数控机床PLC控制.ppt

1、,数控机床PLC控制,PLC的分类、组成及其工作方式； 常用的编程语言； 应用PLC时需要掌握的电气基本知识； 数控机床PLC系统设计及调试； 机床数控中PLC控制应用实例。,主要内容,可编程控制器是计算机技术与自动控制技术有机结合的一种通用工业控制器。在此之前，机床的顺序控制是以机床当前运行状态为依据，使机床按预先规定好的动作依次地工作，这种控制方式的实现，是由传统的继电器逻辑电路RLC（Relay Logic Circuit）完成的。RLC是将继电器、接触器、按钮、开关等机电式控制器件用导线、端子等连接起来的电路，以实现规定的顺序控制功能。,可编程控制器概述,（1）PLC是一种专用于工业顺

2、序控制的微机系统。为了适应顺序控制的要求，PLC省去了微机的一些数字运算功能，而强化了逻辑运算控制功能，是一种介于继电器控制和微机控制之间的自动控制装置； （2）PLC是专为在恶劣的工业环境下使用而设计的，所以具有很强的抗干扰能力。除输入/输出部分采用光电隔离的措施外，对电源、运算器、控制器、存储器等也设置了多种保护和屏蔽。PLC没有继电器那种机械触点，因此，不存在触点的接触不良、熔焊、磨损和线圈损坏等故障；,可编程控制器的特点与分类：,可编程控制器（PLC）具有如下特点：,（3）相对于RLC，PLC采用软件实现用户控制逻辑，结构紧凑、体积小，很容易装入机床内部或电气箱内，便于实现动作复杂的控

3、制逻辑和数控机床的机电一体化； （4）目前大多数的PLC，均采用梯形图编程方式。梯形图与继电器逻辑控制电路图十分相似，图形符号形象直观、工作原理易于理解和掌握、编程简单、操作方便、改变程序灵活； （5）PLC可与编程器、个人计算机等联接，可以很方便地实现程序的显示、编辑、诊断、存储和传送等操作。,PLC的产品很多，型号规格也不统一，可以从结构、原理、规模等方面分类。 从数控机床应用的角度可编程控制器可分为两类： 一类是CNC的生产厂家专为数控机床顺序控制而将数控装置（CNC）和PLC综合起来而设计制造的“内装型”（Build-in Type）PLC。 另一类是专业的PLC生产厂家的产品，它们的

4、输入/输出信号接口技术规范，输入/输出点数、程序存储容量以及运算和控制功能均能满足数控机床的控制要求，称为“独立型”（Sdand-alone Type）PLC。,可编程控制器的分类：,内装型PLC从属于CNC装置，PLC与CNC装置之间的信号传送在CNC装置内部即可实现。PLC与数控机床之间则通过CNC输入/输出接口电路实现信号传送：,1.内装型PLC,（1）内装型PLC实际是CNC装置带有的PLC功能。一般作为CNC装 置的基本功能提供给用户；（2）内装型PLC的性能指标是根据从属的CNC系统的规格、性能、适用机床的类型等确定的。其硬件和软件部分是被作为 CNC系统的基本功能或附加功能与CN

5、C系统其他功能统一设计、制造的。因此，系统的硬件和软件整体结构十分紧凑，且PLC所具有的功能针对性强，技术指标合理、实用，尤其适用于单机数控设备的应用场合；,内装型PLC具有如下特点：,(3）在系统的具体结构上，内装型PLC可与CNC共用CPU，也可以单独使用一个CPU；硬件控制电路可与CNC装置其它电路制作在同一块印刷电路板上，也可以单独制成一块附加电路板，当CNC装置需要附加PLC功能时，再将此附加电路板安装到CNC装置上；内装型PLC一般不单独配置输入/输出接口电路，而是使用CNC系统本身的输入/输出电路；PLC所用电源由CNC装置提供，不需另备电源；,（4）采用内装型PLC结构，CNC

6、系统可以具有某些高级控制功能。如梯形图编辑和传送功能，在CNC内部直接处理大量信息等。,独立型PLC又称外装型或通用型PLC。对数控机床而言，独立型PLC独立于CNC装置，具有完备的硬件结构和软件功能，能够独立完成规定的控制任务。,2. 独立型PLC,独立型PLC具有如下特点： （1)独立型PLC具有如下基本的功能结构：CPU及其控制电路；系统程序存储器；用户程序存储器；输入/输出接口电路；与编程机等外部设备通讯的接口和电源,（3）性价比不如内装型PLC。目前，提供独立型PLC厂商主要有：德国西门子、美国罗克韦尔、日本三菱等公司。,PLC实质是一种专用计算机，它的组成形式基本上与微机相同，主要

7、包括：微处理器（CPU）、存储器、用户输入/输出部分、输入/输出扩展接口、外围设备以及电源等。对于内装型PLC，CPU、存储器、外围设备、电源等部分一般与CNC装置共用。1.PLC各个组成部分的功能如下：（1） CPU,可编程控制器的组成及工作方式,(2）存储器PLC一般配有系统存储器和用户存储器，前者用作存储监控程序、模块化应用子程序和各种系统参数等。后者用作存放用户程序。系统存储器用户通常不能直接存取，因此，存储器的容量是指用户存储器的容量。 （3） 用户输入/输出部分 （4） I/O扩展模块 （5） 外围设备,PLC的基本工作方式是顺序执行用户程序，每一时刻执行一条指令，由于相对于外部电

8、气信号有足够的执行速度，从宏观上看是实时响应的。对用户程序的执行一般有循环扫描和定时扫描两种，扫描过程分为三个阶段，即输入采样阶段、程序执行阶段和输出刷新阶段，,2. PLC的基本工作方式,（1）输入采样阶段 （2）程序执行阶段 （3）输出刷新阶段,PLC执行完上述的三个阶段称为一个扫描周期，扫描周期因PLC的机型和程序中采用各类指令的组成比例而异，一般执行1000条指令时间约为1ms到20ms之间.PLC执行完一个工作周期后，在第二个工作周期输入采样阶段进行输入刷新，因而输入寄存器的数据，由上一个刷新时间PLC输入端子的状态决定。,1. 梯形逻辑图（LAD）梯形逻辑图简称梯形图（ladder

9、 diagram 简写为LAD）,它是从继电器-接触器控制系统的电气原理图演化而来的，是一种图形语言，它沿用了常开触点、常闭触点、继电器线圈、接触器线圈、定时器和计数器等等术语和图形符号，也增加了一些简单的计算机符号，来完成时间上的顺序控制操作。触点和线圈等的图形符号就是编程语言的指令符号。这种编程语言与电路图相呼应，简单、形象、直观、易编程、容易掌握，是目前应用最广泛的编程语言之一。,常见的编程语言,2.指令语句表（STL）指令语句表简称语句表（statement list 简写为STL），类似于计算机的汇编语言，它是用语句助记符来编程的。不同的机型有不同的语句助记符，但都要比汇编语言简单得

10、多，很容易掌握，也是目前用得最多的编程方法。命令语句主要使用逻辑语言建立PLC 输入和输出的关系，其中包括逻辑AND、OR、NOT及定时器、计数器、移位寄存器、算术运算和PID控制功能等。中小型PLC一般用语句表编程。每条命令语句包括命令部分和数据部分。其命令部分要指定逻辑功能；其数据部分要指定功能存储器的地址号或直接数值。语句表编程简单明了，语句少，其结构类似于电路的串并联方式，容易掌握。,计算机通用语言可以实现梯形图法和指令语句表法难以实现的复杂逻辑控制功能，但它没有梯形图法形象，比指令语句表编程复杂，因此较难掌握。常用的通用语言有C、BASIC、PASCAL、FORTRAN等，其中采用C

11、语言较多。另外，还有控制系统流程图（CSF）、逻辑方程式（布尔代数式）等方法，使用较少，而且工程技术人员对于计算机通用语言又比较难掌握，因此，大部分编程方法都采用梯形图法和指令语句表。目前常用的PLC产品很多，不同厂家的PLC各种指标和性能不同，其编程方法、具体的指令格式以及继电器编号也不同，当具体操作时，可查阅有关产品说明书。,3.计算机的通用语言,（1）梯形图结构梯形图的控制逻辑结构及工作原理与继电器逻辑控制电路十分相似。它采用“触点”、“线圈”（或称继电器线圈）、“功能图”（功能指令，图中未画）等图形符号表达输出与输入的逻辑关系，这些输入/输出可以是硬件上实际的输入/输出信号，也可以是P

12、LC内部虚拟的输入/输出信号。两侧的竖线称为电力轨，用以模拟继电器电路的电源（有些PLC的梯形图只有左侧的竖线）。,梯形图和语句表,梯形图和语句表是PLC中最常用的两种编程语言， 下面将对这两种编程语言作一阐述。,1. 梯形图,(2） 梯形图与继电器逻辑电路（RLC）在操作上的差别 梯形图与继电器电路的控制逻辑相似，但其工作顺序与继电器电路不同。 在RLC中，逻辑控制的结果取决于继电器线圈、触点和其它机电器件的动作时间。 而梯形图则是沿从上到下，从左到右，一个梯级一个梯级顺序地进行工作；当执行至顺序程序结束时，又返回开头重复执行。,（3）高级顺序和低级顺序数控机床的PLC处理时间一般在1100

13、ms之间，对于数控机床的绝大多数信号，这个速度已足够了。但有些信号（尤其是脉冲信号）要求响应时间约20ms。为适应整机控制信号的不同响应要求，PLC程序常分为高级顺序和低级顺序两部分。只应把需要迅速处理的信号及快速响应的顺序编在高级顺序中，如急停、坐标轴极限超程等逻辑，其它信号则编在低级顺序中。,采用语句表编程的PLC的指令各有不同，一般包括两种指令：基本指令；功能指令。在设计顺序程序时，使用得最多的是基本指令，如RD、AND、OR等。数控机床执行的顺序逻辑往往比较复杂，仅使用基本指令编程十分困难，即使可以实现，程序规模往往很庞大，因此，必须借助功能指令以简化程序。功能指令如DEC、ROT、C

14、OIN等。,2 语句表,(1) 基本指令 (2）功能指令数控机床用PLC的指令必须满足数控机床信息处理和动作控制的特殊要求。例如，由NC输出的M、S、T二进制代码信号的译码，机械部件运动状态或液压系统动作状态的延时确认，加工零件计数，刀库、分度工作台沿最短路径旋转和现在位置至目标位置步数的计算等。,FANUC 0系统的PMC只有47条指令（基本指令有12条,功能指令有35条）。基本指令为2进制位的逻辑运算，功能指令主要有数据定义、数据变换、译码和代数运算。,在为数控机床编辑顺序程序时，对于上述译码、定时、计数、最短路径选择，以及比较、检索、转移、代码转换、数据四则运算、信息显示等控制功能，仅用

15、执行一位操作的基本指令编程，实现起来将会十分困难。 因此，就需要增加一些具有专门控制功能的指令来解决基本指令无法处理的那些控制问题。这些专门指令就是“功能指令”。功能指令一般包括，定时器指令、计数器指令、顺序结束指令、译码指令、旋转指令及乘除运算等。,数控机床所受控制可分为两类：一类是“数字控制”，数控机床各坐标轴的移动距离，各轴运行的插补、补偿控制等；另一类是“顺序控制”，根据机床各行程开关、传感器、按钮、继电器等的开关量信号，并根据预先规定的逻辑顺序对诸如主轴的启/停、换向、刀具的更换、工件的夹紧/松开、液压、冷却、润滑系统的运行等进行的控制。,PLC应用的基本电气知识,1 . NC侧与M

16、T侧的概念,数控机床从结构上看通常可分为三部分：CNC系统（计算机数控系统）；（CNC侧）机床电气；（PLC侧）机床本体。（MT侧）,MT侧顺序控制的最终对象的数量随数控机床的类型、结构、辅助装置等的不同而有很大的差别。一般来说，机床结构越复杂，辅助装置越多，受控对象数量就越多。相比而言柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）的受控对象数量多，而数控车床、数控铣床的受控对象数量较少。,2.接口信息,数控机床PLC主要包括两类接口信息：硬件电气接口信息PLC与数控装置、机床及机床电气设备之间的电气连接部分；软件寄存器接口信息。PLC为了运算和实现某些特殊功能的需要，以及内装式PLC与NC间

17、 数据交换的需要设置的寄存器变量或功能函数。,1. 电气接口电气接口从信号的流向看包括输入接口和输出接口；从信号的幅值特性看包括模拟量接口和开关量接口。对PLC而言，由机床或NC等外部设备向PLC传送的信号称为输入信号，由PLC向机床或NC等外部设备传送的信号称为输出信号；若信号的幅值是连续变化的称为模拟量信号，若只有导通和断开两种状态则称为开关量信号；开关量接口一般采用直流24V供电，低电平有效，即NPN型开关量接口，也有些采用或同时具备高电平有效的接口，即PNP型开关量接口。,PLC以及RLC除了完成必须功能外，还要求在异常的情况下通过安全互锁能够对操作者和设备进行紧急保护，然后通过报警功

18、能通知操作者，因此，在设计时必须详细了解设备的工作过程及原理，分析容易发生事故的环节，以便在程序和电气设计中实现。另外考虑到PLC程序可能不完善或发生软件故障，有些重要的保护功能必须由硬件即RLC实现。通常我们把RLC的设计称为电气设计，把PLC的设计成为软件设计。下面是在软硬件设计中一般需要注意的安全互锁功能。,若目前有A、B两个过程，出于安全的目的，当A动作后将限制B的动作，称A对B有安全互锁；若B对A也有安全互锁，称A、B之间为双向安全互锁，简称A、B之间安全互锁。,安全互锁,1. 急停当出现紧急情况时，可以按下急停按钮以避免故障和事故进一步扩大，因此，急停按钮必须能停止各运动部件，如进

19、给轴、主轴、刀架等，常用的方法是，通过急停按钮关闭所有的动力电源，只保留控制电源；也可以用急停按钮关闭各运动部件驱动器的使能信号来实现，但如果驱动器失控这种方法则失效。急停的安全互锁必须在电气设计中实现。2. 限位当进给轴或其他有位置要求的移动部件超出设计的行程时，则通过限位信号进行保护。限位信号一方面需要在出现限位的时刻禁止移动部件的移动；另一方面，还要通知NC限位的方向，这样当用超程解除等方式脱离限位状态时，不会因为误操作而进一步扩大超行程的程度，即只允许移动部件向与限位方向相反的方向移动。,限位的安全互锁一般在电气设计和软件设计两个方面实现。3. 进给驱动装置数控机床在自动加工中通常进给

20、运动是由一个以上的进给驱动装置同时完成的，因此，当某个进给驱动装置出现报警时，必须停止自动加工状态。上面进给驱动装置的安全互锁一般在软件中实现,数控机床PLC系统的设计与数控系统的设计是密不可分的，目前机床数控系统一般都自带或提供PLC的功能，这其中既有内装型PLC，也有独立型PLC。,数控机床PLC系统的设计及调试,1 工艺分析 首先对被控机床设备的工艺过程、工作特点、控制系统的控制过程、功能和特性进行分析，估算I/O开关量的点数，I/O模拟量的接口数量和精度要求，从而对PLC提出整体要求。 2 系统调研对根据设备的要求初步选定的数控系统进行调研，了解其所提供的PLC系统的功能和特点，包括P

21、LC的类型，接口种类和数量，接口性能，扩展性，PLC程序的编制方法。,PLC系统设计步骤,根据前两步的工作，综合考虑数控系统和PLC系统的功能、性能、特点，本单位的需要和使用习惯以及整机性价比确定PLC系统的方案。实际上这里主要是从PLC的角度对数控系统提出要求，从而确定数控系统的方案。只有少数情况下才会需要选用独立型PLC。例如，从经济的角度考虑，选用了简易型数控系统，但设备需要较多的模拟量接口或大量的开关量接口，而数控系统提供的PLC不能满足要求，则需要选用独立型PLC。,3 确定方案,在选择独立型PLC时主要考虑四个因素： （1） 功能范围 （2） I/O点数,（3） 存储器容量根据系统

22、大小不同，选择用户存储器容量不同的PLC，一般厂商提供1K，2K，4K，8K，16K程序步等容量的存储器。选择方法主要凭经验估算，其估算法有下列两种：（a）PLC内存容量（指令条数）约等于I/O总点数的1015倍。 (b)指令条数=6（I/O）+2（Tm+Ctr）。式中Tm为定时器总数，Ctr为计数器总数。有时可在其基础上增加20%的裕量。,（4） 处理时间,4电气设计PLC控制系统的电气设计包括以下内容：原理图、元器件清单、电柜布置图、接线图与互连图，如果是定型设备还应包括工艺图，这在其它章节有详细介绍。电气设计时特别要注意以下几点：（1） PLC输出接口的类型，是继电器输出还是光电隔离输出

23、等。（2） PLC输出接口的驱动能力，一般继电器输出为2A，光隔输出为500mA。,（3） 模拟量接口的类型和极性要求，一般有电流型输出（-20mA+20mA）和电压型输出（-10V+10V）两种可选。（4） 采用多直流电源时的共地要求。（5） 输出端接不同负载类型时的保护电路。执行电器若为感性负载，需接保护电路。直流可加续流二极管，交流可加阻容吸收电路。（6） 若电网电压波动较大或附近有大的电磁干扰源，应在电源与PLC间加设隔离变压器、稳压电源或电源滤波器。,目前数控机床特别是通用数控机床的各项功能，例如主轴控制、车床刀架转位、加工中心刀库的换刀、润滑、冷却的启/停等已经标准化，各种数控系统

24、一般都内置或提供满足这些功能的PLC程序。采用独立型PLC时，一般厂家也会提供满足通用数控机床要求的标准PLC程序。因此，设计PLC程序最重要的方法就是详细了解并参考系统提供的标准PLC程序。,PLC程序设计,程序设计是PLC应用中最关键的问题。PLC程序设计的基本思路是按照设备的要求设计输入和输出信号的逻辑关系，在输入某些信号时得到预期的输出信号，从而实现预期的工作过程。因此，简单而常用的方法是以过程为目标，分析每个过程的启动条件和限制条件，根据这些条件编写该过程的PLC程序，完成了所有过程的PLC程序即完成了整个PLC程序。其中某个过程可以仅涉及一个输出接口，例如冷却电机的启动/停止；也可

25、以涉及多个输出接口，例如加工中心换刀的过程。这种方法比较容易实现PLC程序的模块化，易于各过程的独立调试。,（1）若所采用的PLC自带有程序，应该详细了解程序已有的功能，对现有需求的满足程度和可修改性，尽量采用PLC自带的程序。 （2）将所有与PLC相关的输入信号（按钮、行程开关、速度及时间等传感器），输出信号（接触器、电磁阀、信号灯等）分别列表，并按PLC内部接口范围，给每个信号分配一个确定的编号。 （3）详细了解生产工艺和设备对控制系统的要求。画出系统各个功能过程的工作循环图或流程图、功能图及有关信号的时序图。 （4）按照PLC程序语言的要求设计梯形图或编写程序清单。梯形图上的文字符号应按

26、现场信号与PLC内部接口对照表的规定标注。,1. PLC程序设计的一般步骤,（1）保证人身与设备安全的设计永远都不是多余的。PLC的设计应该是在保证操作者和设备安全的前提下完成其功能，没有安全保证的设备是没有实际应用价值的。 （2）PLC程序的安全设计，并不代表硬件的安全保护可以省略。PLC程序的安全设计，仅是在软件上提供保护功能，为了避免软件工作异常和调试中程序编写错误或操作不当引起的事故，还要在硬件上设计保护功能。例如，电机正/反转接触器的互锁设计，进给电机的限位保护开关，这些均在硬件上实现，不需要通过PLC控制。,2. PLC程序设计的一般原则,（3） 了解PLC自身的特点不同的厂家的P

27、LC都各有特点，在应用中也会不同，因此要了解PLC自身的特点才能正确使用并发挥PLC应有的能力。如：初始状态、工作方式（循环扫描/周期扫描）、扫描周期（4） 设计调试点易于调试PLC程序的设计往往不是一次可以完成，常常需要分步反复调试和实验，因此，在PLC设计中，与一般的软件设计类似，需要利用中间寄存器设计跟踪标记和断点，以方便调试。,(5） 模块化设计数控机床的PLC一般要完成许多功能，模块化设计便于我们对各个功能进行单独调试，当改变某一功能的控制程序时，也不会对PLC的其它功能产生影响。 （6） 尽量减少程序量减少程序量可以减少程序运行的时间，提高PLC的响应速度，这对于循环扫描的PLC尤

28、为重要。另外某些内装式PLC与数控系统共用处理器，存储器等资源，减少PLC的程序量对于节省系统资源也是非常必要的。 （7） 全面的注释，便于维修PLC所服务的数控机床要求长时间的稳定运行，因此，PLC出现问题时要能立刻排除，详细的注释有利于维修人员维修、日常维护以及系统扩展新的功能。,1输入程序根据型号的不同，PLC有多种程序输入方法. 2检查电气线路3模拟调试。4运行调试5非常规调试，验证安全保护和报警的功能。6安全检查并投入考验性试运行,3、PLC调试,本节只针对数控机床PLC控制中比较典型的三个应用实例进行过程和安全互锁分析，每个应用实例提供一种不同编程语言的PLC程序。应用实例中的PL

29、C均采用DC24V NPN型晶体管接口电路，即低电平有效。,数控机床PLC控制应用实例,1过程分析主轴的控制包括正转、反转、停止、制动和冲动等。要求按正转按钮是电动机正转；按反转按钮时电动机反转；按停止按钮时电动机停止，并控制制动器制动2秒；按下冲动按钮电动机正转0.5秒，然后停止；电动机过载报警后正/反转和冲动按钮无效。 2安全互锁,主轴系统,3程序设计电气部分的设计如图6-17所示，主轴为普通三相异步电动机，由交流接触器控制正反转；继电器采用直流24V供电，自带续流二极管；交流接触器采用交流110V供电。与主轴控制相关的输入/输出寄存器包括：输入寄存器：X1.4正转，X1.5反转，X1.6

30、停止，X1.7冲动，X8.5报警；输出寄存器：Y5.0正转，Y5.1反转，Y5.2制动，Y5.3松刀。在电气安全互锁设计方面，主轴正/反转在接触器和继电器分别进行了安全互锁；主轴正/反转对刀具松进行了安全互锁；急停对主轴运转进行了安全互锁。,指令语句表程序如下： 1. LD X1.4 - 读取主轴正转按钮 2. OR R0.0 - R0.0自锁 3. AND X8.5 - 无报警 4. ANI Y5.3 - 刀具未松开 5. AND X1.6 - 停止按钮未按下 6. ANI Y5.1 - 反转无输出 7. ANI Y5.2 - 主轴未制动 8. OUT R0.0 - 输出中间变量R0.0，并

31、自锁 -主轴正转条件都满足，则按下正转按钮后，输出R0.0并自锁- 9. LD X1.7 - 读取主轴冲动按钮 10. OR R0.1 - R0.1互锁,11. ANI T1 - 若T1计时未完成 12. OUT R0.1 - 则输出R0.1 13. OUT T1 K5 T1计时0.5秒 -按下主轴冲动按钮后，R0.1输出0.5秒后关闭- 14. LD R0.0 - 读取R0.0。 15. OR R0.1 - 或R0.0。 16. AND X8.5 - 无报警。 17. ANI Y5.3 - 刀具未松开。 18. AND X1.6 - 停止按钮未按下。 19. ANI Y5.1 - 反转无输出

32、。 20. ANI Y5.2 - 主轴未制动。 21. OUT Y5.0 - 则输出Y5.0控制主轴正转。 -主轴正转条件满足后，R0.0和R0.1任意一个有输出则输出Y5.0控制主轴正转，实现了主轴连续正转和每次按下主轴冲动按钮，主轴正向冲动0.5秒的功能。,22. LD X1.6 - 读取主轴停止按钮。 23. OR Y5.2 - 主轴制动自锁。 24. ANI T2 - 若T2计时未完成。 25. OUT Y5.2 - 则输出主轴制动。 26. OUT T2 K20 -T2计时2秒。 -按下主轴停止按钮后，Y5.2输出制动主轴2秒后断开 27. LD X1.5 - 读取主轴反转按钮。 2

33、8. OR Y5.1 - 主轴反转自锁。 29. AND X8.5 - 无报警。 30. ANI Y5.3 - 刀具未松开。 31. AND X1.6 - 停止按钮未按下。 32. ANI Y5.0 - 正转无输出。 33. ANI Y5.2 - 主轴未制动。 34. OUT Y5.1 - 则输出Y5.1控制主轴反转。 35. END -主轴反转条件都满足，则按下反转按钮后，输出Y5.1并自锁-,1. 过程分析由PLC控制润滑电动机实现自动润滑功能，代替自动润滑站。数控机床通电工作后，定时润滑即开始自动执行，不受外部按钮或M指令控制。 2安全互锁检测到没有润滑液或润滑电动机过热报警后向系统发出

34、报警信息，并停止定时润滑的工作。急停对润滑运转进行了安全互锁。 3.程序设计,定时润滑,电气部分的设计如图,定时润滑涉及到的寄存器如下：X1.5：润滑液位低报警检测； X2.7：润滑电动机过热报警检测；Y0.7：润滑电动机控制；Y1.6：润滑系统报警指示灯；,数控机床的润滑系统一般要求每间隔数十分钟甚至几个小时工作几秒钟，而一般PLC的定时器没有这么大的定时范围，因此采用定时器和计数器相结合的方法来扩大定时范围，下面以每隔一小时润滑10秒为例设计定时润滑系统的PLC梯形图程序如图,X1.5和X2.7硬件上均按常闭点连接，PLC再按常闭点判断，则正常时都是断开的，Y1.6（报警指示灯）没有输出。

35、一旦出现了一个或两个报警则硬件上为断开状态，PLC内部因取常闭点而闭合，Y1.6有输出提示报警。开始上电时R0.0为0，C0、T1以及T2都处于复位状态，T0处于定时状态，时间为10秒，定时完成后R0.0自锁保持1状态，则对C0、T1、Y0.7没有影响。若X1.5或X2.7任意一个出现了故障报警，则R0.0变为0，重新复位C0、T1以及T2，故障消除后，T0又开始计时，R0.0延时10秒后再变为1。因此，用R0.0的常闭点可以保证每次开机和故障消除后Y0.7能马上输出，控制润滑10秒。,R0.0变为1后，T0一直被复位，T1开始工作，定时时间是60秒，因此每隔60秒C0计数一次，C0的设定值是

36、60，因此，1小时后C0计数完成，这期间T2一直处于复位状态。C0计数完成后，常开点闭合，复位T1，而T2开始计时，T2的设定时间是10秒，10秒钟后T2的常开点闭合复位C0，因此，C0的1状态只维持10秒即变为0，同时把T2复位，由于T2、C0、T1都处于复位状态，R0.0为1，T1又开始计时，每隔60秒向C0发送一个脉冲，进入新一轮循环。可见每隔1小时，C0即输出10秒钟 ，用C0的常开点控制Y0.7即实现了控制的要求。,1. 过程分析以四工位自动刀架为例，刀架电动机采用三相交流380V供电，正转时驱动刀架正向旋转，各刀具按顺序依次经过加工位置（如图6-20所示），刀架电动机反转时，刀架自

37、动锁死，保证刀具能够承受切削力。每把刀具各有一个霍尔位置检测开关。,车床刀架,换刀动作由T指令或手动换刀按钮起动，换刀过程如下： （a） 刀架电动机正转； （b） 检测到所选刀位的有效信号后，停止刀架电动机，并延时（100ms）；(c)延时结束后刀架电动机反转锁死刀架，并延时（500ms）；(d)延时结束后停止刀架电动机，换刀完成。车床刀架不存在刀具交换的问题，刀具选好后即可以开始加工，因此，车床的换刀由T指令（选刀指令）完成，而不需要换刀指令（M06指令）的参与。,2. 安全互锁 （a） 刀架电动机长时间旋转（如20秒），而检测不到刀位信号，则认为刀架出现故障，立即停止刀架电动机，以防止将其

38、损坏并报警提示； （b） 刀架电动机过热报警时，停止换刀过程，并禁止自动加工； （c） 其余参考本章第二节。 3. 程序设计电气部分的设计如图6-21所示。,图中各器件的含义如下：,自动刀架控制涉及到的输入/输出寄存器如下： X2.7：刀架电动机过热报警输入； X3.0X3.3：14号刀到位信号输入； X30.6：手动刀位选择按钮信号输入； X30.7：手动换刀启动按钮信号输入； Y0.6：刀架正转继电器控制输出； Y0.7：刀架反转继电器控制输出。,PLC程序按定时循环扫描的方式执行，与换刀相关的的程序扫描周期为16mS，用plc1_time表示。程序中利用这一点实现定时（延时）功能。程序中

39、用到的变量说明如下： *sys_ext_alm()：用于设定外部报警，为一16位二进制数，每一位代表一个报警，可设定015共16个外部报警。某位为1时，相对应的外部报警显示，为0时则清除相对应的报警。mod_T_code(0)：T指令代码，一般为三位十进制数，百位表示刀号，个位十位表示刀偏号。置“-1”时T指令完成。,T_stage ：定义换刀顺序标记的局部变量（字符型）。 T_stage_dwell ：定义换刀延时时间的局部变量（无符号整型）。 T_NO ：定义所选刀号的局部变量（字符型）。车床刀架用T 指令换刀的C语言PLC处理程序如下：if (X2 /清除2号外部报警。,T_NO=mod

40、_T_code(0)/100; /由T指令获得所要选的刀号， /例如T121，指选1号刀，刀偏值取21号。 if(T_stage_dwellplc1_time) /若设定的换刀延时时间未完成 T_stage_dwell-=plc1_time; /则延时时间减去本程序执行周期的扫描时间。 return; /并且返回。 else /否则 T_stage_dwell =0; /清零为下次延时准备， /进入switch结构，执行换刀顺序的下一步。,switch(T_stage) /读取换刀顺序标记 case 0: /换刀第0步 Y0|=0x40; /输出Y0.6，刀架正转。 break; /退出swi

41、tch结构（以下简称“退出”）。case 1: /换刀第1步 if(X3 /记录正转时间。 If(T_change_time8000) /若超过8秒没有找到目标刀位, *sys_ext_alm()|=8; /则显示3号外部报警：换刀超时。 Y0,case 2: /换刀第2步。 Y0|=0x80; /Y0.7置1刀架电动机反转锁死刀架。 T_stage_dwell=500; /反转时间为500毫秒。 break; /退出。case 3: /换刀第3步 Y0 /退出。 ,T_stage+； /换刀顺序标记加1。/若顺利，下面的程序扫描周期中，/待延时时间完成后自动进入换刀顺序过程的下一步。换刀可以用手动按钮实现，PLC处理程序与上面相似，只是换刀号“T_NO” 的获取方法不是靠T指令，而是靠选刀按钮设定，读者可尝试自己编写车床自动刀架手动换刀的PLC程序。,