1、JJG(铁道)中华人民共和国铁道部部门计量检定规程JJG (铁道)171-2001 铁路机车、车辆车轮检查器Wheel-Checker for Railwav Locomotives and Vehicles t萨总惧。另i豆!飞吨。r二!212522001-02-09发布2001-04-15实施中华人民共和国铁道部发布JJG (铁道)171-2001 铁路机车、车辆车轮检查器检定规程Verification Regulation of Wheel-Checker for Railway Locomotives and Vehicles JJG(铁道)171-2001代替JJG(铁道)171-
2、1998本检定规程经铁道部于2001年02月09日批准，并报国家质量技术监督局备案，自2001年04月15日起施行。归口单位:铁道部标准计量研究所主要起草单位:铁道部标准计量研究所参加起草单位:哈尔滨铁路局计量测试中心北京铁路局计量所本规程技术条文由起草单位负责解释。JJG(铁道)171-2001 本规程主要起草人:王彦春(铁道部标准计量研究所)李连成(铁道部标准计量研究所)参加起草人:王晓政(哈尔滨铁路局计量测试中心)傅德利(哈尔滨铁路局计量测试中心)冯雍(北京铁路局计量所)JJG(铁道)171-2001 目录1.范围.(1) 2.概述. (1) 3.计量性能要求.(1) 4.通用技术要求.
3、 . . . . . . . . . . . . . . . . (3) 5.计量器具控制. . . . . . . . . . . . . . . . . . (3) 川检定条件. . . . . . . . . . . . . . . . . . . (3) 5.2检定项目和检定器具. . . . . . . . . . . . . . (3) 口检定方法. . . . . . . . . . . . . . (4) 6.检定结果的处理. . . . . . . . . . .-. . . . . .) 7.检定周期. . . . . . . . . . . . . . . . . .)
4、附录A铁路机车、车辆车轮检查器检具组合形式示意图.;.(6) 附录B铁路机车、车辆车轮检查器检定记录表.(8) 附录C铁路机车、车辆车轮检查器结构形式示意图.(9) 附录D铁路机车、车辆车轮检查器不确定度评定.(1 2) 1 范围JJG (铁道)171-2001 铁路机车、李辆车轮检查器检定规程本规程适用于铁路机车、车辆车轮检查器(以下简称检查器)的首次检定、后续检定和使用中检验。2 概述检查器主要用于测量机车和车辆车轮的轮缘厚度、踏面磨耗深度、踏面局部擦伤及凹陷深度，轮辆(轮箍)厚度、踏面剥离长度、轮缘垂直磨耗等。结构示意图见附录C。3 计量性能要求3.1 工作面表面粗糙度检查器各工作面的表
5、面粗糙度Ra应不大于1.6m。3.2 刻线宽度游标及其主尺的刻线宽度为0.12mm-0.20mm，其他刻线宽度为0.12mm-0.25mm 各种刻线宽度差为0.05mm。3.3 测量基准面S的直线度测量基准面S的直线度应不大于0.02mm，不允许中间凸出。3.4 主尺尺身刻线面对基准面的垂直度主尺尺身刻线面对基准面S和定位角铁定位面的公共面的垂直度首次检定应不大于0.05mm，后续检定应不大于0.08mm。3.5 踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离应符合表1的规定。表1检查器类型B型车轮检查器单位:rmn 其他车轮检查器要求I 73:!:O.2 I 70士
6、0.23.6 轮辅(箍)厚度测尺尺面的直线度轮辆(箍)厚度测尺尺面在其长度方向上的直线度应不大于O.1mm。3.7 踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离h(见图1)应符合表2的规定。表2单位:rmn 己机车车辆允许.误差几11，B JM, 几，f2, LM A 首次检定后续检定和DJND JM3, 使用中检验ST2 轮缘测厚点至测11.25 12 10 12 11.1 :!:O.I :!:O.2 量基准点距离JJG(铁道)171-2001 3.8 踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度垂直度不大于0.05mm3.9 踏面磨耗测尺、轮缘厚度测
7、尺尺身与尺框刻线面棱边之间的问隙和高度差间隙应不大于O.lmm，高度差应不大于0.2mm。3.10踏面磨耗测尺的示值误差零位误差首次检定为士0.05mm;后续检定和使用中检验为+O.lmm。5mm处示值误差首次检定为+O.lmm;后续检定和使用中检验为土0.2mm。3.11轮缘厚度测尺的示值误差轮缘厚度测尺的示值误差应符合表3的规定。表3单位:nun 允许误差后续检定和所用检机车车辆首次检定使用中检验具类型33 32 i 20 一A型一:tO.l :t0.2 30 B型20 L i i i J 3.12轮辆(箍)厚度测尺的示值误差轮辅(箍)厚度测只的示值误差应符合表4的规定。表4单位:nm 序
8、号检定项目允许偏差轮牺(箍)厚度测尺0刻线与踏面磨耗测量定位面的距离土0.12 毫米刻线土0.053 厘米刻线:t0.08 4 全量程允差土0.103.13避开距测尺刻线的示值误差避开距刻线的示值误差应符合表5的规定。此项仅适用于机车车轮检查器。表5单位:nm 所用检允许误差具类型被检尺寸首次检定后续检定和使用中检验2 A型24 :t6.2 士0.32 B型20 2 4 通用技术要求4.1 外观JJG (铁道)171-2001 检查器所有工作面和非工作面均不应有锐边、锈蚀、碰伤、划痕及镀层脱落等缺陷，表面镀层应均匀，各刻线应刻至有关部位的边缘，数字和刻线应清晰、完整。后续检定中检查器允许有不影
9、响使用质量的外观缺陷。检查器上应刻有检查器名称或型号、制造厂名(代号或商标)和出厂编号。4.2 各部分相互作用各滑动配合面部分移动应灵活平稳，不应有阻滞现象。各螺钉的作用应可靠。5 计量器具控制5.1 检定条件5. 1. 1 检定检查器应具备相应的检查器检具(简称检具)和其它必要的计量器具，检具的组合形式见附录A。5.1 .2 检查器应在温度为200C+80C的室内进行检定，并与检具在室内平衡温度的时间不应少于2h。5.2 检定项目和检定器具检定项目和检定器具一览表见表6表6检定项目工作面表面粗糙度刻线宽度测量基准面S的直线度主只尺身刻线面对基准面的垂直度踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离轮
10、辆(箍)厚度测尺尺面的直线度踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度踏面磨耗测尺、轮缘厚度测尺尺身与尺框刻线面棱边之间间隙和高度差踏面磨耗测尺的示值误差轮缘厚度测尺的示值误差轮辅(箍)厚度测尺的示值误差避开距测尺刻线的示值误差注:+表示应检定;一表示可不检定。检定器具表面粗糙度样板万能工具显微镜或读数显微镜1级刀口尺和2级塞尺l级刀口直角尺和2级塞尺专用检具l级刀口尺和2级塞尺专用检具专用检具和2级塞尺2级塞尺专用检具专用检具及6等或3级20mm量块专用检具和工具显微镜或读数显微镜专用检具首次后续使用中检定检定检验+ + + 十+ + + + + +
11、+ .+ + 十+ + + + + + + 十+ + + 十+ + + + 3 JJG (铁道)171-2001 5.3 检定方法5.3.1 工作面表面粗糙度用表面粗糙度样板以比较法进行检定。5.3 .2 刻线宽度用万能工具显微镜或读数显微镜检定，每组刻线应均布检定不少于3条刻线。5.3 .3 测量基准面S的直线度用l级刀口尺沿基准面长度方向放置，用2级塞尺检查刀口尺与基准面的问隙。5.3.4 主尺尺身刻线面对基准面的垂直度以基准面S和定位角铁定位面的公共面为基准面，用1级刀口直角尺检定。5.3 .5 踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离用专用检具检定。检查器基准面S与检具的基准面密贴，检查器
12、踏面磨耗测量定位面与组合后的检具副块顶面接触，将踏面磨耗测尺置于距检查器基准面70(73)mm处，观察踏面磨耗测头侧面与检具相应刻线边沿的相对错位量，不超过半条刻线宽。5.3 .6 轮榈(箍)厚度测只尺面的直线度用1级刀口尺沿轮榈(箍)厚度测尺尺面长度方向放置，用2级塞尺检查其间隙。5.3.7踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离观察测头端点与检具副块右侧相应刻线的相对错位量，见图1。5.3.8踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度将检查器基准面S与检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的检具副块顶面接/检具副块,/ 轮缘厚度尺测头踏面磨耗测尺测头/检具主块/ 图1踏面磨耗测
13、头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离检定方法示意图触，用2级塞尺检查踏面磨耗测量定位面与副块顶面间的最大间隙。5.3 .9 踏面磨耗测尺、轮缘厚度测尺只身与尺框刻线面棱边之间的间隙和高度差用2级塞尺检定。5.3.10踏面磨耗测尺的示值误差用相应类型(或高度尺寸)的副块及6等或3级5mm量块与主块组合后的检具检定。零位误差:检查器基准面S与检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的检具副块顶面接触，将踏面磨耗测尺测头与检具接触，检查其主尺、游标0刻线的错位量。游标的示值误差:在检具副块上加3级或6等5mm量块检定。5.3.11轮缘厚度测只的示值误差用副块及6等或3级20mm量块与主块组
14、合后的检具检定。4 q JJG (铁道)171-2001 OOBI t-34日车轮检查器主块注:图中b尺寸为相应副块宽度或20mm量块图2轮缘厚度测尺的示值误差检定方法示意图按图2所示方法检定。5.3.12轮辅(箍)厚度测尺的示值误差毫米刻度和厘米刻度用工具显微镜或读数显微镜检定，在全量程范围内均布检定3个相应单位长度:全长用检具检定，轮辅(箍)厚度测尺7伽nn(9伽m或95mm)刻线中心线与检具相应刻线中心线的相对错位量不超过检具的半条刻线宽。5.3.13避开距测尺刻线的示值误差检查器基准面S与检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的检具副块顶面接触后，检查检具相应刻线中心线与检
15、查器相应刻线的错位量。6 检定结果的处理经检定符合本规程要求的检查器填发检定证书，不符合要求的检查器填发检定不合格通知书，并注明不合格项目。7 检定周期检定周期一般不超过6个月。5 JJG (铁道)171-2001 附录A铁路机车车辆车轮检查器检具组合形式示意图A型检具:机车:, f1 伽ICO CO 主块主L车辆:伽cocolO |主块且6 JJG (铁道)171-2001 B型检具:创L70囚块囚145 7 JJG (铁道)171-2001 附录(参考件)铁路机车车辆车轮检查器检定记录表检定证书号:No。送检单位环境温度。C检定类别首次检定/后续检定/使用中检验检查器类型| 机车/车辆出厂
16、编号| 制造厂名:代号或商标_1 单位:mm 外观型号各部分相互作用工作面表面粗糙度Ra三1.6m毫米刻线宽度测量基准面S的直线度刻线游标刻线宽度主尺尺身刻线面对基准面的垂直度宽度宽度差踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离轮辆(箍)厚度尺尺面的直线度中间凸出/中间不凸出踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度踏面磨耗测尺、轮缘厚度测尺尺身与尺框刻线ID棱边之间隙间间隙和高度差高度差踏面磨耗测尺的示值误差零位误差| 霉位误差轮缘厚度测尺20mm 轮辆(箍)厚度测的示值误差尺的示值误差30(或32或33)mm轮辆(箍)厚度测尺0刻线与踏面磨耗测量定位面的距
17、离避开距测尺刻线的示值误差其他检定最终结论监8 2mm 复核检定日期毫米刻线厘米刻线全长20(24)mm 年月日JJG (铁道)171-2001 附录C(参考件)形式-:铁路机车车辆车轮检查器结构形式示意图。00 1.主尺2.推动螺钉311-7.滚动困中心定位块8.踏面磨耗测尺9.垂直磨耗样板安装孔10.轮缘厚度测尺11.踏面70mm处磨耗测量游标12.轮缘厚度测量游标13.踏面磨耗测量定位面14.轮箍厚度测尺15.避开距测尺16.定位角铁机车车轮检查器图FCl。.。!4.1主尺2.推动螺钉3.水平紧固螺钉4.轮缘厚度尺尺框5.导板6.轮牺宽度测尺;, .:It 7.垂直紧固螺钉8.滚动圆中心
18、定位块9.锥型踏面70mm处磨耗刻度尺10.踏面磨耗测尺11.垂直磨耗样板安装孔12.轮缘厚度测尺13.辗宽测量线14.轮缘厚度游标15.踏面磨耗测量定位而16.轮牺厚度测尺17.踏面磨耗游标18.垂直磨耗样板19.定位角铁车辆车轮检查器图FC2.。9 形式二:10 JJG(铁道)171-2001 1.主尺2.踏面磨耗测尺尺框3.踏面磨耗测尺4.轮箍宽度测尺5.滚动圆中心定位线6.定位角铁7.轮缘厚度测尺8.轮缘厚度尺尺框9.避开距测尺10.踏面磨耗测量定位面11.轮箍厚度测尺机车车轮检查器图FC3 1.主尺2.踏面磨耗测尺尺框3踏面磨耗测尺4.轮箍宽度测尺5.滚动圆中心定位线6.定位角铁7.
19、轮缘厚度测尺8.轮缘厚度尺尺框9.踏面磨耗测量定位面11.轮箍厚度测尺车辆车轮检查器图FC4形式三:JJG (铁道)171-2001 1.主尺2.定位角铁3.轮箍宽度测尺4.轮缘厚度尺尺框5.轮缘厚度测尺6.踏面磨耗测尺尺框7.踏面磨耗测尺8.轮箍厚度测尺9.避开距测尺机车车轮检查器图FC51.主尺2.定位角铁3.轮铜宽度测尺4.轮缘厚度尺尺框-5.轮缘厚度测尺6.踏面磨耗测尺尺框7.踏面磨耗测尺8.轮牺厚度测尺车辆车轮检查器图FC611 JJG (铁道)171-2001 附录D(参考件)铁路机车车辆车轮检查器不确定度评定本附录对检查器的轮缘厚度测量尺和踏面磨耗测尺的示值进行不确定度分析。由于
20、检查器具体结构特点，其零件的形位误差造成的不确定度可在组装调试过程中予以消除，固不考虑:测力、温度变化等产生的变形造成的不确定度相对很小，忽略不计:1. 对轮缘厚度测尺示值不确定度的影响因素包括:1.1.读数(游标对线)引起的标准不确定度U1:UI = 0.5 x 0.05 x 0.408mm : 0.01 02mm (按三角分布)1.2.检具误差引起的标准不确定度U2:U2 = 0.05 x 0.29mm但0.0145mm(按均匀分布于是，合成标准不确定度zUc =在可=.JO.OI022 + 0.01452 = 0.0177mm 扩展不确定度U= k x Uc = 2 x 0.0177mm
21、 = 0.035mm(k取2)而检查器轮缘厚度测尺示值误差范围为+O.lmm，半范围为O.lmm，U近似等于其113，满足要求。2. 对踏面磨耗测尺示值不确定度的影响因素包括:2.1.读数(游标对线)引起的不确定度U1:UI = 0.5 x 0.05 x 0.408mm: 0.0102mm (按三角分布)2.2.检具误差引起的不确定度U2:U2 =0.04xO.29=0.0116mm 于是，合成标准不确定度:ufrz; =而丽22+ 0.01162 = O.0154mm 扩展不确定度U= k x Uc = 2 x 0.0154mm = 0.031mm(k取2)而检查器的踏面磨耗测尺示值误差范围为士O.lmm，半范围为O.lmm，U小于其113，满足要求。12 SON-巳(割机举)OR
