1、中华人民共和国煤炭行业标准MT/T 541. 2-1996 悬臂式掘进机检修规范机械部分1 主题内容与适用范围本标准规定了悬臂式掘进机(以下简称掘进机机械部分检修质量的一般技术要求。各系统机构中元部件的检修质量及检修方法。本标准适用于煤矿井下掘进机机械部分检修质量的评定和控制2 引用标准GB 3766 液压系统通用技术条件GB 7935 液压元件通用技术条件GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度GB 10096 齿条精度GB 11365锥齿轮和准双曲线齿轮精度MT 238 悬臂式掘进机通用技术条件MT 29 1. 1 悬臂式掘进机齿轮箱检验规范MT 292.2 悬臂式掘进机液压缸检验规范3 一般
2、技术要求3. 1 检修原则3. 1. 1 掘进机各零部件检修后应满足设计及工艺要求，装配应按照装配工艺规程进行。3. 1. 2 将整机进行解体清洗干净，对零部件进行技术鉴定，视各零部件损坏情况确定修复的具体方案。3. 1. 3 更换的外购件、标准件、需有合格证。3. 1.4 装修过程中，不得划伤、碰坏零件的接合面、配合面。3. 2 齿轮及传动齿轮箱3. 2. 1 齿轮晴合部位若有裂纹、折断、剥落及严重磨损等现象应更换。齿轮的失效判断应根据MT 29 1. 1规定。3.2.2 齿轮齿西需修刮时，一般只修刮大齿轮齿面z若在齿轮箱内对研时，应防止磨料甩入轴承内。3. 2. 3 齿轮箱体与箱盖上定位销
3、与销孔的配合应满足设计要求。齿轮箱体与箱盖的结合面不应划伤，若有局部划伤，在长度不超过结合面宽的1/3.深度不大于o.30. 5mm时，可研平修复。3.2.4 齿轮箱体不应有变形、裂纹等;箱体允许补焊修复，但应有防变形消除内应力措施。3.2.5 齿轮箱装配后，转动应灵活无卡阻。3.2.6 齿轮箱装配后，应按设计要求进行空载试验，试验时不应有冲击，其噪声、温度和渗漏不得超过MT 291. 1规定。3.2.7 齿轮装配后，齿面的接触斑点及侧隙应符合设计要求，或分别符合表1、表2的要求。中华人民共和国煤炭工业部1996-04-18批准1996-10-01实施265 MT/T 541.2-1996 表
4、1齿轮类型接触斑点精度等级6 7 8 渐开线圆柱齿轮按齿高不少于% 50 45 40 按齿*不少于% (40) (35) (30) 70 60 50 圆弧齿轮跑合后接齿高不少于% 55 50 45 按齿长不少于% 90 85 80 困锥齿轮按齿高不少于% 60 50 按齿长不少于% 60 50 注.括号内的数值，适用于斜齿轮。表2齿轮国l的中心距.mm侧隙，m 80-125 140 125-180 160 180-250 185 250-315 210 315-400 230 400-500 250 500-630 280 630-800 320 800-1 000 360 1 000-1 2
5、50 420 3.2.8 齿轮齿条副装配后，齿面接触斑点及僻j隙应符合设计要求。接触斑点或符合表3的要求。表3齿轮精度接触斑主L3 4 5 6 7 8 按齿高不小于.%65 60 55 50 45 30 按齿K不小于.%95 90 80 70 60 40 3.2.9 锥齿轮副若损坏，应成对更换，更换锥齿轮副时，应调整间隙和接触区使其正确晴合。3. 3 袖及轴孔9 30 40 40 75 40 40 9 20 25 3. 3. 1 轴不允许有影响配合要求和强度要求的伤痕。重要轴弯曲挠度不大于轴颈公差，否则需配新轴。3. 3. 2 轴孔磨损后，在整体强度允许的前提下，可以镶套修复。3. 4 轴承3
6、.4. 1 滑动轴承的磨损间隙，不应超过表4规定，否则予以更换。表4自lm轴颈配合间隙最大磨损间隙30-50 0.05-0.11 0.16 50-80 0.07-0.14 0.19 80-120 0.08-0. 16 0.24 120-180 0.10-0.20 0.30 3.4. 2 滑动轴承应无严重烧伤、点蚀或脱落现象。266 MT/T 541. 21996 3.4. 3 对于泊脂润滑的轴承，装配后应注入符合规定的润滑脂，注油量为空腔体积的1I22/3, 3.4.4 滚动轴承的内外圈和滚动体不得有裂痕、脱皮、锈蚀。保持架应完整无损，转动应灵活，无异常噪声。3.4. 5 滚动轴承径向间隙不应
7、超过表5的规定，否则应更换。表5轴直径允许i可隙3050 o. 050. 13 5080 o. 060. 15 80120 o. 070. 18 120180 0.100.25 180250 o. 120. 30 3. 4. 6 交叉轴承滚柱磨损不得更换少数滚柱，应全套更换。更换后应转动灵活，无卡阻现象。3.4.7 组装交叉轴承应防止热处理软带作为承受力带。3. 5 链轮3. 5. 1 链轮齿面无裂纹，无严重咬伤，禁止用补焊修复。盯1口13. 5. 2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超出设计要求，若设计未规定，一般应不大于两轴中心距的千分之二。3. 5. 3 链轮与链
8、条晴合时，工作边必须按紧，并应保证啃合平稳，链条非工作边的下垂度应符合设计要求。3. 6 联接件、紧固件、密封件及泊脂3. 6. 1 损坏键应严格按装配工艺规定配制，键槽磨损后允许加宽量为原槽宽的5%，键与键槽之间不允许加垫，键应重新配制。3. 6. 2 螺钉、螺栓、螺母的螺纹部分如有损伤应更换，主要承力部位的螺栓、螺母应全部更换。在安装拧紧后，其支承面应贴合完好。3. 6. 3 检修时，所有橡胶密封圈。橡胶石棉垫及纸垫等密封件均应更换。、3.6.4传动系统采用的润滑油脂和液压系统采用的液压泊，应符合原设计规定。3.6.5 各种联轴节其联接配合面不得严重磨损，否则应更换损坏件。联轴节两轴同轴度
9、、端面间隙应符合设计要求，或参照表6。表6外形直径端面间隙两轴同轴度类型口，mmm 径向!L移，mm倾斜.%70260 运0.10弹性圆柱销连轴器260410 设备最大轴向窜量豆豆o.12 410500 :;:; O. 15 运3005 0.20 300500 10 运0.25齿轮联轴器500900 15 运0.309001 400 20 运0.353. 7 液压件、管路及其他3. 7. 1 液压件及系统管路在装配前必须清洗干净，不得将脏物带入油路中。装配时应注意防尘、防锈。267 MT/T 541.2-1996 3.7.2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，软管不
10、得有扭转现象。3.7.3 管路排列应整齐，便于液压系统的调整和维修。3.7.4 机器各部位的注泊通道修复后应畅通。4 切割机构4. 1 耐磨板损坏严重应更换，耐磨网磨平应用HS101焊丝或高铭铸铁焊丝堆焊修复。4.2 截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应予以更换。在更换过程中不得损伤切割体的其他部位。4. 3 更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热和保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。4.4 截齿尖不得损坏，截齿体磨损严重应更换。4.5 同轴度要求较严的箱体、涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓，应按设计要求采用力矩扳手操作。若设计
11、未规定力矩值，可参照附录A及附录Bo4.6 拆卸或装配无键过盈连接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。4. 7 喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。4.8 托梁器开焊、变形应修复，达原设计要求。4.9 外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。4.10 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损后应成对更换。4. 11 安装浮动密封必须按装配工艺操作，对摩擦表面不许有划伤，安装时应抹少量机泊，并按规定的袖向压力进行调整。4. 12 切割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。4.13 切割臂可伸缩的掘进机，其滑动轨道表面不得锈蚀、损伤、伸缩应灵活，
12、不得有爬行动作。5 装运机构5. 1 铲板减速器及其他部位的耐磨板磨损严重应更换。5.2 安全防撞板中耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。5. 3 刮板减速箱中销接式大锥齿轮若更换时，例接应不损坏锥齿轮表面，不得使其变形。5.4 修复后刮板输送机体应无变形无开焊及严重损伤，由l板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量一般不大于原厚度的35%。5. 5 刮板输送机必须准确地固定在铲板中心线上。5. 6 减速器紧固螺栓要正确拧紧，以保证调节螺杆不受弯矩，减速器联轴器要调节正确，以保证驱动轴运转平稳。5. 7 安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应据设计要求进行调整，以保证把爪运转安全可靠。5.8 装载部回
13、转机构应灵活，不得有卡阻现象。6 行走机构6. 1 行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。6. 2 履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复应慎重，保证其强度及刚度要求。6. 3 液压张紧装置中张紧柱塞镀铅层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。6.4 履带板、履带销轴损坏一般应更换。6. 5 履带板表面上防滑钉，磨损后其高度不低于原高度的40%，否则应更换。6.6 履带板销孔磨损不圆度不大于直径10%，否则应更换。268 MT/T 541.2-1996 6. 7 链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。6.8
14、 履带支重轮内易损件、密封件应更换;无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。7 回转台及机架7. 1 转台上切节目臂支座连接商应完好，螺纹孔完好无损坏;否则l应将其面堆焊，重新加工至原设计尺寸。7.2 回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。7.3 回转台回转应灵活，因转的角度应符合设计要求.7.4 回转台、机架等大型件若出现裂纹，修复应慎重，保证其强度和刚度符合设计及使用要求。7.5 机架与其他零件的结合西若有损伤应修整完好。7.6 机架与回转台、铲板连接的孔、螺孔应完好。若变形、损坏应修复至设计要求。8 液压系统8. 1 系统要求8. 1.
15、1 按系统原理图要求将系统中各回路的激流阀调至设计要求值。若溢流阀或密封件损坏无法调整，贝IJ应更换。8. 1. 2 油箱中按泊位加入要求牌号的液压油。8.1.3 过滤器若无法清洗，更换过滤网时，应整体更换。8. 1. 4 检修时高压胶管一般应更换，硬管做耐压试验合格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐.固定可靠。8.2 液压泵、液压马达要求8.2. 1 各种液压泵和液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用.8.2.2 液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件。检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标.流量不低于系统设计要求s液压泵主要零件损坏，应整体更换。8.2.3 各种
16、液压马达若密封件损坏应更换新件，并对其性能进行测试，若液压马达磨损严重，应更换新马达。8.3 液压缸要求8. 3. 1 液压缸活塞杆镀铅层出现轻微锈斑、每处面积小于35mm2、整体上不多于3处，用油石修复至所要求的粗糙度后，方允许使用，否则应重新镀错，修复后尺寸应符合原设计要求。8.3.2 液压缸活塞杆表面粗糙度不大于驭缸体内孔表面粗糙度不大于8. 3. 3 液压缸作1.5倍额定压力试验5min不能有内外渗漏。8.3.4 液压缸密封件一般应更换。8. 4 阀件及其他要求8. 4. 1 各种阀类密封件损坏应更换。主要元件损坏应更换新件。各种阀修复后应能满足液压系统要求。8. 4. 2 阀体上各种
17、配合孔道表面，阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。8.4.3 阀用弹簧，不得有锈迹、腐蚀斑点，否则更换。8.4.4 方向控制阀检修后.应保证其动作灵活，作1.5倍额定压力的耐压试验5min不得渗漏。8.4.5 压力表、温度计损坏应更换，若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。269 螺纹直径3.6 4.6 4.8 (d).mm 3 0.46 0.59 0.88 3. 5 0.73 0.98 1. 25 4 1. 87 1. 37 1. 85 5 2嘈182.78 3.74 6 3.69 4.71 6.35 7 6嘈197.91 18.66 B 8.96 11. 45 15.37
18、10 17.68 22.61 30.68 12 31. 81 39.58 53.24 14 49.27 62.83 84.73 16 76.98 98. 19 132.46 18 185.88 135.25 182.87 20 149.94 19 1. 76 258.48 22 283.83 268.68 35 1. 19 24 259.88 331. 38 444.72 27 379.13 486.54 651. 78 30 515.10 657.90 887.40 33 701. 25 897.60 1286.15 36 899.64 1150.56 1548.36 39 1166.88
19、1485.12 2008.89 MT/T 541.2-1996 附录A粗牙螺栓拧紧为短寝(参考件)表Al性能等5. 6 5. 8 6.8 拧紧力矩0.72 8.97 1. 13 1. 13 1. 54 1. 77 1. 67 2.27 2.62 3.38 4.59 5.31 5.74 7.79 9.82 9.63 13.89 15.11 13.87 18.98 21. 98 27.54 37.40 43.35 58.14 65.28 75.68 76.64 154.81 125.43 119.68 162.38 187.68 164.63 223. 38 258.57 233.24 316.
20、54 367.28 317.15 438. 18 497.42 399.84 546.72 632.48 592. 11 798. 66 927. 10 800.70 1086. 38 1259.70 1088.34 1481. 84 1711. 05 1401. 48 1897.20 2197.08 1809.99 2459.731 2844.27 级8.8 9. 8 10.9 N.m 1. 49 1. 69 2.13 2.34 2.66 3. 35 3.46 3.94 4.96 7.88 7.96 18.83 11.93 13.57 17.83 19.99 22.73 28.56 28.8
21、3 32.91 41. 34 57.12 65.11 81. 77 99.76 113. 42 142.88 155.75 185.64 227.85 247.79 282.88 535.68 351. 98 486.54 499.80 690.20 688.68 938.74 864.96 1195.44 1262.25 1748.79 1218.78 2376.60 2333.76 3231. 36 2990.88 4149.36 3885.10 5370.30 注=本表是本色(未电镀)螺栓的近似扭矩值。这些值是通过等于螺栓材料的保证载荷的86%导出的.270 12.9 2.24 3. 9
22、2 5. 79 11. 73 19.89 33.32 48.28 95.71 166.87 266.56 413.44 569.16 809.20 1899. 56 1395.36 2042.55 2774.40 3775.53 4847.04 6278.84 螺纹直径3.6 4. 6 4. 8 (d) ,mm 8Xl 9. 60 12.27 16.59 18X 1 19.72 25.16 34.88 18X 1. 25 18.78 23.97 32.38 12X 1. 25 33.87 43.25 58.34 12X 1. 5 32.44 41. 41 55.69 14 X 1. 5 53.
23、 55 68.54 92.34 16 X 1. 5 81. 87 104.45 140.90 18X 1. 5 119.83 125.88 285.82 20X 1. 5 166.68 212.84 286.62 22X 1. 5 224.03 286.86 385.22 24X2 281. 93 368.26 485.52 27X 2 409. 89 523. 26 786.86 30X 2 571. 20 729.30 984.30 33X2 768.57 918.75 1323.96 36X2 954.72 1217.88 1648.16 39X2 1226.55 1571. 31 21
24、14.97 MT/T 541.2-1996 附录B细牙螺栓拧紧力矩表(参考件)表B1性能等5. 6 5. 8 6. 8 拧紧力矩14.96 20.26 23.39 38.77 41. 65 48.28 29.87 39.61 45.73 52. 63 71. 40 82.62 50.39 68.34 79.15 83.38 113.05 130.98 127.30 172.72 199.92 185.13 25 1. 23 298.78 259.88 358.28 488目。348.57 474.98 549.78 448.64 595.68 689.52 638.81 862.92 1000
25、.62 887.40 1203.60 1392.30 1194.93 1621. 29 1879.35 1481. 84 2813.48 2331. 72 1909.44 2592.33 3003.39 级8.8 9. 8 18.9 N.m 30.87 35.22 44.25 63.58 72.42 98.95 68.35 68.68 86.36 108.94 124.83 155.86 104.24 118.52 149.12 172. 55 196.35 247.52 263.57 299.20 378.88 397.80 547.74 554. 28 768.48 748.00 1032
26、.24 938.48 1381. 52 1367.82 1819.08 1902.30 2626. 50 2563. 77 3545.52 3176.28 4394.16 4097.34 5668.65 注s本表是本色(未电镀螺栓的近扭矩似值，这些值是通过等于螺栓材料的保证载荷的85%导出的.附加说明g本标准由煤炭工业部煤矿专用设备标准化技术委员会提出。本标准由煤矿专用设备标委会掘进机械分会归口。本标准由淮南煤矿机械厂负责起草。本标准主要起草人李振中。12.9 51. 68 186.42 188.98 182. 17 174.42 287.98 440.64 642.68 897.68 1200.82 1517.26 2287. 79 83070.20 4140. 18 5134.68 6623.37 271
