1、GB/T 19190-2003/ISO 13535:2000 前言本标准等同采用ISO13535:2000(在APISpec 8C第三版1997的基础上制定)1)in. (51114) mm).) ASTM E 280 壁厚(114mm305 mm)铸钢件射线照相参考底片(StandardRelerence Radio graphs lor Heavy-Walled(4)112)in. (114305) mm).) ASTM E 428 超声检测用钢质参考试块的制作与质量控制方法(StandardPractice for Fabrica tion and Control if Steel Re
2、ference Blocks U sed in Ultrasonic Inspection. ) ASTM E 446 壁厚51mm以下铸钢件射线照相参考底片(StandardReference Radiographs for Steel Castings U p to 2 in. (51 mm) in Thickness. ) ASTM E 709 磁粉检测实施方法(StandardGuide lor Magnetic Particle Examination. ) ASNT-TC-IA 无损检测人员的资格鉴定推荐作法4448(500) 2.25 a 原ISO13535标准中额定载荷为R气b
3、 式中P_.单位为kN。设计安全系数只是作为设计要求，不应在任何情况下解释为允许设备上的载荷超过额定载荷。4.8 剪切强度为了进行涉及剪力的设计计算，剪切屈服强度与抗拉屈服强度之比应为0.58.4.9 特定设备关于所有附加设备的具体设计要求，参见第9章。4.10 设计文件设计文件应包括方法、假设、计算和设计要求。设计要求应包括但不限于规格、试验与操作压力、材料、环境与规范要求等判据以及设计所依据的其它有关要求。这些要求应适用于变更设计文件。5 设计验证试验5.1 概述为了确保设备设计的完善性，应按如下所述进行设计验证试验。设备的设计验证应由与该设计任务无关的部门或组织执行和/或发证.由于几何形
4、状简单，仅通过计算即可进行精确的应力分析的设备可不进行设计验证试验。5.2 试验产晶的抽样为了鉴定对某一类具有相同设计结构但规格和额定值不同的产品所进行的设计计算，可选用下列抽样方法:一一该设计中至少三台产品应进行设计验证试验。试验产品应从规格/额定值范围的上下端和中间选择。一所需试验产品的数量根据每一产品试验的同时也鉴定其上一和下一规格或额定值的产品这一原则来确定注z第二种方法适用于产品规格和或额定值范围有限的场合。5.3 试验程序5.3.1 功能试验试验产品应加载到设计载荷。在此载荷被卸除后，应检查产品的设计功能。所有设备零件的设计功能均不得因此项加载而受到损害。5.3.2 设计验证试验若
5、产品的结构形状许可，应将应变片贴到试验产品所有预期会产生高应力的部位上。建议采用有限元分析法、模型法和脆化漆法等，以进一步确定应变片的适当位置。在关键区域，建议采用三元应变片，以便能够测定其剪应力和避免要求应变片准确定向。施加到试验产品上的设计验证试验载荷应按如下公式确定gP , 0 8XPm.Xn, ( 3 ) 式中:GB/T 19190-2003/150 13535: 2000 P，一一设计验证试验载荷(但不小于2P.);P=. 额定载荷，kN，n，一一设计完全系数(见3.1.3和4.7)。产品应加载到设计验证试验载荷。试验载荷宜小心施加，以便读出应变仪数值和观察其屈服情况。试验产品根据需
6、要可加载多次以便获得足够数据。根据应变仪读数得到的应力值不得超过根据设计计算(以设计验证试验载荷为基础)求得的数值。如不能满足此项要求或任一试验产品过早地失效都应对该设计进行全面的重新评定，随后再以与原来所要求的相同试验产品台数(其中包括与失效的一台规格和额定值相同的试验产品)进行附加试验。设计验证试验完成后，应将该产品拆开，检查每个零件的外形尺寸有无屈服现象。产品中的个别零件，当其工装模拟的载荷条件符合组装后该零件的情况时，也可单独进行试验。5.4 额定载荷的确定额定载荷应根据第4章所要求的设计验证试验结果和/或设计与应力分布汁算值来进行确定。在该额定值下的应力不得超过4.3允许的数值。在接
7、触区允许有局部屈服。对已进行过设计验证试验的产品，用应变片或其它适用手段测定的临界永久变形，除接触区外，不得超过0.2%。若该应力超过允许值，则受影响的一个或几个零件应重新设计以获得所需的额定值。只有分析结果证明应力分布计算值是在第5章规定的设计验证试验所验证的可接受的工程允许值内，它才可用来确定设备的额定载荷。5.5 设计验证试验程序和额定值确定的另一种方法若已经确定了设备所用材料的精确的屈服强度值与抗拉强度值，则对试验产品可以采用破坏性试验。这可通过对被试验零件的实际材料取拉伸试验试样，确定其屈服强度与极限强度之比来完成。然后，用此比值按下列公式确定设备的额定载荷z式中gn, 设计安全系数
8、(见4.7); a, 最小屈服强度;h一一实际极限抗拉强度;Lh一一破坏载荷;Pm，-额定载荷。P.二LhX一车一ba Xns ( 4 ) 因为这一设计验证方法不是来自应力计算值，所以验证结果只限于具体模型、尺寸和额定值。5.6 设计验证试验装置用来模拟试验产品上工作载荷的加载装置应按照ASTME 4进行校准以保证获得规定的试验载荷。对于载荷超过3358 kN (400 short ton)者，其载荷试验装置可以用相当于A级、不确定度小于2.5%的校准仪进行校验。试验工装应以与实际操作基本相同的方式和在载荷支承面上具有基本相同的接触面积，对产品(或零部件)进行加载。所有用来对产品(或零部件)进
9、行加载的设备均应对其完成该试验的能力进行验证。5.7 设计修改当设计或制造有所修改，改变了额定载荷时，应按照第5章进行辅助性的设计验证试验。制造厂应对所有的设计修改进行评定，以确定额定载荷是否受到影响。此项评定应形成文件。5.8 记录所有设计验证记录和证明数据，均应按11.2中对设计文件所作的规定进行管理。6 材料要求6.1 概述所有材料均应适合于预定的用途。除另有规定者外，第6章对主承载件和承压件的材料合格试验、性能和加工等的各项要求作出GB/T 19190-2003/180 13535 ,2000 规定。6.2 书面规范材料应按书面的材料规范进行生产。包括但不限于下列各项参数和限制=一一一
10、力学性能要求p材料合格试验g加工要求(包括许可的熔炼、加工和热处理方法l，化学成分和允差;补焊要求。加工方法的说明应包括锻造比。6.3 力学性能材料应符合制造厂的材料规范中规定的性能要求。冲击韧性值应由三次试验的平均值确定，使用构件允许的足尺试样。如需要采用非足尺冲击试样时，其验收标准应乘以表3中列出的适当的校正系数。不应采用宽度小于5mm的非足尺试样。规定的最小屈服强度大于或等于310MPa(45 ksil的材料，其在一20C时的平均冲击韧性值应至少是42J(31 ft-1bl，且其中任一值不低于32J(24 ft-1bl。规定的最小屈服强度低于310MPa(45 ksil的材料，其在一20
11、C的平均韧性值应为27J(20 ft-1bl , 且其中任一值不低于20J05 ft-1bl。对于设计温度低于20C者(例如在北极地区使用l，应提出补充的冲击韧性要求，见附录A，SR2.凡设计要求穿厚性能者，材料应按照ASTMA770沿厚度方向进行断面收缩率试验。其最小收缩率应为25%。PSL2构件应用符合表2中规定的适当延展性要求的材料制作。屈服强度，MPa 758 a 这里L，=标距，d主直径.6.4 材料鉴定试样尺寸/mm10.0X7.5 10. OX 5. 00 表2延伸率要求(PSL2l(k,j) L, 4d (45) 23 (45-75) 20 (75-110) 17 (110)
12、14 表3非足尺冲击试样的校正系数最小延伸率8/%校正革数0.833 0.667 L, 5d 20 18 15 12 力学性能试验应在能代表制造该构件所采用的炉次和热处理批次的鉴定试验试样上进行.试验应按照ASTMA 370的要求或等效的标准，用处于最终热处理状态的材料进行。为了达到材料验证的目的，焊后热处理(PWHTl不作为热处理，焊后热处理温度应低于改变母材热处理条件的温度。用于某一零件的鉴定试验试样尺寸应用等效圆法确定。图4和图5所示是确定简单的实心和空心零件等效圆的基本模型。所示形状均可用于试验试样。图7是更为复杂形状截面的等效圆确定方法。零件等效圆的确定应由其热处理条件下的实际尺寸来
13、确定。除不要求等效窗超出125mm(5 inl外，验证试验用试棒的等效圆应等于或大于被验收零件的等效圆尺寸。图6和图8为ASTMA 370基尔试块要求尺寸的确定程序。10 GB/T 19190-2003/ISO 13535，20 鉴定试验试样可以是与其代表的构件一体的或同该构件分离的，也可以是一个解剖的产品零件。在所有情况下，试样应与鉴定的构件出自同一炉，经过相同的工序，并且应和该构件一起进行热处理。试棒应从整体式或单独式鉴定试验试样上切取。切取时，对于实心试样，试棒的纵轴线一概位于半径为四分之一厚度框的中心圆内;对于空心试样，则位于最厚截面中心厚3mm(1月in范围内。拉伸试棒上标距或冲击试
14、棒上缺口，距试样两端的距离应至少为四分之一厚度框。从解剖的产品零件上切取的试棒，就从该零件最厚截面处半径为四分之一厚度的中心圆内取祥。532 E啤日2睛EsrERT ERl.lT ER1.25T ER1.5T U 圆形b) 正六边形c) 正方形d)长方形或平板注:当L63.5mm(2. 5 i时，ER3.5T. 注，T用最大厚度计算。的两端开口b) 端或两端封口表5筹效圆模型一一直售(任何截面)同目 注:阴影A为半径1/4T的取样区。A R ER2. 3 R 图6等效圆模型一一基尔试块11 GB/T 19190-2003/ISO 13535 ,2000 HR=38 曰白LFSER=75 a)简
15、单截面b)等效值c)在交叉点处确定等效圆确定复杂截面的等效圆采用下列步骤对于简单截面，减小组成构件，如叫。将所有简单截面转化为如b)所示等效圆.图c)交叉点处等效圆的值应为虚线圆的对角线。最大等效圆的值，不管是一个简单部件或交叉构件，都按复杂截面处理。回7等效圆模型一一复杂形状改进后的基尔试块ER=115mm a 由图3，ER2.3R,!ild RER/2. 350 mm. b 基尔试块的构成如图6所示。c 直径D.留8改进后的基尔试块尺寸6.5 制造制造工艺应保证生产符合本标准的所有要求构件的重复性。所有锻造材料应采用可在整个构件上生产锻造结构的工艺进行加工。所有热处理工序均应利用符合制造厂
16、或加工厂规定要求的合格的设备进行。往热处理炉内装料时应使同一炉内任何一个零件的存在不致对任一其它零件的热处理效果有不利的影响。热处理周期的温度和时间要求应按照制造厂或加工厂的书面规范确定。对实际的热处理温度和时间应进行记录g有关构件的热处理记录应可追溯得到。注z附录C对热处理设备的鉴定试验提出了建议囚对于PSL2，制造厂应对所有构件的熔炼、精炼、铸造和加工工艺加以规定。规定的工艺应记录在所要求的书面材料规范内。12 GB/T 19190-2003/150 13535:2000 6.6 化学成分对每一炉的材料成分均应分析制造厂书面规范中规定的所有各元素。对于PSL2，最大含硫和含磷量均为0.02
17、5%。7 焊接要求7.1 概述本章规定了主承载件和承压件在制造和修补过程中的焊接要求以及连接焊缝的要求。7.2 焊接鉴定构件的所有焊接均应按照下列规范规定的焊接工艺进行2PSLl : ASME B3 1. 3, ASME IX , A WS 0 1. , EN 288和(或)ASTMA 488或等效标准。PSL2 : ASME IX或等效标准。这种焊接只能由按上述标准或EN287鉴定合格的焊工或焊接操作人员进行。未列入上述标准的母材焊接工艺应个别地或按可焊性、抗拉强度或成分分组进行鉴定。如果母材延展性不能满足ASMEIX中的弯曲试验，弯曲试验应按下列方式进行g相应标准中热处理后有延展性和强度要
18、求的弯曲试棒，应进行弯曲直至破坏。侧弯曲试样的弯曲误差应在规定角度的50之内。7.3 书面文件焊接应按根据适用标准编写并经过鉴定的焊接工艺规程进行。焊接工艺规程应说明适用标准中列.举的所有重要变量、非重要变量和需要时的附加变量。工艺鉴定记录应对所采用焊接工艺的所有重要变量和需要时的附加变量进行记录。焊接工艺规程和工艺鉴定记录均应按照第11章的要求作为档案保存。7.4 焊接材料的管理焊接材料应符合焊接材料制造厂的规范。制造厂应具有书面的焊接材料存放与管理的规程。低氢型焊接材料应按焊接材料制造厂的建议存放和使用，以保持其原有的低氢性能。7.5 焊缝性能工艺鉴定所确定的焊缝的机械性能至少应符合设计所
19、要求的最低规定力学性能。需要对母材进行冲击试验时，则该试验也应是工艺鉴定的一项要求。焊缝及热影响区100mm(4 in)者为质量等级3。不论铸件厚度如何，距铸件表面50mm(2 in)以内均应符合质量等级10不能有深度变化为25mm(l in)或一半厚度(以其中较小者为准)的不连续性。8.4.9 焊缝的无损检测8.4.9.1 概述如有检验要求时，在焊接过程中应对基本焊接参数和设备进行监测，而对全部能接近的焊缝(至少包括13mm(1/2 in)的周围母材)则按照8.4.9的方法及验收准则进行检验。8.4.9所要求的无损检测应在最终热处理后进行。8.4.9.2 焊接制造8.4.9.2.1 目检所有
20、制造焊缝均应按照ASMEV1998 , A分卷.第9章的规定进行目检。咬边不得使影响区的厚度减小到设计厚度以下，并应打磨到与周围的材料平滑接合。密封面上或其周围3mm(l/8 in)以内不能有表面气孔和夹渣。8.4.9.2.2 表面无损检测所有承受主载荷和承压的焊缝和与主承载件及承压件的连接焊缝均应按照8.4.7.2的规定进行检查。应遵守下列验收准则.无相关的线性指示(见3.1.7); 焊缝厚度小于或等于17mm(5/8 in) ，无大于4mm(1/8 i川的圆形指示;焊缝厚度大于17mm(5/8 i川，无大于5mm(3/l6 in)的圆形指示;17 GB/T 19190-2003/180 1
21、3535 ,2000 在一条线上，边距小于2mmC1 /16 i旧的相关指示不超过3个。8.4.9.2.3 体积无损检测承受主载荷和承压的焊缝应分别按照ASMEV1998 , A分卷，第5章和第2章的规定用超声波法或射线法进行检验。对于PSLl，本规定仅适用于全熔透焊缝。对于PSL2，本规定适用于所有焊缝。验收准则根据适用情况应符合ASMElIll Div . 1, UW-51和附录12的要求。8.4.9.3 补焊8.4.9.3.1 焊接坡口补焊坡口均应用磁粉法和8.4.7规定的验收准则进行检验。8.4.9.3.2 铸件的补焊铸件的所有补焊焊缝均应按照8.4.7.2所述进行检验。检验准则和制造
22、焊缝一致(见8.4.9.2)。对于PSL2，如果补焊厚度超过原壁厚的25%或等于25.4mm(以其中较小者为准)，则该补焊应归入大型补焊一类，同样应用射线法或超声波法进行检验。检验方法和验收准则应按照8.4.9.2中对关键部位所作的规定处理。8.4.9.3.3 焊缝的补焊对焊缝缺陷进行补焊的无损检测要求同对原焊缝的要求一致(见8.4.9.2)。8.5 尺寸检查尺寸检查应按照制造厂规定和提供的方法在抽样的基础上进行.所有承受主载荷和以压力进行密封的螺纹均应按照相关的螺纹规范进行检验。对于PSL2，外部界面尺寸的检查应在每个构件和/或相关的部件上进行。8.6 载荷验证试验8.6.1 范围下述设备的
23、每台产品均应按照8.6.2的要求进行载荷验证试验za) 吊卡;b) 吊环;c) 卡盘(可用作吊卡时)，d) 安全卡瓦(用作提升设备时)。未列出的设备如定单中规定有SR.1补充要求则应进行载荷验证试验(见附录A)，8.6.2 程序设备应安装在基本上能与实际操作相同的方式对设备进行加载且承载表面具有本质上相同的接触面积的试验装置上。施加的试验载荷应等于1.5倍的额JE载荷且保持时间不得少于5mino 载荷试验后，如果可行，应检验设备的设计功能。设备的固有功能不得因载荷试验而受到损害。随后，应将组装好的设备拆到能够对所有主承载件(轴承除外)进行全部表面元损检测的程度。主承载件的所有关键部位均应按照8
24、.4.7的规定进行磁粉检验8.7 水压试验8.7.1 概述如果要求对第9章所示设备进行水压试验，则应按照8.7的要求进行。8.7.2 水压试验18 水压试验应按照下列A队在喃啡轩a) 初次保压阶段:GB/T 19190-2003/ISO 13535: 2000 b) 降压到零gc) 使设备的外表面彻底风干，d) 二次保压阶段。在试验压力达到稳定，设备及压力监测仪表同压力源隔断之前，二次保压阶段不得开始计时。具体的水压试验要求在第9章中有关设备的各条中叙述。8.7.3 压力袤的校准试验期间应使用经过校准的压力表和记录装置。在记录图表上应签字、标明日期，并使之可追溯到被试验的设备。8.8 功能试验
25、具体的功能试验要求在第9章中有关设备的各条中叙述。9 设备9.1 概述除本章中另有专门说明外，第4章至第8章的所有要求均适用于所涉及的设备主承载件。设计者负责确定该设备的主载荷路线及主承载件。9.2 提升滑轮9.2.1 滑轮材料滑轮不作冲击试验。9.2.2 滑轮的无损检测滑轮绳槽表面摔火区域的无损检测不在8.4.7的要求范围内。绳槽的无损检测可以在表面猝火以前进行。如果滑轮辐板是用小于50mm(2 in)的轧制钢板制成的，并且规定的最小屈服强度小于310MPa (45 ksi)应不作表面无损检测。9.2.3 滑轮直径滑轮直径应是图9所示的外圆直径Do滑轮直径应按APIRP 9B进行确定.注:D
26、，绳槽底面直径.G绳槽总长度。图9滑轮绳槽19 GB/T 19190-2003/180 13535: 2000 9.2.4 钻井和下套管钢丝绳滑轮钻井和下套管钢丝绳滑轮的绳槽应按所选钢丝绳尺寸规格进行制造。绳槽底部应具有150且半径为R的弧(见公式(7)和公式(8)。绳槽两侧应与底弧两端相切。绳槽总深度最小应为1.33d.最大应为1.75d.其中d为图9所示的钢丝绳的公称直径。9.2.5 捞砂钢丝绳滑轮捞砂钢丝绳滑轮的绳槽应按所选钢丝绳尺寸规格进行制造。绳槽底部应具有150且半径为R的弧(见公式(7)和公式(8门。绳槽两侧应与底弧两端相切。绳槽总深度最小应为1.75d.最大应为3d.其中d为图
27、9所示的钢丝绳的公称直径。注:API RP 9B给出了详细的滑轮绳槽测量方法和滑轮磨损数据。式中gRmm-.新绳槽的最小半径gRm 508斗目mmBB508!U8 mm (TB20:1m in) (BBZO:+:!i强in)注，T，和岛的关系参见图10.注2，对直焊缝、环焊缝或螺旋焊缝应打磨可能与卡瓦或吊卡接触区域的焊接浮渣。注3，孔径根据套管外径及公差11%来确定.如套管直径包括了在标准公差以内的周围焊缝，可用该直径g如底孔与直焊缝、环焊缝或螺旋焊缝相干扰.应考虑打磨可能与卡瓦或吊卡接触区域的焊接浮渣Ba底孔BB供选择，一些吊卡设计无底孔a27 N 00 表9油管吊卡孔径。国Ha油管不加厚油
28、管外加厚油管接箍顶径底径接箍加厚顶径底径b公称直径T , B, 直径直径TB B, 规格mm m m1 m mm m ，m m mm m mm m m1 m 1. 050 33.35 1. 313 28.58 1. 125 28.58 1. 125 42.16 1. 660 33.40 1. 315 36.12 1. 422 36.12 1. 422 1. 315 42.16 1. 660 35.31 1. 390 35.31 1. 390 48.26 1. 900 37.31 1. 469 40.08 1. 578 40.08 1. 660 52.17 2.054 44.04 1. 734
29、44.04 1. 734 55.88 2.200 46.02 1. 812 48.82 1. 922 48.82 1. 900 55.88 2.200 50.39 1. 984 50.39 1. 984 63.50 2.500 53.19 2.094 55.96 2.203 55.96 2.203 2% 73.03 2.875 62.31 2.453 62.31 2.453 77.80 3.063 65.89 2.594 68.66 2.703 68.66 2.703 2% 88.90 3.500 75.01 2.953 75.01 2.953 93.17 3.668 78.59 3.094
30、81. 36 3.302 8 1. 36 3.302 32 107.95 4.250 90.88 3.578 90.88 3.578 114.30 4.500 95.25 3.750 98.02 3.859 98.02 3.859 4 120.65 4.750 103.58 4.078 103.58 4.078 127.00 5.000 107.95 4.250 110.72 4.359 110.72 4.359 4Yz 132.08 5.200 116.66 4.593 116.66 4.593 14 1. 30 5.563 120.65 4.750 123.42 4.859 123.42
31、公差:TB士0.40mm(士1/64in) B，士U8mm(:!:min)。注:TB和岛的关系参见图10.a 外加厚油管吊卡不能用于不加厚油管。b 底孔BB供选择，一些吊卡设计无底孔。国ED-NDD目。四四川NODDGB/T 19190-2003/150 13535:2000 9.10 动力水龙头动力水龙头是随游车一起移动的一个部件，其作用是在钻井作业时向钻柱的顶部提供旋转动力。它可以代替旋转水龙头并有一个旋转密封装置和支承钻柱重量的轴承。动力水龙头的轴承额定载荷应用9.9.1给出的公式(10)进行计算。压力试验应按9.9.2和9.9.3要求进行。动力水龙头鹅颈管和下部接头及旋转钻井水龙带安全
32、链的附加装置应满足9.9. 5和9.9.6的要求。9.11 动力短节9.1 1. 1 概述动力短节是随游车一起移动的一个部件，其作用是在钻井作业时向钻柱的顶部提供旋转动力。它附装在旋转水龙头的底部，但没有旋转密封装置或用以支撑钻柱重量的轴承。9.1 1. 2 动力短节鹅颈管延长段动力短节鹅颈管延长段应符合9.9.4的螺纹和标志要求。如采用鹅颈管延长段使旋转水龙头上的旋转钻井水龙带安全链的附加装置处于不便的位置，则应当设置1个附加吊耳。此吊耳应满足9.9. 6 的要求。9. 11. 3 动力短节的连接动力短节的上下接头均应满足9.9.5的要求。9.12 死绳固定揭死绳固定器应用以(kN)为单位的
33、钢丝绳额定拉力进行分级。死绳固定器的额定载荷应按4.6确定，设计安全系数应按表10来确定。表10死绳固定器额定载荷额定载荷P=，设计安全革数n，P.二三178 kN(20 short tons) 3.00 178 kN(20 short tons)445 kN(50 short tons) 2.25 a 式中Pm.的单位为kN。9.13 钻柱运动补偿器游车钻柱运动补偿器或顶置式钻柱运动补偿器应符合第9章的要求。游车钻柱运动补偿器接触表面半径应符合表6和图1中的尺寸要求。9.14 压力窑器和管线设备的压力容器和管线的加工件均应按照公认的法规和标准制造。9.15 滚动轴承通过主载荷路线的滚动轴承应
34、按照公认的轴承工业法规和标准进行设计和制造。滚动轴承不在第4章至第8章的要求范围内。9.16 安全卡瓦(用作提升设备时)9.16.1 卡瓦牙板卡瓦牙板不作力学性能试验，并无追溯性要求。9.16.2 卡瓦补充转矩制造厂应标明用于实现额定载荷的最大和最小卡瓦补充转矩。9.16.3 起升吊耳制造厂应标明不同最大额定载荷所对应的最少吊耳数量。29 GB/T 19190-2003/180 13535.2000 10 标志10.1 产晶标志按本标准提供的每项提升设备均应标出制造厂的名称或标志、相应的产品规范等级(PSL)和10.2规定的额定值。其它标志按照第9章和10.4提出的要求进行打印。需遵守补充要求
35、。R)的设备应标以相应的SR号。10.2 额定值标志所有各项提升设备均应标出载荷额定值/压力额定值.如有位置，以短吨(shorttons)为单位的额定值也应标在设备上。示例=由AB公司制造、具有8000kN额定载荷的PSL1级游车标志如下AB CO 8 000 kN GB/T 19190-ISO 13535 PSL 1 (899) 10.3 组合设备标志对像起下汹管用游车、游车大钩等具有多用途的组合部件，其每个部件均应分别标出其额定载荷。10.4 构件的可追溯性除另有具体说明者外，主承载件和承压件应按照8.4.5的规定单独做标志。10.5 出厂编号每个完整的设备项目均应标上可追溯其制造过程的单
36、独的出厂编号。10.6 标志方法属10.1、10.2、10.3和10.5的标志应用低应力的硬模打印或铸在构件上，且应清晰可见，清楚易读，高度至少在9.5mm, 11 文件11. 1 概述第11章所指任一文件的全部记录在设备制造和销售后应由制造厂保存10a，文件应清楚、易读，可以复制，可以检索，防止损坏、变质或丢失。所有质量控制记录应签字并注明日期。计算机存储的记录应有原始的个人代码。设备的买方或他的代理商有要求时，制造厂应将所有记录和文件提供审查以证明是否符合本标准。11. 2 需自制造厂保存的文件30 下列文件应由制造厂予以保存sa) 设计文件(见4.10); b) 设计验证文件(见5.8)
37、; c) 书面规范(见第6章至第8章); d) 鉴定记录，例如1) 焊接工艺鉴定记录$2) 焊工资格鉴定记录;3) 无损检测人员资格鉴定记录$4) 测量与试验设备校准记录;e) 可追溯设备或构件的检查和试验记录，包括:1) 有关下列各项试验的材料试验报告(根据适用情况而定).一化学分析;一抗拉试验s一二冲击试验;硬度试验。GB/T 19190-2003/150 13535 ,2000 2) 第6章中的表面和(或)体积无损检测要求的无损检测记录;3) 性能试验记录，其中包括2一一-验证载荷试验记录$一一水压试验记录;一一功能试验记录。4) 特殊工艺记录。特殊工艺记录包括实际热处理时间/温度曲线图
38、及第5章所述的补焊记录。这些记录应能追溯到适用的构件，并由制造厂或由实现该项特殊工艺的一方(如该工作系转包时保存。11. 3 设备携带的随机文件在订单中有补充要求SR3时(见附录A)，可按SR3的要求提供本综合数据手册。否则，下列文件应同设备一起交付za) 制造厂的合格报告，证明完全符合本标准的要求和订单上规定的任何其它要求。报告应说明同规定要求的任何明显出人;b) 验证载荷试验记录(根据适用情况而定hd 使用或维护说明书，其中应包括但不限于z1) 装配和关键部位图纸92) 构件清单;3) 公称提升能力和额定值34) 操作程序g5) 磨损极限;6) 推荐的现场检查与预防维护次数、方法和验收标准
39、$7) 备件明细表(不适用于单构件设备)和推荐的库存量;8) 对于PSL2，由磨损引起的提升能力的变化。31 GB/T 19190-2003/ISO 13535: 2000 附录A(规范性附录)补充要求A.1 概述如果订单中有规定，应遵守下列1项或多项补充要求。A.2 验证载荷试验(SR1)设备应进行载荷试验，随后按照8.6.2的要求进行检验。设备应标出SRl，可用低应力的硬模打印在额定载荷标牌附近。A.3 低温试验(SR2)如设备的使用环境温度低于一20C时，主承载件所周材料的冲击试验极限温度应由买方提出要求.冲击试验应按6.3和ASTMA 370的要求进行。三个足尺试件上的最低平均夏比冲击
40、功应为27J (20 !t-lb) ，其中的任一值不应小于20J (15 ft-lb)。每个主承载件均应标出SR2以表明已经进行过低温试验，每个主承载件还应标出实际的设计和试验温度(摄氏温度。A.4 披据手册。R3)如买方有要求时，制造厂应对各种记录进行准备、收集，并适当整理成数据手册。该数据手册对每项产品至少包括3a) 合格报告;b) 设备名称和(或)出厂编号gc) 磨损极限和公称提升能力及额定值7)，d) 构件清单ge) 追溯代码和方法(零件上标记/存裆记录)，f) 铜牌号;g) 热处理记录h) 材料试验报告$0 元损检测记录sj) 性能试验记录，其中包括水压和载荷等功能试验合格证书(当适
41、用时)，k) 买方提出的补充要求的合格试验证书gl) 焊接工艺规范和鉴定记录。A.5 铸件的补充体积检验(SR4)除每个承受主载荷的铸件的所有关键部位应进行检验外，SR4的要求应与8.4.8的要求一致。A.6 锻造材料的体积检测(SR5)承受主载荷的锻件的整个体积均应用超声波法进行检验。由于诸如截面变化处的困角半径等几何7) 第1章设备列项中，)项除外。32 GB/T 19190-2003/ISO 13535:2000 形状方面的因素不能进行完整检查时，应按最大可检测体积进行检查a超声波检测应按ASTMA 388(也可用液浸法和ASTME 428要求进行.直射束法应以直径为3.2mm或更小的平
42、底孔的距离-波幅曲线作为判别依据。用超声波法检验的锻造材料应符合下列验收准则ga) 对于直射束法和角射束法检验，凡是超过标定参考线的任一不连续性指示是不允许的。凡解释为裂纹或热裂的任一指示也是不允许的。b) 不允许存在多个指示(即两个或两个以上的指示，每个指示都超过50%参考距离-波幅曲线且两个指示之间的彼此距离在13mm以内)。33 GB/T 19190-2003/ISO 13535:2000 B.l 概述附录B(规范性附录)导向小车B. 1. 1 导向小车的用途是使游动装置在各种作业中保持在相对于井架的正确位置上。收缩式导向小车还应能使游动装置在钻井位置与缩回位置之间水平移动，B. 1.
43、2 根据3.1. 11定义，导向小东不是一个承受主载荷的构件，因为主载荷不会通过它。但是，由于它具有B.1. 1所述的作用，导向架仍会承受相当大的力。除了在游动装置上与井架之间通过导向小车传递的水平力之外，还有在导向小车与游动装置之间传递的垂直力。这是由于导向小车的重量被其可能的垂直加速度增大所产生的。B. 1. 3 导向小车与井架/榄形井架之间力的传递是通过安装在井架上的垂直导轨进行的。B.2 主要载荷状况和相应的安全系敛B.2.1 构件和连接部件，其中包括液缸和连接设备，应按下列3种主要载荷条件(PLCs)中最不利者，采用表B.1中相应的安全系数进行设计。PLC 编号皿表B.l安全系数载荷
44、条件说明设备在工作，无环境载荷设备在工作，有环境载荷异常载荷安全罩数1. 5 1. 33 1. 1 B.2.2 在B.2.1中规定的每一个PLCs中需考虑的载荷和组合载荷应遵照B.3. 1、B.3. 2和B.3. 3中的规定。B.3 载荷和组合载荷B.3.1 在PLCI中，应考虑下列组合载荷(LC):a) LC 1 ，1:钻井载荷这包括游动装置和导向小车的重量效应以及由游动装置产生的钻井扭矩。b) LCI，2:刹车载荷这包括游动装置和导向小车的重量乘以适当的系数(通常不小于2)后的效应。c) LCI，3:伸缩载荷这种LC仅适用于收缩式导向小车，并且应至少包含两种情况2伸出位置和收缩位置的加速或
45、减速。还应包括重量和可能的垂直加速度的同时作用。d) LCI，4:水平拉力如果正常作业可能牵涉到作用在游动装置上的水平力构件，贝tl这应同重量的效应一起考虑。B. 3. 2 在PLCn中，B.3.1所规定的四种组合载荷应同相应的操作环境条件一起加以考虑。如系固定平台，则这通常只包括作用在最不利方向上的风力。如系浮动平台(或钻井船)，则还应考虑横摇、纵摇和平台移动等效应。B. 3. 3 在PLCIII中，应考虑下列组合载荷=a) LCIII ，1:异常垂直加速度34 GB/T 19190-2003/ISO 13535 ,2000 震击或钻杆柱断裂这种情况通常用游动装置(包括导向小车的重量乘以适当
46、的系数(通常不小于4)后的效应来表示。b) LC阻.2，异常环境条件这一组合载荷，除了重量之外，还应包括重现期为10饨的环境载荷。如系固定平台，所谓环境载荷通常仅指风力。LC圃，3:意外横摇这种情况仅适用于浮动平台(或钻井船)的场合，应考虑至少35的静态横摇。d) LC皿.4，制动状态这种载荷状态是因游动装置的重量由导向小车支承而引起的，这种状态通常出现在安装或维修提升装置期间，此时游动装置和导向小车的全部重量可由导轨挡块支承。B.4 疲劳问题的考虑收缩式导向小车至少应进行由伸缩运动所引起的应力循环疲劳效应的校核。计算的疲劳寿命至少是估汁的使用寿命的3倍。钻井过程中振动是动力水龙头导向小车产生
47、疲劳效应的可能原因。因此，其设计一般应针对如何避免振动以及应力源。B.5 特殊安全措施收缩式导向小车的液压系统应设有必要的控制最大有源和无源油压以及游动装置最大允许加速度的装置.制造厂应按照11.3的规定编写维护与使用说明书。35 GB/T 19190-2003/ISO 13535: 2000 附录C(资料性附录)热处理设备的鉴定指导C.l 温度允差炉子的工作区升温后，工作区内任一点的温度对炉子设定温度的偏差不应跑过:t14 c。用来进行回火、时效和(或)焊后热处理的炉子，在炉子的工作区升温后，对设定温度的偏差不应超过土14C。C.2 炉子的校验C.2.1 概述产品零件的热处理应用经过校验和测
48、温的热处理设备进行。C. 2. 2 记录炉子的校验和测温记录应保存，保存期不少于2年。C. 2. 3 间歇式热处理炉法这些方法包括下列内容g.) 炉内工作区的测温应对每台炉子在其工作的最高温度和最低温度下进行。b) 对于工作区大于0.29旷(10ft)的所有炉子至少采用9个热电偶测温点。对于矩形炉，其中8个热电偶测温计应分布在炉子8个角的每一个角附近，第9个放在炉子中央。对于困筒形炉子，9个热电偶测温计按如图C.1所示分布在3个层面上，大约以120。分布。对于每3.54旷(125ft)被测炉子工作区，应采用至少1个热电偶测温点，最多可达60个热电偶。这些附加的热电偶应分布在炉子工作区的内部。d
49、) 对于工作区小于0.29旷(Oft勺的炉子，至少用3个热电筒，布置在炉子工作区的前、中、后或上、中、下各部位。e) 在将温度传感器插入后，应至少每3min取一次读数，以确定炉子工作区的温度接近被视l温度范围最低点的时间。f) 当炉温达到设定温度时，每隔2min应至少记录一次所有测温点的温度，至少进行10min。然后，每隔5min至少取一次读数，以确定炉子工作区至少30min的周期温度图谱。g) 在达到炉子设定温度以前，任一温度读数不得超过设定温度的14c。h) 在达到炉子的控制设定温度后，任一温度读数不得超过规定的极限。每台炉子在进行热处理前1.内应经过测温。i) 炉子经修理或改建后，在进行热处理前应进行1次新的测温。C. 2. 4 连续式热处理炉法连续式热处理炉应按照MILH-6875F Section 3的规定进行校验。36 GB/T 19190-2003/150 13535 ,2000
