清单BiII of Material; BOM 描述产品所需零部件明细及其结构的技术文件。物料清单把产品的层次结
27、构转化成某种数据格式。一般包括:(1)列出构成母件装配所需的子件、半成品、零件和原材料及每一物料所需数量的清单。它和主生产计划关联，以决定要发出采购和生产订单的物料。物料清单有多种表达格式，如，单层物料清单、多层物料清单、模块化(计划)物料清单、瞬时物料清单和矩阵物料清单等。(2)完成一个产品生产轮次所需的所有物料的列表。该列表由合同制造方为客户提供，是一份零件/组件清单。在某些流程工业中，物料清单也称为处方、配方或成份表。4.3.6 物料主文件item master file 包含了产品、生产线、厂房以及所有物料主记录的文件。4.3.7 物料主记录item master record; it
28、em record 对某物料的主记录，通常包括识别和描述型数据、控制值(如提前期、批量等)，还可能包括库存状态、需求、计划订单、费用等数据。物料主记录与BOM记录(或产品结构记录)相连，就定义了物料清单。4.3.8 相关需求dependent demand 与其他物料或最终产品的物料清单结构直接相关或从中导出的需求。因此，这种需求经计算得出，不需要也不应该由预测得出。给定库存物品在任一给定时间可同时具有独立与相关需求。例如一种零件可以作为组装部件，同时也可作为备件用于销售。4.3.9 独立需求independent demand 当对某项物料的需求与对其他物料的需求元关时，称这种需求为独立需求
29、。例如，最终产品的需求，用于进行破坏性测试的零部件需求，以及维修零部件的需求都是独立需求。7 GB/T 25109.1-2010 4.3.10 毛需求gross requirement 在去除现有库存和预计入库量之前，对一个部件的独立和相关需求的总和。4.3.11 净需求net requirement 根据零件毛需求量、现有库存状况所定的实际需求数量，是毛需求减去现有库存量和预计入库量计算出来的物料需求量。净需求量=本时段毛需求量一时段末可用库存量一本时段计划接受量+安全库存4.3.12 需求时界Demand Time Fence; DTF (1)总需求和预计可用库存计算之中不再包含预测的时间
30、点;在该时间点内，只考虑客户订单。在该时间点外，总需求为实际订单和预测的综合。取决于预测冲戚技术的选择。(2)某些情况下，需求时界对应未来的一个时间点。该时间点内，主计划的变动必须得到主计划员上一层负责人的批准。然而，必须注意，如果有大量的可承诺量(AT凹，则顾客订单仍可在需求时界内进行承诺，而不需要高层批准。需求时界之外，主计划员可在已建立的重排规则限制下变动MPS，元需高层负责人批准。4.3.13 需求周期demand cycle 从客户签订销售合同开始，到客户收到订购的产品或货物为止的时期。4.3.14 净改变式MRPnet change MRP 计算机处理物料需求计划的一种方法。将物料
31、需求计划连续保存在计算机中，当需求、未结订单、库存状态或物料清单等变化时，仅对那些受这些变化影响的零件进行部分展开进行计算。又称它是变化驱动的系统。4.3.15 再生成式MRPregeneration MRP 一种MRP处理方法，把主生产计划沿所有物料清单全部重现展开，以维护优先权的有效性。此时，新需求和计划订单是完全重新计算或重新生成的。4.3. 16 临界比率critical ratio 紧迫系数是指计算优先指数的派工规则，用到交货期的剩余时间除以预期的完工所需时间。例如:一剩余时间临界比率-一一一=一=0.75剩余工作40 比率小于1.0说明工作落后于计划，比率大于1.0说明工作超前于计
32、划，比率等于1.0说明工作进度正常。4.3.17 全重排法regeneration 物料需求计划或生产计划在执行过程中出现偏差或新情况后，重新生成一份新的物料需要计划或生产计划。4.3.18 8 关键路线法Critical Path Method CP岛f在多零件、多产品的生产过程中需要制定某个管理目标，如时间，每个产品、零件的生产过程可视为GB/T 25109.1-2010 一条路线，整个产品、零件的生产过程所需要的时间是由耗时最多的那条路线决定的，该条耗时最长的路线为关键路线，关键路线法就是寻找关键路线的方法。4.3.19 无时段系统bucketless system 所有时段化数据都以发
33、生日期的记录而非确定周期来处理、存储并来显示的MRP、DRP或其他的分时段系统。4.3.20 时段系统bucketed system 所有时段化数据都累积到一段时期(或称时段)的MRP、DRP或其他分时段系统。如果累积的时间以周为单位，此系统就称之为周时段。4.4 库存管理4.4. 1 库存inventory 储存作为今后按预定的目的使用而处于闲置或非生产状态的物品。广义的库存还包括处于制造加工状态和运输状态的物品。GB/T 183542006，定义3.19J4.4.2 经常库存cycle stock 在正常的经营环境下，企业为满足需要而建立的库存。GB/T 183542006，定义4.15J
34、 4.4.3 安全库存safety stock 用于应对不确定因素(如大量突发性订货、交货期突然延期等)而准备的缓冲库存。GB/T 183542006，定义6.3J4.4.4 安全提前期safety lead time 加载正常提前期之上的时间元素，用以规避提前期波动，以便订单可以在实际需求日期前完成。当用于前置提前期时，MRP系统将为订单下达和订单完成都计划一个比实际要早的日期。4.4.5 囤积库存hedge inventory 库存的一种形式，用来缓冲可能不会发生的某事件所带来的影响。囤积库存计划涉及对潜在的罢工、物价上涨、政府动荡以及会严重影响公司的战略等的事件有关的推测。囤积库存的风险
35、与后果不同寻常的大，通常需要管理层的批准。4.4.6 最低库存minimum inventory 物料的最低计划库存数量或水平。4.4.7 季节性库存seasonal inventory 为平滑生产中预期的季节性需求高峰所建立的库存。4.4.8 在途库存transportation inventory 对企业内来讲，在途库存是工序之间因传递、等待、缓冲而形成的在制品库存。对企业外来讲，在途库存是为了保持连续满足本厂需求，在运输途中保有一定数量的物件。9 GB/T 25109.1-2010 4.4.9 ABC分类法ABC classification 将库存物品按照设定的分类标准和要求分为特别重
36、要的库存(A类)、一般重要的库存(B类)和不重要的库存(C类)三个等级，然后针对不同等级分别进行控制的管理方法。GB/T 18354-2006，定义6.2J 4.4.10 库存周期inventory cycle time 库存物品从入库到出库的平均时间。GB/T 18354-2006，定义3.51J4.4.11 倒;中法backflush 一种库存记账方法，根据物料清单中列出的应使用物料以及分配记录，在该组件的上层母件作业完成时，从账本(或计算机)部件库存中自动冲减。该方法的缺点是账面记录与实际库存之间存在固有差异。4.4.12 批量lot 同时生产的产品数量，具有相同的生产成本和规格。4.4
37、.13 直接批量法lot-for-Iot 使每期计划订单数量等于净需求量的一种批量订货技术。4.4.14 动态调整批量dynamic lot sizing 根据连续反复核算确定订单数量的批量调整技术。4.4.15 静态调整批量static lot sizing 静态订货量是订货量一经计算得到后，便可延续用于计划订货的时间表中。4.4. 16 订货策略order policy 决定批量大小和其他订货相关因素的一些列程序。4.4.17 订货点order point 设置的存货水平，如果总的现有库存加上已订货库存量降低到或者低于该点，就要求采取措施补充存货。订货点通常按补贷提前期内预计使用库存加上安
38、全库存计算。4.4.18 经济订货批量Economic Order Quantity; EOQ 通过平衡采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。GB/T 18354-2006，定义6.10J4.4.19 10 定量订货方式Fixed-Quantity System; FQS 当库存量下降到预定的库存数量(订货点)时，立即按经济订货批量进行订货的一种库存管理方式。GB/T 18354-2006，定义6.8J GB/T 25109.1-2010 4.4.20 定期订货方式Fixed-In terval S ystem ; FIS 按预先确定的订货间隔期间进行订货的一种库存
39、管理方式。GB/T 18354-2006，定义6.9J 4.4.21 周期盘点cycle counting 周期性进行而不是每年进行库存盘点的库存准确性审核技术。周期库存盘点通常以定期、固定基础执行(高价值及流动快的项目通常盘点较为频繁，低价值流动慢的项目盘点次数较不频繁)。多数有效的周期盘点系统要求每个工作日都对某些库存物品进行盘点，并对每种库存物品依照规定频率来盘点。周期盘点的主要目的在于识别出错产品以引起对错误发生原因的研究、辨认及消除。4.4.22 期末盘点final counting 期末盘点是每隔一定的时间间隔对库存物料盘点一次，在制定的时间日期，对库存盘点一次，补充批量大小决定于
40、该时间库存量。4.4.23 库存周转次数inventory turnover 一年中库存周转的次数。计算库存周转率的常用方法是2年销售成本除以平均库存水平。例如，平均库存量为300万美元，年销售成本为了2100万美元，则库存周转了7次。4.4.24 预计入库量scheduled receipt 在MRP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期预计入库量，并作为届时可用的库存的一部分来处理。计划接收日期和数量一般不会被计算机自动改变。而且不对预计入库量展开，因为根据MRP的逻辑，巳假定制造这些项目所需要的零部件己分配好了，或者是已事先到达了车间的。4.4.25 批量库存lot s
41、ize inventory 受供应、加工、包装、运输或享受折扣优惠等因素的影响，必须按照一定的批量生产或采购。由此形成可能超出实际需要的库存称为批量库存。当批量规则是采用固定批量法时，这类库存尤为突出。4.4.26 现有库存量on-hand balance 也叫库存余额，库存清单上记录的实际存在的库存数量。4.4.27 预计可用库存量projected available balance 预计未来可用的库存余额。它是在库存减需求再加上计划接收量与计划订单量的总和。4.4.28 库存己分配量quantity allocations 保存在仓库中但是已经被分配的物料数量。4.4.29 补库单res
42、upply order 在库存量控制中，在库存量需要补充时向相关单位发出的某种形式的订单。11 GB/T 25109.1-2010 4.5 能力需求计划4.5.1 资源清单Bm of Resource;BOR 制造一个选定项目或产品族的一个单元所需要的要求产能和关键资源的清单。粗能力计划利用资源清单来计算主生产计划中大致的产能要求。4.5.2 制造资源manufacturing resource 生产制造过程中需要的资源，如加工设备、工装、量检具、加工中心等。4.5.3 生产瓶颈bottleneck 产能低于需求的设施、功能、部门或资源。例如，工作以低于需求的速度处理的地方存在瓶颈机器或工作中
43、心。4.5.4 关键工作中心critical work center 容易形成生产瓶颈的工作中心。它可能由于以下因素造成:经常满负荷，加班加点运转、需要熟练技术工人操作，不能任意替代或随时招聘、工艺独特的专用设备、不能替代或分包外协、设备昂贵且不可能随时增添、受成本或生产周期限制。4.5.5 粗能力计划Rough-Cut Capacity Planning; RCCP 将生产规划或主生产计划转换成对主要资源的能力需求的过程，包括劳动力、设备、库存空间及供应商的能力，有时还要考虑资金能力。它只是用于评估销售计划和生产计划或MPS的方法之一。4.5.6 CRP报表CRP report forms
44、以MRP订单任务、工作中心工作日历及工艺路线为输入，输出信息显示工作中心各个时段的负荷情况的报表称之为CRP报表，即能力需要报表。该报表可以按照设定时段、按照超负荷百分比等不同条件作出不同报告。4.5.7 计划能力planned capacity 运行能力计划时，根据计划期内工作中心的具体情况进行调整的能力。4.5.8 额定能力rated capacity 在正常生产条件下工作中心的计划能力，是资源或系统期望的产出能力。4.5.9 需用能力required capacity 一定时期内生产预期产出需要的系统或资源能力。4.5.10 能力利用水平capacity level 实际生产能力与设计生
45、产能力之比。4.5. 11 12 实际能力actual capacity 历史能力通过记录某工作中心在某一生产周期内的产出而决定的能力。GB/T 25109.1-2010 4.6 生产作业控制4.6. 1 生产作业控制production activity control 安排与调度需要通过生产设备完成的工作以及进行供应商控制的功能。生产作业控制包含了调度，控制，测量和评估生产操作的效果需要的原则、方法和技巧。4.6.2 生产周期production cycle 生产物料所需要的全部时间，不包括低层采购提前期。对于接订单生产的产品，生产周期是指从向生产过程发放订单到把货物送到最终客户手中所经过
46、的时间。对于按库存生产的产品，生产周期是指从向生产过程发放订单到产品到达仓库的时间。4.6.3 批量规则lot sizing 决定批量大小的过程或技术。4.6.4 顺排计划forward scheduling 一种排产技术，它从一个己知开始日期开始计算订单的结束日期，通常从第一项操作到达最后一项操作。由这个技术产生的日期通常是作业的最早开始日期。4.6.5 倒排计划back scheduling 计算作业开始日期和结束日期的一种排产技术。它从订单交货期开始计算，从后向前计算给定作业必需的开始日期和/或每项作业的结束日期。4.6.6 有限排产finite loading 按照一个工作中心给定时期内的期望能力限制分配工作的技术。通常是指为平衡作业负荷而修订车间优先权的计算机技术。4.6.7 无限排产infinite loading 不考虑可用生产能力的前提下，计算给定时间内工作中心完成某项工作需要的生产能力。4.6.8 排队时间queue time 一项工作在安装或实施作业前在工作中心等待的时间。排队时间是总制造提前期
