1、中华人民共和国航空工业标准HB 7608一1998高温合金、不锈钢真空电子束焊接质量检验1998-06-26发布1998-07-01实施中国航空工业总公司批准前言高温合金、不锈钢真空电子束焊接质量检验系根据航空制造技术特点及质量控制要求提出制定的。目前国内尚无高温合金、不锈钢真空电子束焊接质量检验的统一航标。本标准内容与高温合金、不锈钢真空电子来焊接工艺标准以及一系列国际、国内航空的电子束焊接质量标准的内容是协调的，目的是一致的。本标准的颁布，将为航空工业总公司各厂、所在高温合金、不锈钢真空电子束焊接质量控制方面提供依据。本标准的附录A是提示的附录。本标准由中国航空工业总公司提出。本标准负责起
2、草单位:625所。参加起草单位:410厂、430厂。本标准主要起草人:马翔生王昆戴惠风王亚军毛智勇刘东升本标准由中国航空工业总公司航空材料热工艺标准化技术归口单位归口并负责解释。中华人民共和国航空工业标准高温含金、不锈钢真空电子束焊接质量检验HB 7608 -1998 1 范围本标准规定了高温合金、不锈钢真空电子束焊接质量的技术要求和检验规则。本标准适用于铁基、镇基、钻基高温合金及不锈钢锻、铸、轧可焊材料的同种和异种焊件真空电子束焊接的质量检验。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修汀，使用本标准的各方应探讨使用
3、下列标准最新版本的可能性。GB226-91 GB 2649-2657 - 89 GB/T 3375 - 94 GB 5193-85 HB 5358.2-86 HB 5363-95 HB/Z 315 - 1998 HB/Z 61-92 3 定义3.1 穿透烧伤钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法焊接接头机械性能试验方法焊接术语超声波探伤航空制件X射线照相检验控制标准焊接工艺质量控制高温合金、不锈钢真空电子束焊接工艺渗透检验在焊缝对面由穿透束流引起的熔化、飞溅和表面烧伤现象。3.2 非穿透焊电子束未穿透材料的厚度而形成的焊缝(焊缝熔深小于被焊材料的厚度)。其他名词术语按GB3375的规定。4技术要求4.
4、1 表面质量4. 1. 1 焊缝表面应光洁，并圆滑过渡到母材。不允许有裂纹、未焊透、烧伤、未熔合等缺陷(或者按产品设计图祥的规定执行)。中国航空工业总公司1998-06-26发布1998-07-01实施1 HB 7608-1998 4.1.2焊缝宽度示意图见图1。对接接头焊缝宽度应符合产品设计图样规定或符合表1的要求。材料厚度8 ;0. 8 0.8-1. 3 1.3-2.5 2.5-5.0 5.0-8.0 8.0 飞树飞z 吃。z w，-正面宽度w，.一背面宽度H，-.正面余高民-背面余高图1焊缝示意图表1焊缝宽度mm 最小焊缝宽度正面W，背面W20.8 1.0 1. 3 0.5 1. 5 2
5、.0 3.2 4. 1. 3 焊缝正面与背面的余高应符合表2的规定(焊后表面机加工者除外)表2焊缝余高mm 材料厚度余高，日8 正面民背面凡运3;0.25a ;0.35a 3 4二0.20a;0.25a 4.1.4焊缝塌陷见图Z。焊缝允许的塌陷表面应圆滑过渡.塌陷深度h应符合表3的规定。z HB 7608-1998 级等缝陷-焊塌一缝一焊一句3-直在一mm . 1级I2级I3级不允许1 10%a I 15%a 图2焊缝塌陷示意图4. 1. 5 凹坑示意图见图3。焊缝表面凹坑深度1，2级应不大于10%a.3级不大于15%11.。表面应圆滑过渡。图3凹坑示意图4.1.6缩沟示意图见图4。焊缝背面不
6、允许有缩沟。因4缩沟示意图因5咬边示意图4. 1. 7 咬边示意图见图50alOmm焊缝上不允许有咬边。a;l仇田2时，表面应圆滑过渡，交检的焊缝咬边允许的最大深度和长度应符合表4的规定。3 HB 7608-1998 表4咬边的规定nun 焊缝等级允许咬边的最大深度h75nun焊缝上最大累积长度1级0.053 5 2级0.083 15 3级0.103 25 4.1.8 当焊后需加工、焊缝表面缺陷深度不超过加工余量时，缺陷允许存在。4. 1. 9 表面允许的其它缺陷可在专用文件上规定。4.2 内部质量4.2.1 焊缝内部不允许有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。4.2.2 焊缝内部允许的气孔和夹渣应符
7、合表5的规定。不允许有尖角形气孔和夹渣。表5焊缝内部允许存在的气孔和夹渣nun 缺陷1级2、3级备注单个缺陷1.0或1/331.S或1/238为焊件厚度最大尺寸取其较小值取其较小值缺陷间3D 2D D为最大缺最小间距陷尺寸100nun *焊缝上累积长度2 6 4.2.3 如设计图祥未作规定，位于接头锁底或垫板部位的非穿透焊缝根部气孔允许存在04.3焊接接头力学性能焊接接头的力学性能应符合图祥或专用技术文件的规定。如无规定时，应符合下述要求za.焊接接头的拉申强度不应低于母材技术条件规定的强度极限下限值的90%;b.不如填充金属或去掉余高的接头，其拉伸强度不应低于母材强度极限值下限值的85%;
8、C.不同材料组合时，按强度较低的母材计算。5焊件缺陷的修补5.1 凡不符合本标准规定的缺陷，允许进行修补(裂纹、夹渣、烧穿的修补须经主管部门批准)。补焊工艺按HB/Z315一1998进行。5.2 电子束补焊后的;蹲缝应均匀一致。补焊后的焊缝应向母材圆滑过渡。5.3 允许补焊的次数(在同一部位)，1，2级焊缝不得超过2次;3级焊缝不得超过3次。5.4 允许用修饰焊改善焊缝表面质量。修饰焊不算作补焊或返修焊。6 检验规则和方法6.1 检验规则4 HB 7608-1998 6. 1. 1 焊件的焊缝质量应按焊缝等级进行检验。焊缝等级的划分和1，2级焊缝的设计图样应标注的内容按HB5363的规定进行。
9、6.1.2 焊接检验包括焊前准备、定位焊、焊接、校正、缺陷修补和最终热处理等工序后的检验。焊前应按HB/Z315 -1998检查零件尺寸精度、表面清理质量及装配精度。6.1.3 焊接接头检验项目有z目视检验、射线检验、渗透检验、超声波探伤、力学性能试验和金相检验等。6. 1. 4 检验方法的选择、检验部位、检验项目和检验周期均应在图样或专用技术文件中规定。6.1.5 焊缝表面质量应100%自视检验，焊缝内部质量X射线检验按HB5358.2进行。6.1.6本标准中当缺陷极限以材料厚度来计算时，不等厚度接头则应按较薄处计算，有特殊规定的除外。6.1.7 焊件的质量检验应按附录A(提示的附录)的内容
10、作好记录。6.2检验方法6.2.1 焊缝表面质量应用自视或不大于10倍的放大镜进行检验。6.2.2 X射线检验的抽检数量。1级焊缝应100%检验。2级焊缝试制时100%检验，批生产时每批检验10%100%。其他检验项目的检验比例在专用技术文件中规定。6.2.3 需超声波探伤检查米熔合、未焊透等缺陷时，可按GB5193进行。6.2.4焊接接头力学性能试验按GB2649-2657进行。6.2.5 焊件试片高低倍组织检验按GB226进行。6.2.6需渗透检验表面裂纹时，可按田./z61进行。5 HB 7608-1998 附录A(提示的附录零件电子束焊接工艺参数记录表机种焊型号零件号机功率零件名称焊接参数定位焊接修饰工序号加速电压.kV牌号电子束束流.mA材料厚度焊接速度.cmlmin状态聚焦电流凡焊前清理情况mA 瓦装配间隙工作距离.mm错位束流斜率控制上升质量跳动s 下降焊接质量焊接真空度Pa 焊缝正面mm灯丝更换及合轴情况宽度背面mm被形电子束偏转幅值频率注，f，。为焦点位于工件表面的聚焦电流Fh为实际焊接的聚焦电流零件草图及接头形式厂操作者g检验员z车间年月日年月日6
