1、ICS 75.200 E 98 中华人民共和国国家标准2005-07-04发布GB/T 971 1.3-2005/ISO 3183-J: 1999 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第3部分:C级钢管Petroleum and natural gas industries一Steel .pipe for pipelines一Technical delivery conditions Part 3: Pipes of requirements class C (lSO 3183-3:199，IDT) 2006-01-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检瘦总局也世中国国家标准化管理委员会Q0.
2、0015%时，Ca/S应1.5;对所有(无缝和焊接)钢管，Ca含量应限制在0.006%以下;Mn. Cr十Mo十V，Cu+Ni 碳当量:CEV=C+;+一一一-一十一一一-;。15V , Mo , Cr十Mn十Cu，Si , Ni f 冷裂纹系数:Pcm=C+一+一一+十一+一+5B;10 15 20 30 60 E 对无缝钢管，允许Pcm值比表中所列高0.03，但最大不超过0.25;h V、Nb、Ti之和不应超过0.15%; 对这些钢级，经协议Mo含量可至0.35%。5.2 其他内睿本部分向购方和制管厂提供了就附加信息(见7.3.1注1)或除适用的正常交货条件以外按下列a) -c)规定的其他
3、交货条件进行协商的可能性。所要求的附加内容或要求的选择项应在询价阶段清楚表示，且应在订货合同和订单确认中注明。a) 强制性协议一-如适用，则应进行协商的要求1) 壁厚大于25mm的钢管的化学成分(见表3和表4脚注前的条文); 2) 壁厚大于25mm的钢管的力学性能(见表5脚注a); 3) 当选定c)中6)时，提供有关环向应力的情况(见7.3.1c);的对外径大于1430mm和/或壁厚大于25mm，钢管的冲击试验和落锤撕裂(DWT)试验要求(见表8脚注a和表9脚注前的条文); 5) 壁厚大于25mm的无缝钢管管端的直径公差(表11脚注b);6) 外径大于1430 mm的钢管的直径公差(见表11)
4、; 7) D/T75时，海洋用钢管的椭圆度要求(见表11);8) 3.2检验文件的签发方(见8.1); 9) 对随后进行涂层钢管作出标记(见9.1.4);10) 制造工艺评定的试验频次和数量见B.3.a门。b) 由制管厂自行确定的要求，另有协议时除外。1) 尺寸验证方法和几何形状要求(见8.2.3.14.4);2) 无缝钢管无损检验(NDT)的时机(见附录D.2. 2); 3) 纵向缺欠的射线检验见附录D.5.4.a门。c) 可协议的选择一一经协商可自由选择的要求1) 焊接钢管原料可选择的浇注方法(见6.3.3); 2) 有两道纵向焊缝的直缝埋弧焊(SAWL)钢管的制造(见6.3.3); 3)
5、 直缝埋弧焊钢管冷扩径的放弃(见6.5); 的带有钢带对头焊缝的螺旋埋弧焊(SAWH)钢管的供应(见6.6); 5) 铜和/或铝的含量(见表4脚注c和i); 8 GB/T 9711.3一2005/1503183-3: 1999 的计算冲击功的规定(见7.3.1);7) 不同于表6、表8和表9中给出(见7.3.1，8.2.3.3.1和8.2.3.4)的标准试验温度、可供使用的冲击试验温度、落锤撕裂(DWT)试验温度;的限定的屈服强度范围(见表5脚注b);的提高屈强比R川/Rm(见表5脚注c); 10) 焊接性能数据或焊接试验(见7.4.2); 11) 适用于内径的直径公差(见表11脚注c); 1
6、2) 适用于外径的直径公差(见表11脚注d);13) 7. 6. 3. 4. 1和7.6.3.4.2中未规定的长度范围(见7.6.3.4.3);14) 特殊倒角形式(见7.6.4.2);15) 埋弧焊(SAW)钢管外焊缝的修磨(见7.6.5.2.2);16) 无缝钢管的横向拉伸试验(见表20脚注b)，17) 深水管道铺设附加的纵向拉伸试验(见表20脚注0;18) 圆棒试样的使用(见8.2.2.3); 19) 压平及热处理试样的使用(见8.2.2.3); 20) 横向冲击替代试样的使用(见8.2.2.的;21) 横向屈服强度检验中液压涨环试验的使用(见8.2.3.2.3);22) 焊偏宏观检验的
7、替代试验方法(见8.2. 3. 8. 1) ; 23) 对焊缝进行热处理的高频焊接(HFW)钢管生产过程中的硬度试验和最大硬度值(见8. 2. 3. 8. 2) ; 24) 报告氢致开裂(HIC)微观照片(见8.2.3.9);25) 用于制造工艺评定的其他硫化物应力开裂(SSC)试验方法和有关的验收标准(见8.2.3.10); 26) 大于标准限定的静水压试验压力和/或周向应力(见8.2.3.12. 1) ; 27) 采用ISO3183-1的静水压试验压力(见8.2.3.12.3);28) 测量钢管直径的专用测量工具的使用(见8.2.3. 14. 1) ; 29) 使用(冷态)宇模压印或振动刻
8、蚀(见9.1.3); 30) 特殊标志(见9.2); 31) 临时保护性涂层，包括涂层、内衬、工厂喷漆及其他临时性保护(见第10章); 32) 钢管制造工艺评定焊缝试验(见B.3. d); 33) 用于制造工艺评定的硫化物应力开裂(SSC)试验C见B3.e) J; 34) 用于制造工艺评定的裂纹尖端张开位移(CTOD)试验见B.3. f) J; 35) 扩展至管端和/或坡口100mm范围内分层缺欠检验(见D.2.的p36) 非酸性条件下，无缝钢管分层缺欠检验见D.3. 3. b)J; 37) 扩大壁厚检查范围(见D.3. 4); 38) (无缝钢管)补充要求的应用(见D.3. 5); 39)
9、尺寸至100mm2单个分层的限定(见表D.2);40) 高频焊接(HFW)钢管的无损检验(NDT)验收等级L2/C(L2)(见D.4. 2); 41) 高频焊接(HFW)钢管补充检验的应用(见D.4. 5); 42) 采用固定深度刻槽校准设备见D.5. 2. 1d)J; 43) 采用钻孔型象质计代替ISO金属丝象质计见D.5. 5. 1a)J; 44) 埋弧焊(SAW)钢管补充检验的应用(见D.5.的。9 GB/T 971 1.3-2005/ISO 3183-3: 1999 5. 3 订单示例订购内容宜以下面的示例方式给出:a) 32 000 m 钢管SAWL GB/ T 971 1. 3 L
10、415MC 610 X 12.5 r2 韧性要求:7.3.1b)设计温度TD:-10.C 检验文件ISO10474-3. l. C 提示:钢管随后进行三层聚乙烯外涂层b) 20 000 m 钢管S GB/ T 971 1. 3 L415QC 219.1 X 12. 5 韧性要求:7.3.1b)设计温度TD:-10.C 海洋服元及认证合格的6.2 炼钢6.2.1 本部分韧，现-Mdj r。强ls，QU咕览f卜h川机阳mr文任J验示括检提包应还6 制造6.1 总则管用钢板或钢带应由连铸坯酸性服役条件高频焊接(HFW)钢管制造气用前带?在焊接前应对钢带边缘进行镜削或机械加工。根据附录D规定，钢板轧制
11、后应进行外观检查，并用超声波检测铜板中的分层。超声波检测既可以在切边之前也可以在切边之后，由制造商自行处理。直缝埋弧焊(SAWL)钢管用钢板也应用同一种方法处理。高频焊(HFW)和螺旋埋弧焊(SAWH)钢管制造用钢带应按照附录D规定，在钢管制造前或钢管制造过程中的合适阶段，进行分层缺欠超声波检查和外观检查。如果高频焊(HFW)和螺旋埋弧焊(SAWH)钢管制造厂能够对制成的钢管进行包括超声波检查的全管体检查，则对钢带的检查可推迟至这个工序进行。螺旋埋弧焊(SAWH)钢管应采用宽度不小于铜管外径O.8倍且不大于钢管外径3倍的钢带制造。10 GB/T 9711.3一2005/ISO3183-3: 1
12、999 经协议，直缝埋弧焊(SAWL)钢管可带有两条焊缝。在直缝埋弧焊(SAWL)和螺旋埋弧焊(SAWH)钢管制造中，焊接开始前，污染焊接坡口或周围区域的任何润滑剂都应清理掉。直缝埋弧焊(SAWL)钢管的焊接坡口的间断性点固焊是不允许的，除非制造厂提供数据供购方认可，证明点固焊部分和间隔部分均达到技术规范要求。6.4 交货状态铜管应以表2规定的成型和热处理状态交货。6.5 冷扩径和冷定径除非另有协议，直缝埋弧焊(SAWL扩径范围:0.00330 TD-30 a TD:按照询价和订购说明的设计温度;b 其他温度可协议(见7.3.1注2)。表7避免脆性断裂的夏比(V型)缺口冲击功要求钢级3个试样平
13、均值/J单个最小值/JL245 27 22 L290 30 24 L360 36 30 L415 42 35 L450 45 38 L485 50 40 L555 56 45 注:试验应按照表6规定的温度进行。冲击功值适用于横向全尺寸试样，对小尺寸试样和报告结果见8.2.3.3.2。对纵向试样冲击值为规定冲击值的1.5倍。表8避免延性断裂铜管母材夏比(V型)冲击和落锤撕裂(DWT)试验要求夏比(V型缺口)冲击试验DWT试验c剪最小冲击功KV/J切面积/%(又见8.2.3.4)钢级管体(管体外径D/mm)管体(D/mm) 510 610 720 820 920 1020 1 120 1 220
14、5001430 b 这些数c 对外径大于168d 除非另有协议，f 当直径偏差适用于内-一-D168.3 mm的钢一-D168.3mm的钢管内壁厚T/mmT 75时，5%(协议)协议d-3.0 mm或-10%(取较大者)GB/T 9711 .3-2005/ ISO 3183-3 : 1999 长度组别r1 r2 r3 r4 a 上限是单7. 6. 5 壁厚T/mmT6 615 T6 6 20 2. 0 单位为米4 6 7 8 单位为毫米19 G/T 9711.3-2005/ISO 3183-3: 1999 T，-一一由于径向错边而形成的剩余壁厚。0/0，一一外/内径向错边ph,/ h，一外/内
15、焊缝高度。a) 钢带边缘径向错边(HFW钢管)b) 钢板或钢带边缘的径向和焊缝高度(SAW钢管)7.6.5.2 毛剌或焊缝高度(焊缝余高)c) 焊偏量m(SAW钢管)固2焊罐尺寸偏差7.6.5.2.1 高频焊接(HFW)钢管的外毛刺应清除至基本平齐状态。内毛剌高度不得超出钢管正常轮廓。.3mm+O. 05T, T为规定壁厚。清除毛刺时，钢管壁厚不得减少到规定最小壁厚以下。自钢管正常轮廓测量，由于清除高频焊接(HFW)钢管的内毛刺而形成的刮槽深度不应大于表16的规定。表16高频焊(HFW)铜管最大刮槽深度单位为毫米规定壁厚T最大刮槽深度T三三4.00.1 T 4.08 0.05T 7.6.5.2
16、.2 埋弧焊(SAW)钢管在距管端100mm范围内，内焊缝应磨平，修磨后焊缝剩余高度应在(OO. 5)mm的范围内。(见图2b)中的hJ。钢管其余部分的焊缝高度不得超过表17中的规定。表17埋弧焊(SAW)铜管焊缝最大高度(除管端外)单位为毫米规定壁厚T内焊缝九焊缝最大高度外焊缝hoT主主153 3 T15 3 4 为了适用于现场焊接，经协议可对埋弧焊(SAW)铜管在距管端150mm范围内的焊缝进行修磨。在此情况下，修磨后外焊缝余高应在(Oo.5)mm之间。7.6.5.2.3 焊缝与母材应平缓过渡，对埋弧焊(SAW)钢管，除咬边修磨外见D.5. 5. 2. d) ，焊缝应不低于钢管轮廓。7.6
17、.5.3 焊偏埋弧焊(SAW)钢管的任何焊偏见图2c)J不应超过表18中规定的数值。7.6.6 重量偏差规定壁厚TT20 T20 表18埋弧埠(SAW)钢管最大焊偏量 最大焊偏量3 4 单根钢管的重量不得超过按7.6.2规定的计算重量的+10%和-3.5%。20 单位为毫米G/T 9711.3-2005/180 3183-3: 1999 8 检验8. 1 检验种类和检验文件应采用规定的检验来检查按本部分制造的产品是否满足合同要求。购方应考虑以下内容，并应注明要求下列哪一种检验文件:一一一ISO10474-3. 1. A 一一ISO10474-3. 1. B ISO 10474-3. 1. C
18、一-ISO10474-3.2 注:当购方进行选择时，若有必要，还应考虑相关标准或法律法规对输送钢管的要求。若要求的检验文件是3.1.A , 3. 1. C或3.2，购方还宜在订货合同中指出其委托执行检验、签发和确认检验文件的机构或人员的地址。在采用检验文件3.2时，还应协商哪一方签发文件。8.2 规定的检验8.2. 1 试验种类和频次对不同钢管进行的试验见表19中第2、3、4栏。试验频次见表19中第5栏。8.2.2 样晶和试样的选择与制备8.2.2.1 产品分析用样品和试样样品的截取和试样的制备应符合ISO14284的规定。由制造厂选择，样品和试样既可取自钢板或钢带，也可取自钢管。表19试验和
19、试验要求1 2 3 4 5 6 7 8 第3-8栏技术条件交货1-t 适用的钢管种类a试验号SAW 试验种类要求试验频次取样试验要求S HFW 和要求条件方法19t hel 的选钢管钢管择ba 产品分析M 1次/熔炼批8.2.2. 1 8.2.3.1 表3和表4除钢板对头焊缝试验每次取b1 拉伸试验cM 外，钢管应以下列规定样数量 一一管体组批进行试验:1 同一熔炼批;8.2.2.3 一一一焊缝8.2.3.2 表5b2 岛f同一热处理状态;1 和表20(D?210 mm) 同一尺寸。及b3 钢板对头焊缝Mg 外径小于508mm时l (D二三210mm) 不多于100根钢管;夏比(V型缺口)冲其
20、他不多于50根cl 击试验(主5mm) M 钢管3 管体d8.2.2.4 c2 一一焊缝eM 对钢板对头焊缝，试验8.2.3.3 7.3.1 3 和表20批应为每订货合同内c3 钢板对头焊缝eMg 含有钢板对头焊缝的不3 c4 一一一焊缝热影响区M 多于50根钢管3 21 GB/T 9711 .3-2005/ISO 3183-3: 1999 表19(续)2 3 5 6 7 8 第38栏技术条件交货代悍的钢时号!只AW试验种类要求试验频次| 取样| 试验| 要求和要求的选条件方法钢管|钢管择b8.2.2.5 d 2 18. 2.3.417. 3.1 试验f和表20e1 弯曲试2 图6，8.2.3
21、.6 表5和e2 1 1 X 1一丁内应d兰#缝I回h iIb. 、l2飞相表2018. 2. 3.6.2 上二二Ixll鑫一一相一一E一i;马月管尺寸1次 图4和 18.2.3. 8. 117.6.5. 3 g2 1 1 x h1 1 1 x 1 x剧u、1.7.5.8 h2 硬度试验8. 2. 3.8. 2 h3 Ix 静水压试验8. 2. 3. 12 和表5XlxIXI#xX60.3mm而又没有以括号形式给出的数值时，应使用横向可选试样。8.2.2.5 落锤撕裂(DWT)试验用试样试样的截取及加工应符合ANSI/API RP 5L3的规定。8.2.2.6 裂蚊尖端张开位移(CTOD)试验
22、用试样试样应按照ISO12135的规定，从焊缝和热影响区及母材截取。样品加工程序应经购方和制造厂协商。8.2.2.7 弯曲试验用试样弯曲试验用试样应按照ISO7438和图6的规定截取。对于壁厚大于20mm的钢管，试样可加工成截面厚度为19mm的矩形。28 对壁厚不大于20mm的钢管，应使用全壁厚弧形截面试样。两面的焊缝余高应去除。窍. 同1一一焊缝。a一一使用机加工试样除外。固6弯曲试验用试样单位为毫米GB/T 9711.3-2005/ISO 3183-3: 1999 8.2.2.8 压扁试验用试样试样应按照ISO8492的规定截取。微小的表面缺欠可采用修磨法去除。8.2.2.9 宏观及金相试
23、验用试样含有焊缝截面的试样应尽可能按照IS0377的规定截取及加工。8.2.2. 10 氢致开裂(HIC)试验用试样氢致开裂(HIC)试验用试样应按照NACETM0284: 1996的规定截取。8. 2. 2. 11 硫化物应力开裂(SSC)试验用试样每组样品应从进行制造工艺评定的每一根受测试钢管上截取;每组样品包括3个试样。每个试样尺寸应为115mm(长)X 15 mm(宽)X5 mm(厚)，对焊接钢管，试样中心应包括纵缝或螺旋焊缝。试样坯料取自钢管内表面，在加工之前压平。8.2.2.12 硬度试验用试样硬度试验用试样应从钢管端部截取。对焊接钢管，应在试样中心包括一段纵缝或螺旋焊缝(见图7)
24、。试样应尽可能按照ISO377的规定制备。8.2.3 试验方法8.2.3. 1 化学分析(产品分析)元素的测定应按照相应的国际标准规定的方法进行。允许采用光谱分析方法。有争议时，产品分析方法应协议。注:ISO/TR 9769(名称见参考文献)中列出了现有的国际标准，这些标准提供了各种化学分析的方法、适用范围及精度。8.2.3.2 拉伸试验8.2.3.2. 1 拉伸试验应按照IS06892的规定进行。抗拉强度(Rm)、0.5%总伸长下的屈服强度(R川)以及断后伸长率(A)应在管体上测定。应采用标距长度为5.65J的拉伸试样来报告断后伸长率，50为标距长度内试样的初始横截面面积。如采用其他标距长度
25、，应按照ISO2566-1的规定，确定试样在5.65ffo标距长度下相应的伸长率。注:当试验结果在正常分散带内，认为RO.5的值相当于屈服点RH或RpO.2的值。8.2.3.2.2 对焊缝横向拉伸试验，只需测定抗拉强度(Rm)。8.2.3.2.3 经协议，屈服强度可按照ASTMA370的规定进行液压环向膨胀试验测定。8.2.3.3 冲击试验8.2.3.3. 1 冲击试验应按照ISO148的规定进行。试验温度在表6、表8和表9中列出。注:如果现有的设计规范规定的冲击试验及落锤撕裂(DWT)试验的试验温度与本部分不同，经协议可与本部分不同(见引言中的注)。8.2.3.3.2 采用宽度小于10mm的
26、试样时，应报告冲击功KVp测量结果和缺口下试样的横截面积5p(mm2 )。为了与7.3.1c)或相应的表7、表8或表9的规定值比较，测量的冲击功采用公式(3)换算为冲击功KV(J): v K一-p o-s -EA-一。-V K ( 3 ) 8.2.3.4 落锤撕裂(DWT)试验落锤撕裂(DWT)试验应按照ANSI/API RP 5L3的规定进行。试验温度应为一100C或经协议采用更低温度(见8.2.3.3.1注)。8.2.3.5 裂纹尖端张开位移(CTOD)试验裂纹尖端张开位移(CTOD)试验应按照ISO12135的规定进行。试验温度应为询价或订货合同中表明的最小设计温度。29 GB/T 97
27、1 1. 3-2005/ISO 3183-3 : 1999 8.2.3.6 弯曲试验8.2.3.6. 1 弯曲试验应按照ISO7438的规定进行。对应钢级的弯心直径按照表5的规定选取。两个试样应弯曲至180。左右，其中一个为焊缝正面弯曲，另一个为焊缝背面弯曲。8.2.3.6.2 试样不应出现下列任一种情况:a) 完全断裂;b) 在焊缝金属上出现长度大于3mm(不考虑深度)的裂纹或裂缝;c) 在母材、热影响区或熔合线上出现长度大于3mm而深度大于规定壁厚12.5%的裂纹或裂缝。b)、c)中发源于试样边缘且长度小于6mm的裂纹(不考虑裂纹的深度)，不应成为拒收的理由。如果试样的断裂或裂纹是由于缺陷
28、且般只JI可i函4样可以作废，另取新试样代替。8.2.3.7 压扁试验8.2.3.7. 1 压扁试验应按其中各有一个应将焊缝8.2.3.7.2 压扁一-压扁到初8.2.3.8. 1 经协议，用替代方法时8.2.3. 9 氢致氢致开裂(H经协议，报告应8.2.3.10 前化物应硫化物应力开裂(用ISO7539-2规定的4点试样加载应力为规定最8. 2. 3. 11 硬度试验法检验。偏的能力。当采响区的整个壁厚8. 2. 3. 11. 1 酸性服役条件时，对无缝钢管硬度测量位置应按照8.2. 3. 11. 2的规定，对焊接钢管硬度测量位置应按照8.2.3.11.3的规定。基体材料的硬度试验应按照I
29、SO6507-1(维氏试验方法)或ISO6508(洛氏试验方法)的规定进行，由制造者选择。有争议时，应采用维氏试验方法。热影响区(HAZ)和焊缝的硬度试验应按照ISO6507-1的规定执行。单个硬度读数超过本部分允许值，若其临近处若干个加试点的硬度读数的平均值不超过允许值，且各单个读数分别不比规定值高10HVI0或2HRC，则可判该处合格。8.2.3. 11.2 对无缝钢管，硬度测量位置见图7a)所示。壁厚T4mm，只需测量壁厚中部横向位置，GB/T 9711.3-2005/IS0 3183-3: 1999 壁厚4mmT6 mm时，只需测量内外表面横向位置。8.2.3.11.3 对焊接钢管，硬
30、度测量位置应包括焊缝的横截面。应在基体材料、热影响区和焊缝熔合线按图7b)和c)所示测点进行硬度测量。8.2. 3. 11. 2对无缝钢管的壁厚限制也适用于焊接铜管。8.2.3. 12 静水压试验8.2.3. 12. 1 除8.2.3.12.3外，静水压试验压力应采用钢管的规定最小壁厚，按照8.2. 3. 12. 2的规定计算，使得环向应力达到相应钢级(见表5)规定最小屈服强度的95%。除非另有协议，静水压试验压力不得大于:一一外径D406.4mm,50 MPa , S一一应/JITmin一一规b) 埋弧焊钢管(SAW)圄7硬度测量位置这种情况下可能会出现塑性变形。静水压试验压力的计算方法取.
31、3.12.1); 单位为毫米5 31 GB/T 9711.3-2005/ISO 3183-3: 1999 20 c) 高频焊钢管(HFW)1-一焊缝中心线;2一-距熔合线0.75mm处;3一距熔合线处lT(T为规定壁厚); 4一可见热影响区间隔1.0 mm; 5一-距内外表面1.5 mm士0.5mm, b) 方法B.圄7(续)借助工作油缸采用端面密封时，会产生纵向压应力。考虑此因素，公式(5)适用:,., PR X AR p , = Ap 一j _. D Aj 2 Tm;n Ap 式中zPj一一静水压试验压力，单位为兆帕(MPa); Aj一一一钢管内径横截面面秧，单位为平方毫米(mm2); A
32、p一一一钢管管壁横截面面积，单位为平方毫米(mm2); AR一一端面密封水压试验机工作油缸横截面面积，单位为平方毫米(mmZ); D一-规定外径，单位为毫米(mm);PR一一一端面密封水压试验机工作油缸内压力，单位为兆帕(MPa); S一-应力，单位为兆帕(MPa)，等于相应钢级规址:最小屈服强度的95%(见8.2.3.12.1);Tmin一-规定最小壁厚，单位为毫米(mm)。8.2.3. 12.3 经协议，也可采用GB;T971 1. 1给出的根据钢管规定壁厚计算的试验压力。. ( 5 ) 8.2.3. 12.4 试验压力保持时间应不小于10s，对直径不小于114.3mm的钢管，还应记录试验
33、压力与时间曲线，且该记录可提交购方代表检查。8.2.3. 13 外观检查应对每根钢管的整个外表面进行外观检查。内表面按以下规定进行外观检查1一一外径小于610mm的钢管从两端进行外观检查;一-外径不小于610mm的钢管对整个内表面进行外观检查。外观检查应由视力良好且受过培训的检验人员，在充足光线，照度约为300lx条件下进行，以检查钢管是否符合7.5的要求。应对冷成型焊接钢管的表面进行检查，以检查铜管轮廓几何形状偏差。当检查发现不规则表面不32 GB/T 9711.3-2005/180 3183-3: 1999 是由于机械损伤造成的，而可能是由于硬块造成的，应测量该部位的尺寸，如有必要时(见7
34、.5.的，该部位的硬度也应按照ISO6507-1或ISO6508的规定进行测定。试验方法的选择由制造厂确定。如尺寸和硬度不符合7.5.8规定的验收标准，则应去除硬块。8.2.3. 14 尺寸检验8.2.3. 14. 1 钢管的直径应测量。由制造厂选择，既可采用测径卷尺，也可采用测径规/千分尺测量。经协议，也可使用其他认可的测量器具。8.2.3.14.2 椭圆度(0，%)应采用公式(6)计算:nu nu D一=D L一一一。. ( 6 ) 式中zDmax -钢管的最大外径(或内径)，单位为毫米(mm);Dmin一一钢管的最小外径(或内径)，单位为毫米(mm);D一一钢管的规定外径(或由规定外径和
35、壁厚计算得到的内径)，单位为毫米(mm)。计算椭圆度时，根据表11的要求，最大和最小外径或内径应分别在管体和管端同一横截面测量。8.2.3. 14.3 应测量扁平斑或凸起处与铜管原始表面之间的最大距离。一-对直缝焊接钢管，采用样板沿钢管横向测量;对螺旋缝焊接钢管，采用样板沿钢管轴向测量。样板长度应为钢管规定外径的1/4，但最长为200mm。8.2.3. 14.4 对7.6规定的其他尺寸及几何形状要求的检验应采用适当的方法。采用的测量方法由制造厂选择，另有协议时除外。8.2.3. 15 称量外径不小于141.3 mm的每根钢管应单独称重。由制造厂选择，外径小于141.3 mm的钢管既可每根单独称
36、重，也可以方便的批量称重。8.2.3. 16 无损检测(NDT)无损检测CNDT)见6.3.3和附录D的规定。8.2.4 复验、分类和重新加工复验、分类和重新加工，采用ISO404的规定。9 铜管标志9. 1 通用标志9. 1. 1 钢管标志至少应包括下列内容za) 钢管制造厂名称或标识(X); b) 本部分标准号;c) 规定外径和壁厚;d) 钢级;e) 钢管种类(S或W);f) 检验代表的标识(Y); g) 表明产品或单位交货量与相关的检验文件之间相互关系的识别代号(2)。例如:XGB/T 971 1. 3 508X 10 L360MCS W Y 2 9.1.2 协议采用字模压印方法(见9.
37、1.3)除外，按9.1.1强制性标志应具有持久性。并处置如下:a) 对外径不大于48.3mm的钢管:在固定于钢管捆上的标签做标志或在捆扎钢管的钢带条或捆绑夹片上做潘印标志。由制造厂选择，也可在每根铜管的端部采用模板漆印法做标志;b) 对所有其他尺寸的无缝钢管和外径小于406.4mm的焊接钢管:从距管端一端450mm GB/T 9711.3-2005/180 3183-3: 1999 750 mm之间的一点开始在外表面做模板漆印标志;c) 对外径不小于406.4ffim的焊接钢管;从铜管一端距离不小于150mm的地方开始在内表面做模板漆印标志。9. 1. 3 在距管端150mm范围内且与钢管焊缝
38、至少距25mm处，经协议可采用低应力字模压印或振动刻蚀法在钢管表面做标志。也可在坡口上进行字模压印，对焊接钢管压印字模处距焊缝至少25 mm。对随后不进行热处理的钢板/钢带或钢管，仅当有特殊协议时，才允许采用冷态宇模压印(温度低于100.C)方法做标志，在这种情况下，应采用圆头或钝头字模。9.1.4 经购方和制造厂协议，随后要涂层的铜管，标志可在钢管加工厂，也可在涂敷厂喷印。在这种情况下，应确保追溯性。如采用唯一自9号毡，草坪钢管或熔炼擂9. 1.5 如做外涂层，涂层后，外标，回E仍可辨认或转印到涂层上。9.2 特殊标志任何附加标志、特殊标志墨联10临涂层椒34 附录A(资料性附录)与API钢
39、级对照表GB/T 971 1. 3-2005/ISO 3183-3: 1999 表A.l依据规定最小屈服强度，列出了本部分规定的钢级与ANSI/API 5L(第40版)规定的类似钢级的对照表。然而，所列对应钢级在其他方面可能不同。表A.1铜级比较本部分钢级L245. . . L290. . 35 GB/T 971 1. 3-2005/ISO 3183-3: 1999 附录B(规范性附录)制造工艺评定B.1 简介对于新钢级、新工艺，或尺寸与前期生产有较大不同时，造成以前生产中的验收资料不再适用，购方和制造厂可协议按B.2和/或B.3进行评定。B.2 制造工艺的特点开始生产前，制造厂应向购方提供有
40、关制造工艺主要特点的资料。应包括以下内容za) 所有钢管一一钢厂;一一钢的冶炼及浇注工艺;一一目标熔炼化学成分和范围;一一静水压试验程序;一一钢管无损检测(NDT)程序。b) 焊接钢管一一钢板或钢带制造方法，包括热处理方法;钢板或钢带的无损检测CNDT)程序;一一铜管成型方法，包括板边加工、对中控制及形状控制;一一一钢管热处理程序，适用时包括焊缝在线热处理;一一焊接(包括补焊)规范，要采用的焊接工艺，以及该工艺以前的工艺验证记录。应充分提供下列资料:1) 高频焊(HFW)钢管采用轧制形变热处理钢带制造的，对焊缝进行热处理的钢管力学性能试验结果(包括热影响区的硬度试验): 金相检验。2) 埋弧焊
41、(SAW)钢管力学试验结果(包括热影响区的硬度试验); 金相检验;焊缝熔敷金属分析。3) 对无缝(S)钢管钢管成型工艺;钢管热处理工艺。B.3 制造工艺评定试验36 a) 对制造工艺验证，表19中所列的强制性试验应在生产开始时进行。试验频次和数量应协议。购方还可要求非强制性试验和产品的其他特性数据(如焊接性能)。制造厂可提供以前生产时评定过的产品规范数据供购方认可。b) 对在酸性服役条件用的所有钢管，应提供氢致开裂(HIC)试验程序。c) 对直缝埋弧焊(SAWL)和螺旋埋弧焊(SAWH)钢管，应检验热影响区的韧性。截取的试样在GB/T 9711.3一2005/ISO3183-3: 1999 熔
42、合线(FL)、FL十Zmm、FL十5mm处开缺口，并进行冲击功检验。然后将平均冲击功值最小缺口的位置确定为生产性试验的位置。d) 当购方有规定时，管径大于508mm的钢管应进行硬度试验(钢管焊缝)。焊接参数和验收标准应在生产前协议。e) 当购方规定时，硫化物应力开裂试验应按照8.2.3.10的规定进行。当购方规定时，裂纹尖端张开位移试验应按照8.2.3.5的规定进行。只对钢级L360或更高等级的钢管进行该试验。37 GB/T 971 1.3-2005/ISO 3183-3: 1999 附录C(规范性附录)外观检验发现缺欠和缺陆的处理C.l 表面缺欠见7.5.3.a)J的处理由制造厂选择，钢管上
43、未判为缺陷的缺欠允许不经修整而存在，但允许进行局部修磨。C.2 可修磨的表面缺陆见7.5.3.b 所有可修磨的表面缺陷应亏采用局部外观检测方法检是否完全清除。修磨后，连续的缺陷进行补焊应采用去求进行评定。38 检测(NDT)方法检查缺陷D.1 范围附录D(规范性附录)无损检验(NDT)GB/T 971 1. 3-2005/ISO 3183-3: 1999 本附录规定了无损检验要求和验收等级。表D.1为无损检验一览表。(HFW)铜管焊缝无工成铜管之前进行(要求进行的其D.2.3 管端剩磁在平行于钢注:在这种情D.2.4 管端分沿圆周方向壁厚不小于5缺欠。这种情况下，可采用下列3种a) 切除未检验
44、管端;b) 对无缝或高频焊(HFW)钢善地验管端应采用适泊在艺进行手动/半自动无损检验。对某些检测方法，购方可规定对未检验管端米用与钢管管体和焊缝相同的检验工艺、检验灵敏度及检验参数。当于动超声波检验时，扫查速度不应超过150mm/s。c) 对埋弧焊(SAW)钢管，采用D.5. 4的规定。D.2.6 可疑铜管在所有情况下，进行规定的无损检验(NDT)时，应认为标记/报警的钢管可疑。可疑钢管应按照相应的ISO铜管无损检验标准中有关验收的章节处理，但当本部分另有规定除外。在满足附录C.4的要求时，允许对不冷扩径埋弧焊(SAW)钢管焊缝修补。进行修磨后，应采用适当的无损检验(NDT)方法验证缺欠已完
45、全清除。用于局部可疑区域(修磨39 GB/T 971 1.3-2005/ISO 3183-3: 1999 或未修磨)的任何于动无损检验(NDT)，其检验灵敏度、检验参数和验收等级(试块刻槽深度)应与检验出可疑钢管的检验过程完全相同。对于动超声波检验，扫查速度不应超过150mm/s。表D.1无损检验方法一览表1 2 3 4 5 序号NOT检验交货试验要试验类型、要求和验收等级参考章节求的选择a所有钢管1 管端剩磁如f最大为3mT，随机检验0.2.3 M 超声波检验按ISO11496，环向最大为6mm，面积100mm2 0.2.4 2 管端分层缺欠。磁粉检验按ISO13664，环向最大为6mm 0
46、.2.4 无缝(S)钢管3 纵向缺欠(见0.2.5)M 超声波检验按ISO9303，验收等级按L2/C0.3.2 管体分层缺欠M/Ob 超声波检验按ISO10124，对酸性/非酸性服役条件，验收等4 0.3.3 级按表0.2所列内容5 最小壁厚检验M 超声波检验按ISO10543，范围最小为25%0.3.4 6 横向缺欠SR 超声波检验按ISO9305，验收等级按L2/C0.3.5.1 纵向和/或横向缺欠漏磁检验按ISO9402和/或ISO9598，验收等级按L2/C和/0.3.5.2 7 SR 或涡流检验按ISO9304，验收等级按L20.3.5.3 8 外表面缺欠SR 磁粉检验按ISOl3
47、665，每浇注批取一根钢管或每生产50根钢管为一批，取最小者D. 3.5.4 高频焊接(HFW)钢管焊缝中的纵向缺欠M 超声波检验按ISO9764或ISO9303，验收等级按L3/C(L3)0.4.2 9 (见0.2.5)或协议按L2/C(L2)管体分层缺欠M 超声波检验按ISO10124或ISO12094，验收等级按表D.210 0.4.3 所列钢带边缘或焊缝M 超声波检验按ISO12094或ISO13663，验收等级按表D.211 0.4.4 附近的分层缺欠所列12 管体纵向缺欠SR 超声波检验按ISO9303或漏磁检验按ISO9402，验收等级按L3/C或协议按L2/C0.4.5 埋弧焊
48、(SAW)钢管焊缝中的纵向或横向超声波检验按ISO9765，验收等级按L2，可选两校准法，13 M D. 5. 2 缺欠(见0.2.5)也适用于螺旋焊管钢板对头焊缝14 管体分层缺欠M 超声波检验按ISO12094，验收等级按表0.2所列0.5.3.1 钢带边缘或焊缝附近M 超声波检验按ISO12094，验收等级按表0.2所列15 D.5.3.2 的分层缺欠管端(盲区)/修补区对纵向缺欠的超声波检验按0.5.2要求或射线检验按D.5. 5 16 M 规定(除非另有协议)和对横向缺欠超声波检验按0.5.2要0.5.4 焊缝的无损检验求或射线检测按0.5.5规定(除非另有协议)焊缝外/内表面缺欠S
49、R 管端50mm焊缝外/内表面磁粉检验按ISO13665，检查出的17 0.5.6 长度大于3mm的缺欠应研究并修磨a M:强制性试验;0:验证强制性质量要求的选择性试验;SR:对于强制性试验增加的补充可选择试验。b 酸性服役条件用钢管规定为M强制性试验;非酸性服役条件用钢管规定为0可选择性试验。40 GB/T 9711.3-2005/ISO 3183-3: 1999 D.3 无缝钢管的无损检验(NDT)D. 3.1 总则无缝钢管的无损检验(NDT)应按照附录D.3.2、D.3. 3和D.3.4的规定进行。另外，经协议可按D.3.5进行补充无损检验(NDT)。D.3.2 纵向缺欠的超声波检验无缝钢管应按照ISO9303的规定，对整根钢管纵
