工厂珍典精益生产实施方案.ppt

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资源描述

1、*事业部1517年精益制造三年工作规划精益制造部2016/08/21,制造现状,1、制造过程浪费多,现场作业、在制品、仓储库存、不良品以及管理方式等均存在过多浪费,有巨大的改善空间。,在制品库存过多,不必要拆包,不合理作业,过长的移动距离,大段空线等待,物料重复拿取,2、人员不稳定,对效率及品质冲击明显。上半年人员累计流失率超过43%,固定工流失率占比20%30%。,3、生产计划不稳定,计划变动多:订单取消、生产插单、调产现象普遍,总装需求、生产采购、自制件计划手工操作多,信息传递效率低。总装当天作业完成率平均83%。自制件(注塑)第一次需求时间与第二次需求时间吻合率约30%。,4 、TPM、

2、设备保全工作薄弱,现场设备缺乏管控,重大设备异常分析不足,人员技能提升缓慢,基本仍处于救火的状态,未能做到事前保全.,品质手工报表,5、信息化使用程度低,已有各系统集成不足,制造信息、品质信息等多采用手工记录,异常响应速度慢且数据易失真、难以追溯。,品质数据无记录,关键物料无扫码,效率手工报表,专职报表统计人员,6、产品可制造性不足,基于可制造性的产品设计,还有很大改善空间。现有产品系列较多,零部件通用性差,结构设计复杂,制造装配效率低下。未来产品设计要同步考虑制造自动化的适用性。,问题一:,信息化应用水平偏低,信息传递人为影响多,响应速度慢,问题二:,问题三:,问题四:,问题五:,观念意识转

3、变不彻底,各工厂精益意识、观念转变深入程度参差不齐,执行力不足,各项工作落地效果差,精细化管理不足,人员定编定岗、直间比管理缺失、制造过程异常管控薄弱,制造基础工作没有做到坚持和规范,不能形成稳定、良性提升,制造效率系统规划不足,缺乏有效项目支撑,目标达成存在风险,三年规划思路,精益设计,通过彻底消除浪费,追求最高效率,18年20000人,效率逐年提升25%,精益供应链,精益制造,信息化,平台化设计 标准化设计 可制造性设计 面向自动化设计,来料恰时保障 来料合格保障 供方现场扶持 供方管理输出,全员改善 工艺技术提升 生产模式革新 精益物流 自动化改造,系统串接兼容 从端到端的全流程信息化

4、MES制造程管理及可追溯,愿景,策略,目标,以人为本、全员持续改善,基础,突破方向,以效率提升、精品制造为牵引,以精益设计、精益供应链、精益制造、信息化为突破方向,达成效率逐年提升25%目标,初步实现工厂少人化、信息化,逐步向智能化工厂过渡。,重点推进工作,基础深化,重点突破,夯实上年度已开展工作,作为下一年基础工作深化推进,追求稳定、规范、持续运作;结合三年规划,围绕年度目标,聚焦四项重点工作,实现实质性突破提升。,(一)精益意识转变,思考:如何设定精益的目标和愿景,让它成为大家共同的行动方向? 战略引导“精益”成为全员共同的事业,通过高层倡导、中层带动、全员参与,逐步形成制造体系持续改善的

5、文化,转变思想意识,实现由传统制造向精益制造的蜕变。,全员自 主 改 善,核心是真正做到以人为本,激发基层员工的活力,思考:选择什么样的组织和推进方式以及配套机制,使精益工具和方法落地? 1、精益制造部率先转型为精益专员队伍,以先锋力量带动制造体系转型,实现精益推进和落地的保障;2、改变工作推进方式,保证各部门工作聚焦。,(一)精益意识转变,精益物流 品质管理,现场管理 工人管理,价值流 提案改善,标准作业 TPM 安全管理,班组管理,成本管理,(一)精益意识转变,全方位系统设计,生产计划,标准课件 操作手册,精益先锋,试点工厂,非试点工厂,事业部 层面评审,编制,提供开展方法,等级评价标准,

6、(一)精益意识转变,思考:影响精益持续性的根源问题是什么?如何解决? 以试点工厂带动非试点工厂,通过标准优化、人才育成、方法和工具导入等,实现一种相互交流的语言-改善成果分享模式。,各工厂排名评价和激励,(二)价值流改善,6.标准作业固化. 拉动节拍、工序排布、WIP数量 5S固化,线体5S看板,包括岗位排布、人员排布、操作区域、物料摆放等 目视化管理(品质效率看板、关键岗位(CCPKGR图) KPI管控,5.确认基准节拍点(N点) 排产模式调整,总装与部装、各工序间看板设计; 工序产能平衡改善 断点工序单元设计,作业要素分解和优化 重点突破断流工序,并完善已畅流工序,降低WIP数量,4.畅流

7、爆炸点选定课题 在基准节拍点基础上,确定库存降低的目标,按此在价值流中实施拉动,调整我们的作业排产方式及现场使用看板进行拉动,确保有序流动,1.选择改善流程,确定价值 从VOC角度出发,确定浪费和价值,选择改善流程,确定项目组织分工,2.绘制现状、未来价值流图 根据现有水平确定库存水平,进行内部断点间形成拉动,目的是真正的管控库存,及知道库存产生的原因,3.现状整理,初步改善 根据分析的库存的原因用畅流的工具去改善,以价值流(VSM)为抓手,按“价值、价值流、拉动1、畅流、拉动2、完善”六大环节依次开展,结合SMED、TPM、QI、物流容器、S-OJT等工具改善,实现生产流程的顺畅与效率提升。

8、(以广州工厂为试点工厂,成熟后复制推广),精益物流建立: 场地布局调整; 配送节拍制定; 物流器具统一; 物流人员培训。,开展管理人员精益培训。,建立TPM三级保养制度。,持续提升战略供应商的精益改善意识,建立健全供应商精益改善架构及平台,持续提升自身能力,保障供应商内部成本、品质、交期问题,以进一步解决美的空调旺季物料供应不畅问题。,(三)供方扶持,强化供方品质管控,将供应商供货情况进行系统管理(包括下单、供货及时性及品质等)。通过“打”(处罚、淘汰)“拉”(扶持奖励)的方式培养优秀供应商,供应商技能提升活动: - 供应商中高层领导培训活动,精益革新意识改变 - 干部责任制,对口供应商扶持:

9、周别、月别现场诊断活动,挖掘现场问题点并协助改善 供应商评比交流活动: - 月别季度别供应商大会,供应商指标及改善活动分享;促进供应商竞争,打造优秀供应商 - 内部优秀改善事例分享,供应商学习提升,并对积极配合改善的优秀供应商进行奖励,(三)供方扶持,(四)精益物流,强化六地工厂精益物流管理平台,统一物流规划、管理、监控机制,狠抓物流基础规范执行力度,同时制定八大物流项目进行专项突破。,(一)产出提升,从计划稳定、损失工时管理、线小时稳定、管理提升等4个方向开展产出提升工作,减少开班数,实现整班减员。,实现减员,旺季减少开班,旺季生产交付,三天计划确定 当天计划顺序不变,计划稳定,损失总工时同

10、比下降50% 问题点源流改善,再发防止 SMT OEE提升至65%等,损失工时管理,分内从235稳定到标杆260 分外从230稳定到标杆260 柜机从140稳定到标杆180,线小时稳定,管理提升,总装人均效率提升25% 定编执行率100%(即定岗定编) 生产辅助人员管理幅度提升,同比减少开班20个 折算减员1720人,产出提升基础方案(计划确保): - 三日计划确定,日别计划顺序固定,生产按排产进行- 总装计划按作业号进行排产,按照型号T/T锁定完成时间;- 部装排产根据总装形成拉动,按照一个流设定线体,(一)产出提升,(二)产品可制造性整体思路,DFX设计可制造易制造模块化,MQB设计思路:

11、 15年重点推进老产品整改,同时制定基准设计标准:模具设计、工序、加工基准要求、配合关系等; 产品标准化:底板、支架、风叶、叶轮部品标准,产品平台化; 流程化管理:评分设计标准规范评审 ,严格按照规范进行设计。,技术人员现场巡线诊断,一线问题点发掘并持续改善; 研发合作TDR项目推进; 行业内竞争企业产品分析,对标项目管理; 成立产品可制造性评审小组,源头把控。,(二)产品可制造性执行方案,(三)工艺技术提升整体思路,核心工程、瓶颈工程等突破需求,三新技术运用,精品输出,品质,顾客满意度Feedback,MQB模块化精品设计,可制造性设计(DFX),品质,工艺,制造,市场,研发,过程品质、市场

12、品质改善,MES系统Fool-proof管理,效率,自动化,迫切改善需求,工艺支撑需求,数据监控,项目导入,工艺对应不同模块联动:工艺对应研发,产品可制造性提升,精益设计;工艺对应制造、自动化项目,通过瓶颈突破达成效率提升;工艺对应品质,通过信息系统建立完善,提升品质,确保精品。,Fool Proof(防呆法):为了确保质量,作业人员做错导致不良发生、外流和设备破损及故障之前及加以防止的系统Visual(可视的)管理:通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的正确状态,以确保任何人都能很容易就知晓和识别正常或是异常的状态Digital(数字的)管理:制造过程管控参数,设备参数,检查结果等

13、数字化显示;可量化管理最终结合MES系统,重要资材信息及重要岗位数据系统记录,实现系统品质管控,不良发生及时停线。,U-Bend工装: 放错装不上,参数数字显示,过程曲线体现, 状态指示灯显示,SPEC及实际数字显示对比,状态指示灯显示,未遵守自动停机,广州工厂已运用,(三)工艺技术提升开展方向,1、品质方向:通过防呆法/可视化/数字化逐步实施,结合MES系统,实现“三不”(不良品不接收、不生产、不投入),逐步打造信息化品质管理标杆线。,内外机预想数量及岗位排布:,(三)工艺技术提升开展方向,1、品质方向:信息化品质管理标杆线建设,逐步推广 扫码防呆可视化数字化,逐步深入; 15年试点MES优

14、化,16年扩大化,17年系统管理。,维稳,扎实基础工作 强化现场改善 一次做对基础确保,打破常规,全流程变革 对标学习,自我学习,每天变化,缩短差距,变革,创新,蜕变,前沿技术探讨试点运用,走向前端 复制模式转变为升华模式,学习并超越,前沿技术扩大化应运,全面领先水准 数字化信息化技术管理运用,规划智能工厂,.区域工艺问题击破标杆线体打造标杆优化复制升华,现况,蓝图,(三)工艺技术提升开展方向,2、效率方向:维稳(扎实基础)、变革(打破常规),创新(新技术运用)、蜕变(突破飞跃) 针对瓶颈工艺,重点工艺岗位系统分析突破; 通过线体单元式设计完善,物流布局优化等,为自动化推进打好基础,效率提升。

15、,2、效率方向:总装改善分析-总体规划- 现况:岗位54(总装)+11(辅助)=65,定编69人(110,不含真空箱人员);关键岗位10个(瓶颈或者核心工程)- 改善目标:核心工艺突破,产品设计改善及自动化配合,17年线小时280台(25%),定编32人(54%)。,现状,未来,(三)工艺技术提升开展方向,2、效率方向:总装改善分析细部1-前段,(三)工艺技术提升开展方向,2、效率方向:总装改善分析细部2-后段,(三)工艺技术提升开展方向,2、效率方向:各大模块工艺提升三年规划,(三)工艺技术提升开展方向,(四)自动化整体思路,整体按照单工序突破、区域突破及标杆无人工厂三步推进,由精益制造部推

16、动六个区域,为各工厂提供技术支撑和项目推动。,自动打螺钉 机械手自动装配 机械手自动抓取、投料,自动安全检 自动运行检测 机械头自动抓取、投料,自动套袋、装箱、打包 自动下线 成品集中输送系统,空中无人物流(悬挂链、皮带线) 智能AGV,2015年,2016年,2017年,(四)自动化区域方案,装轴承粒工序:自动装轴承粒,覆膜工序:自动覆膜,真空箱部装工序:自动氦检,安检运行工序:自动安检、自动测输出/开关检,开箱工序:自动开箱 贴标工序:自动贴标,15年内机方案:后端自动覆膜、自动贴标贴、自动开箱、打包下线等项目开展研究并复制; 推动自动检测项目落地, 整体减员7人。,(四)自动化区域方案,

17、真空箱部装工序:自动折弯上线,拆螺母工序:自动拆螺母,装角阀工序:自动装角阀,抽空冲注工序:抽空充注一体化,安检工序:自动安检,拆角阀工序:自动拆角阀,包装工序:自动套袋、自动放泡沫、自动开箱套箱,一组,二组,三组,装压缩机工序:自动装压缩机,15年外机方案:包装段自动套袋、自动装泡沫、自动开箱套箱、自动打包下线等项目研究并复制; 自动装压缩机、抽空充注一体、自动安检等成熟项目复制, 整体减员9人。,(四)自动化区域方案,真空箱部装工序:自动氦检,装压缩机工序:自动装压缩机,抽空冲注工序:抽空充注一体化,安检工序:自动安检,运行检工序:窗机自动运行检,包装工序:自动开箱封箱,附件包、说明书工序

18、:自动包装,一组,二组,三组,15年窗机方案:包装段自动开箱封箱、自动打包下线等项目导入;抽空充注一体、自动运行检等 项目落地, 整体减员9人/线。,(四)自动化区域方案,底板工序:底板侧板自动折弯铆接,安检运行工序:自动安检、自动运行,包装工序:自动开箱、自动封箱 贴标工序:自动贴标,附件包工序:附件箱自动开箱封箱,15年柜机方案:包装段复制成熟项目,包装段人员减少6人。,(四)自动化区域方案,(四)自动化区域方案,15年四通阀区域方案:通过端末机与自动上料机对接、回气管自动包胶及自动包配重块项目突破; 按照总装TT节拍,将一体机与焊接机串联,实现整体一个流, 整体减员5人/线。,15年暂不

19、实施,(四)自动化区域方案,15年高压阀方案:毛细管自动焊接+自动开料绕毛细管+自动锁阀板+高压阀自动焊接, 实现区域整体减员4人/线。,15年暂不实施,高压阀 自动焊接,(四)自动化区域方案,15年输入输出管区域方案:通过管接头自动上料、分流器自动焊接合格率提升、L型管自动下料 项目落地,整体减员3人/线。,(四)自动化区域方案,15年连接管区域方案:半自动上料、自动盘管项目、自动套保温管项目、自动下线项目、自动配 送(悬挂连),连接管区域整体减员7人/线。,(四)自动化区域方案,现状,未来,波峰炉,波峰炉,异形插件,AOI,ICT/FCT扫油一体机,自动打包,(四)自动化区域方案,48,1

20、5年遥控器区域方案:设计实现全贴片化,波峰段无人化, 制造实现装配自动化、柔性化; 效益:减少波峰插件及焊接等工序,单班省人5人/线。,(四)自动化区域方案,49,15年显示板波峰区域方案:设计实现无线化、全机器化,制造实现全自动化; 效益:全贴片化,实现插件段无人,波峰段省4人/线。,(四)自动化区域方案,50,1、设计实现少线化 2、争取最大的贴片化和机器化,15年内机主板波峰区域方案:通过机插贴片化+大器件自动化实现1人插件,省3人/线; 无线化后顺利实现ICT/FCT/扫油全自动化,省3人/线。,(四)自动化区域方案,51,1、设计实现少线化 2、电源电路简化、最大贴片,15年外机主板

21、波峰区域方案:通过机插贴片化+大器件自动化实现1人插件,省3人/线;无线化 后顺利实现ICT/FCT/扫油全自动化,省3人/线。,(四)自动化区域方案,(四)自动化区域方案,15年两器方案:推行立式流水线全自动无收缩胀管机、立式烘干炉设备、机器人自动下 线切割项目,初步实现一个流, 整体减员6人/线。,(四)自动化区域方案,2015年,2016年,2017年,(四)自动化区域方案,Step4 后续加工,Step5 物料检测,Step6 物流配送,Step1 配料工序,Step2 上下模工序,Step3 注塑成型,产品下线 配送入库,产品外观检测,上下模,配送料,装配尺寸检测,成型工艺,产品修边

22、,产品丝印,产品贴标,产品覆膜,产品拿取,转产换色,15年注塑方案:成型区域中央集中供料系统、机械手取件等成熟项目复制,后工序面板丝印、 烫金一个流推广, 整体减员5人/线。,中央集中供料系统,横/纵机械手、机器人取件,丝印烫金一个流,自动贴标贴、自动覆膜,(四)自动化区域方案,2015年,2017年,2016年,2016年,(四)自动化区域方案,15年钣金方案:重点以复制为主,如:三合一自动开料/送料、钣金连续模、龙门冲机器人连线、 多次元等成熟项目复制;突破底盘自动焊接项目, 整体减员13人。,开料,冲压,攻铆焊,喷涂,部装,三合一自动开料机,钣金连续模目前已大面积推广,在满足技术要求和连续模设备产能充足的前提下,新开模具均优先考虑连续模、多机台连线各工厂均复制、龙门冲连线顺德已大面积复制,其他工厂均在 推广、模具工序减少,制定了一份钣金模具设计标准,成熟产品一模多件,已对部分小件实施一模多出,整体思路,攻铆尽量与冲压合并,在模内进行,并逐步取消焊,用铆接代替。模内攻牙技术已成熟,还未大面积切换,模内双料铆接、底盘螺栓铆接均在研究,还未成功,(四)自动化区域方案,15年具体工作计划,

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