1、 非腐蚀性气体输送用管线管 内涂层推荐作法 上游段 API RP 5L2 第 4 版， 2002 年 7 月 石油工业标准化研究所翻译出版 Recommended Practice for Internal Coating of Line Pipe for Non-Corrosive Gas Transmission Service Upstream Segment API RECOMMENDED PRACTICE 5L2 FOURTH EDITION, JULY 2002 石油工业标准化研究所翻译出版 API标准翻译出版委员会 主 任：杨 果 副主任：高圣平 万战翔 付 伟 邢 公 委 员：
2、（按姓氏拼音为序） 陈俊峰 陈效红 崔 毅 杜德林 范亚民 方 伟 郭 东 韩义萍 何保生 李树生 刘雪梅 马开华 秦长毅 单宏祥 孙 娟 王 慧 王进全 王 欣 文志雄 夏咏华 张虎林 张 勇 张 玉 邹连阳 主 编：高圣平 副主编：杜德林 本标准由石油工业标准化研究所组织翻译、出版和发行。 本标准翻译责任人：陈志昕 本标准一校责任人：方 伟 本标准二校责任人：秦长毅 本标准三校责任人：徐 婷 刘长跃 本标准译文难免有不妥之处，欢迎各位读者批评指正。 API 授权声明 本标准由美国石油学会（ API）授权许可，由石油工业标准化研究所（ PSRI）组织翻译。翻译版本不代替、不取代英文版本，英文
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7、关于标准制定程序方面的看法和问题，应以书面形式提交给美国石油学会 上游业务部总经理 ，地址是： 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005。如果需要复制或翻译本标准的全部或部分内容，也请与 总经理 联系。 出版 API 标准是为了使公众能够更方便地获取已经证实的、良好的工程与操作惯例。但至于何时何地应当使用这些出版物，仍需要用户依据自身的实践经验而 作出明智的判断。 API 标准的制定和出版，无意以任何方式限制任何人使用任何其他操作惯例。 任何按照 API 标准的会标使用要求标志其设备和材料的制造商，对于其产品符合相关 API 标准，负有全部责任。
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9、气体输送用涂层管的涂料的鉴定、生产涂敷和最终验收试验 方法。经内涂层的管线管有以下优点 ：（ 1）改善流动特性 ； （2 ）管道建设 前期 的腐蚀防护； （3 ）强化钢管内表面 外观检 验 效果 ； （ 4）提高智能猪检测效率。 可不必将本推荐作法中提出的建议视为最低标准要求。但是，本推荐作法可以作为合同规范的一部分被采用。本推荐作法无意推荐任何一种涂层，而旨在建议使用适合特定用途且符合规定要求的所有涂层类型。新开发的材料和作法也将被考虑列入本推荐作法。 任何愿意使用 API 出版物的人都可以任意使用。 API 已经尽了一切努力来保证这些出版物中所含数据的准确性与可靠性；然而，关于本出版物 A
10、PI 不做任何承诺、担保或保证，在此明确声明，由于使用本标准而造成的任何损失，或者因本出版物与当地法规有冲突而造成违法， API 将不承担任何义务和责任。 欢迎用户提出修订建议，这类建议应提 交给 API 标准 化 经理 ，地址是： 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005。 目 次 1 范围 . 1 1.1 总则 1 1.2 定义 1 2 涂层材料规范 2 2.1 目的 2 2.2 说明 2 2.3 物理性能 . 3 3 实验室涂层试验 . 4 3.1 目的 4 3.2 使用性能试验用钢板 . 4 3.3 涂层材料的实验室涂敷 . 4 3.4 涂
11、敷钢板的状态调节 . 4 3.5 实验室涂敷钢板的使用性能 5 3.6 使用性能试验 玻璃试片 5 4 涂敷 . 6 4.1 目的 6 4.2 总则 6 4.3 钢管搬运 . 6 4.4 涂层材料的处理 7 4.5 钢管清洁 . 7 4.6 钢管涂层 . 8 4.7 涂层修补 . 10 4.8 钢管标记 . 10 5 生产检验和验收 11 5.1 目的 . 11 5.2 总则 . 11 5.3 生产试验 11 附录 A 固体体积分数的确定方法 15 附录 B 实验室盐雾试验 17 附录 C 剥离试验 . 19 附录 D 实验室附着力试验 21 附录 E 实验室气鼓泡试验 . 23 附录 F 实
12、验室水压鼓泡试验 . 25 附录 G 实验室针孔试验 27 表 3.5 实验室涂敷钢板的使用性能 .5 1 非腐蚀性气体输送用管线管内涂层推荐作法 1 范围 本推荐作法提供了非腐蚀性气体输送用管线管内涂层，包括如下内容： a. 第 1 章 范围 b. 第 2 章 涂层材料规范 c. 第 3 章 实验室涂层试验 d. 第 4 章 涂敷 e. 第 5 章 生产检验及验收 本 推荐作法限于管线安装前新管上内涂层的涂敷。 涂敷商有责任按照本推荐作法的所有条款来完成施工作业，但购方可进行任何必要的调查以确信涂敷商遵守规定。 1.1 总则 1.1.1 涂层材料供应商信息 涂层材料供应商对每批涂层材料应以书
13、面形式向购方和 /或涂敷商提供 下列 信息 ： a. 规定组份的混 合方法和/ 或用指定溶剂稀释的方法； b. 涂层材料的搬运和储存注意事项； c. 涂层材料基本物理性能规范和使用性能试验结果， 这些 基本物理性能和使用 性能试验结果应在本推 荐作法的允许范围之内（见第 2 章）； d. 发出的每批涂层材料物理性能的检验合格证（见 2.3）。 1.2 定义 1.2.1 涂敷商 applicator 指对购方负责实施涂层涂敷的组织。 1.2.2 购方 purchaser 指购买涂敷钢管的公司或授权代理商。 1.2.3 供应商 supplier 指涂层材料的制造商和/ 或 经销商及其 经 认可具有
14、 合格 资质的技 术人员。 API RP 5L2 2 1.2.4 检验人员 inspector 指购方授权的代理商。 1.2.5 涂层材料 coating material 指在基体上涂敷之前的液态材料。 1.2.6 涂层 coating 指涂敷在基体上的涂敷膜。 1.2.7 批 batch 指在一个容器中一次生产的涂层材料的数量，并用唯一的批号进行 标识。 2 涂层材料规范 2.1 目的 本章规定了适用于本推荐作法的涂层材料的实验室判别和评 定方法。 2.2 说明 2.2.1 涂层材料 2.2.1.1 涂层材料通常包括： a. 添加或未添加颜料的基料； b. 添加或未添加颜料的固化剂； c.
15、 含有足以通过盐雾试验的防锈剂的颜料（见 3.5.1）； d. 用于调整合适喷涂 粘度 的溶剂。 2.2.1.2 涂层材料不应含有 可能在服役期间 从涂层 释放对管道运营 和 /或输送气体 质量 有害的物质。 2.2.1.3 在遭受外涂敷高达 575（ 300）时， 涂层材料包括修复材料应 不会降级 或产生有害气体。 2.2.2 混合 根据供应商推荐，涂层材料在使用前应将基料和固化剂搅拌混合。 非腐蚀性气体输送用管线管内涂层推荐作法 3 2.2.3 稀释 涂层材料可采用 供应商提供和/ 或规定的溶剂稀释 。 2.3 物理性能 2.3.1 单个组分 性 能 数 值 允许范围 方 法 基料 加仑重
16、量 （ 1） 0.2 lb（ 90 g） ASTM D1475 固化剂 加仑重量 （ 1） 0.2 lb（ 90 g） ASTM D1475 溶剂 馏程范围 （ 1） 初馏点和 馏程的 95% ASTM D1078 基料 馏程范围 （ 1） 初馏点和 馏程的 95% ASTM D1078 固化剂 馏程范围 （ 1） ASTM D1078 稀释 剂 馏程范围 （ 1） ASTM D1078 基料 沉淀物 （ 1） 最小 4 级 ASTM D1309（试验） ASTM D869（报告） 固化剂 沉淀物 （ 1） 最小 4 级 ASTM D1309（试验） ASTM D869（报告） 2.3.2 混
17、合组分 性 能 数 值 允许范围 方 法 固相体积含量 （ 1） 1% 附录 A 细度 （ 1） 最小 4 级（ Hegman 级别） ASTM D1210 粗糙颗粒 （ 1） 200 目筛全部通过 ASTM D185（除使用 丁基溶纤剂 作为洗涤液外） 2.3.3 稀释后的物理性能（按照供应商 说 明的比 例） 性 能 数 值 允许范围 方 法 流动性 （ 1） 在涂敷垂直表面时无不均匀现象 50 （ 10 ） 、 100 （ 37 ）和 150 （ 66 ） 下， 喷涂在钢表面以形成最小 3.0 mil（ 76 m） 厚 的干膜 适用期 3 小时 、 77 （ 25 ）， 粘度 值最大 增
18、加 100%， （ 2） 250 g 样品 粘度 （ 1） 5 s ASTM D1200 77 （ 25 ）， 4#福特杯 （ 1） 供应商 规定的特定数值。 （ 2） 经 购方 与 涂敷 商 协商 ，可使用较短的适用期。 API RP 5L2 4 3 实验室涂层试验 3.1 目的 本章规定了涂层材料的实验室评定试验。在生产之前要求用 实验室方法进行涂层评定。评定后不再要求进行进一步的评定试验，除非更换涂层材料或改变实验室涂敷方法。对于每一种已评定的材料，供应商应给出定性分析。 一种 可接受的方法是红外光谱分析。供应商应向涂敷商和 /或购方证明每种评定过的涂层材料按第 3 章进行的试验结果是合
19、格的。 3.2 使用 性能试验用 钢板 试验钢板应为低碳钢，尺寸为 3 in 6 in0.032 in 或（ 75 mm 150 mm 0.81 mm）。对 待 涂敷表面应 进行喷砂处理， 以达到 下列 任一标准要求： 1. 按照 NACE TM-01-75，目视检查， 达到 NACE 1 级白； 2. 钢结构涂敷协会 SSPC-Vis 1-82T SP5； 3. 瑞典标准 图板 SIS 05-59-00 S.a.3； 4. DIN 55928 第 4 部分 。 3.3 涂层材料的实验室涂敷 3.3.1 混合 涂层材料应混合或稀释至符合供应商推荐的标准 喷涂粘度 。 3.3.2 涂敷 涂敷应喷
20、涂于 试验钢板处理好的一面。喷涂时，环境温度应控制在 775 （ 253 ），并且相对湿度小于 80%。对钢板 另一面及边缘应进行保护。 3.3.3 干膜厚度 用测厚仪测量钢板（按照 3.4 准备）的涂层厚度，涂层厚度应为 2.0 mil 0.2 mil（51 m 5 m）。 测厚仪按国家标准局涂层厚度 校准标准进行 校准，误差应在 规定公称厚度的 20%以内。 3.4 涂敷 钢板的状态调节 3.4.1 评定试验应采用下列步骤进行状态调节 ： 在 775 （25 3 ）下空气干燥 10 天，而后在 1205 （ 493 ）下在循环空气炉中烘干24 小时 。空气干燥过程中 相对湿度应不 超过 8
21、0%。 3.4.2 完成上述步骤后，钢板可在室温下保存直至需要试验时， 但保存期不应超过 90 天。 非腐蚀性气体输送用管线管内涂层推荐作法 5 3.5 实验室 涂敷钢板的使用 性能 3.5.1 试验 对按上述步骤制备好的 、经 涂敷并进行状态调节的试验钢板应进行表 3.5 中的试验。试验应在完全相同的钢板上进行 。若来自两个 试验钢板的结果符合 下列 准则，则试验结果合格。若任一钢板试验 结果不合格 ，则应在两个 相同的钢板上进行复验。 应允许进行一次这样的 复验。 3.5.2 附加试验 由购方或涂敷商选择，可规定附加的性能试验来满足特殊要求。 表 3.5 实验室涂敷钢板 的使用性能 试验
22、验收准则 试验方法 盐雾试验 附录 B ASTM B 117,500 小时 （ 见 附录 B） 水浸泡 距试样边缘 0.25 in（ 6.3 mm） 以内 无鼓泡（ 1） CaCO3 饱和溶液， 100%浸泡，室温， 21 天 体积 比为 1:1 的 甲醇与 水混合液的浸泡试验 距试样边缘 0.25 in（ 6.3 mm） 以内 无鼓泡（ 1） 100%浸泡，室温， 5 天 剥离 附录 C 附录 C 弯曲 弯曲成直径 0.5 in（ 13 mm） 或更大尺寸 时，目视检查， 钢 板 涂层应无剥落、附着 力下降或开裂 ASTM D 522 附着力 除切口处外其它位置不得有任何剥离 见 附录 D
23、硬度 77 2 （ 25 1 ） 下 ， 布考耳兹 （ Buchholz）压痕值最小为 94 DIN 53 153 气鼓泡 无鼓泡 附录 E 耐磨性 最小磨损系数 23 ASTM D968，方法 A 水压鼓泡 无鼓泡 附录 F （ 1）允许轻度软化。 3.6 使用性能试验 玻璃试片 3.6.1 试片制备 3.6.1.1 试片尺寸 试片应为标准的 1 in 3 in（25 mm 75 mm） 玻璃片，且一面打毛。 3.6.1.2 清洗 在即将进行涂层涂敷之前，试片应用溶剂清洗，即先用二甲苯清洗，然后在丙酮中清洗。 API RP 5L2 6 3.6.2 涂 层材料的涂敷 按照 3.3.1 和 3.
24、3.2， 仅在试片打毛的一面 进行涂层的涂敷。湿膜应有足够的厚度以保证形成 2.0 mil 0.2 mil（51 m 5 m）的干膜。 3.6.3 实验室涂敷玻璃试片的使用 性能 试验 验收准则 试验方法 针孔（湿膜） 无针孔 附录 G 针孔（固化膜） 无针孔 附录 G 4 涂敷 4.1 目的 本章规定了管线管内涂层表面 的 处理和在经处理的表面上进行内涂层涂敷的设备和操作。 4.2 总则 4.2.1 涂敷商 涂敷商 负责第 5 章所列 生产试验的质量控制 ，以 保证其符合本 推荐作法。 4.2.2 工厂出入 代表购方的检验人员在执行购方合同工作的任何时间内，应能自由进出涂敷厂与表面处理、钢管
25、涂层和质量控制试验有关的操作区。 4.2.3 材料 4.2.3.1 选材 经购方与涂敷商协商，应准备一份预先已经购方或涂敷商 按第 2 章涂层材料规范 评定的 涂层材料 的 清单。涂敷商和 /或购方应 从 该清单中挑选将使用的涂层材料。对材料的认可或选择应提前 进行 （最好不少于30 天 ），以确保在工作按计划开始时材料能供应到位。 经购方与涂敷商协商， 可随时从 认可的清单中选择替代的涂层材料。 4.2.3.2 批次取样 购方或涂敷商有权在涂层涂敷之前或涂敷过程中对某一涂层材料批取样，以验证其符合涂层材料规范。 4.3 钢管搬运 非腐蚀性气体输送用管线管内涂层推荐作法 7 在搬运钢管时，应避
26、免管壁、坡口端和涂层损伤。对在搬运过程中损伤的钢管应进行修复，以符合相应的 规范。 4.4 涂层材料的处理 4.4.1 存储和运输 涂层材料应以批号来标识。材料在运输和存储时不应受污染，并对其使用或性能产生不良影响。 4.4.2 混合 4.4.2.1 程序 涂敷商应按照供应商的推荐作法或在供应商授权、具有合格资质的技术人员的指导下搬运、混合和稀释涂层材料。 4.4.2.2 拒收 一经发现涂层材料存在问题或受了污染，应拒收。涂层材料应能够非常容易地混合至均匀状态，而无结皮、凝块及其它不规则生成物。 4.4.2.3 预混合搅拌 从运输罐中提取任何材料之前，应使用动力搅拌机把带颜料的原料组分预混合至
27、完全均匀状态 。 4.4.2.4 组分 基料和固化剂的配比与计量应在供应商 规定 量的 3%的 计量极限范围内进行 。 4.4.2.5 搅拌 组分的混合必须 用 能搅拌 整个料罐中的原料并能防止空气进入的动力设备进行。 材料 混合后 ， 应以 较慢的速度继续搅拌。 4.4.2.6 喷枪用料 在生产短时中断期间，在带喷枪的料罐或涂料箱上必须使用动力搅拌设备不间断搅拌，以确保材料的均匀性。 4.4.3 适用期 任何超过其适用期的材料均应拒收。 4.5 钢管清洁 API RP 5L2 8 4.5.1 总则 钢管应足够清洁以使固化涂层与钢管有稳固且持久的粘附力，且清洁宜在即将进行涂层材料的涂敷 之前进
28、行。表面处理（如打磨）应使钢管表面光洁度符合清洁要求。 所使用 的清洁方法（湿法、擦刷或 磨洗）由涂敷商选择，除非购方规定了某种特定方法。若 购方 规定采用磨洗，还应规定清洁度（如 Sa 21/2） 。 4.5.2 清洁度 应将所有对涂层质量产生不利影响的疏松轧制氧化皮、锈斑、水、油、石墨、油脂、标记材料及其它异物从待涂层的表面去除。 4.5.3 湿 式 清洁 当用清洁剂进行湿式清洁 时，随后应立即用清水充分 冲洗，以去除任何清洁 剂的所有 有害残留。 4.5.4 干燥 可用加热方法快速清除残水，但无论如何都不应对钢的冶金性能产生不利影响，且表面不应有污染物沉积。在涂敷涂层材料之前，钢管表面应
29、是完全干燥的。 4.5.5 干 式 清洁 4.5.5.1 方法 干式清洁方法指对钢管擦刷或喷砂。清洗机进入钢管的所有部件应是干净的，以防止油脂、 污垢或其它异物沉积于已清洁的钢管表面。 4.5.5.2 清洗机刷 清洗机刷宜对钢管内所有 表面施加均衡的压力，以保证焊缝及相邻区域得到充分 清洁。宜避免对钢管表面 打磨。 4.5.5.3 清洁与涂层 在涂层涂敷前已清洁的表面不应污损。清洁与涂层应分开进行，以进行 表面检查和防止涂层污染。 4.5.6 空气的使用 可采用清洁 空气加速干燥和清洁。 4.6 钢管 涂层 4.6.1 设备 非腐蚀性气体输送用管线管内涂层推荐作法 9 4.6.1.1 空气雾化
30、 除 4.7.3 允许 外，本推荐作法不允许 使用空气雾化喷涂。 4.6.1.2 过滤器 设备中应配有合适的过滤器，以确保外来物质或有害颗粒不被带入涂敷设备机组。 4.6.1.3 压力表 喷枪输送涂层材料的管线上应配有压力表。为准确读出真空喷涂装置上的压力读数，该压力表宜配有压力缓冲器。压力表宜安装在所有引起压力降的设备的下游，尽可能地靠近喷枪的顶端。 4.6.2 钢管表面温度 在涂敷过程中，钢管的温度应不高于 150（66 ）， 不低于 50 （10 ）。 4.6.3 涂层厚度 4.6.3.1 干膜厚度 购方宜在签订单时规定固化涂层的最小干膜厚度。在没有规定最小厚度的情况下，最小 干膜 厚度
31、应为1.5 mil（38 m）。 4.6.3.2 湿膜厚度 供应商应 推荐形成所要求的干膜厚度所必须的湿膜厚度的范围。这适用于已稀释至合适涂敷粘度的涂层材料。 4.6.3.3 管端 若有要求， 购方 宜规定管端预留长度。应采取适当的措施以防止涂层材料沉积于坡口和边缘上。沉积在管端坡口和边 缘上的涂层材料或预留区域内的涂层材料应在涂敷完成后立即清除。 4.6.4 未固化涂层的保护 涂敷应在避免大风、尘暴 、污物及恶劣天气的密封环境下进行。这些保护应一直持续到涂层完全固化。 4.6.5 加速初始固化 可采用加热方法 加速固化 ， 但加热时不可对钢管或涂层产生不利影响。 4.6.6 涂层 API R
32、P 5L2 10 4.6.6.1 不宜操作条件 当本推荐作法其它条款规定的条件表明可能会导致不合格涂层出现时，必须 停止 涂层操作。 4.6.6.2 涂层钢管的保 存 涂敷商宜对涂敷完成后涂层钢管的保存做出规定，以备检验 。 4.6.6.3 相对湿度 若不采用加热方法加速固化，则当涂敷区域内相对湿度大于或等于 90%时， 宜暂停涂层操作。 4.7 涂层修补 4.7.1 修补限度 涂敷商应对有缺陷或受损的涂层进行修补。当修补总面积超过钢管内涂层总 面积 的 1%时，此钢管应全部重新涂敷。 当修补总 面积小于钢管内涂层 总面积 的 1%时，则可按 4.7.3 进行局部修补。 4.7.2 膜厚度 修
33、补过程中涂敷涂层的最小膜厚度应符合 4.6.3.1 的规定。 4.7.3 小面积修补 局部修补可采用手动喷枪或涂刷。 4.7.4 流淌和流挂 对涂层的严重流淌或流挂，宜用砂纸或刮刀将其磨平或刮平整，然后再对该部位重新涂敷。 未经彻底清理 的 覆盖区域涂层应完全去除，并进行适当 的表面清洁，再重新涂敷。未黏着的涂层应完全去除。 4.7.5 粗糙表面 宜将涂层粗糙部位磨平，且黏着材料的所有边棱必须 去除 ，然后重新涂敷。 4.7.6 修补与重新涂敷 在涂层未完全固化和硬化前，不应进行诸如涂层修补、管壁修补等任何操作，以免损伤涂层。重 新涂敷前 ，宜彻底清除钢管上的灰尘和积聚残渣。 4.8 钢管标
34、记 非腐蚀性气体输送用管线管内涂层推荐作法 11 4.8.1 标识 当在管壁内进行标识模印和其它标记时，标记应以不损伤内涂层的方式进行。模印或标记用漆必须 适合钢管涂层且有颜色反差。 4.8.2 重新模印 如果钢管需要返工而使现有模印信息无效，则应在钢管修复完成后进行重新 模印 。 5 生产检验和验收 5.1 目的 本章规定了内涂层管的验收准则和最终检验方法。 5.2 总则 5.2.1 工作区 涂敷厂应为购方的检验人员和代表提供一个适合他们执行检验任务的安全的工作区。 5.2.2 涂敷的涂层 涂敷涂层的光泽 度、厚度和颜色宜均匀，且不宜有任何不规则处。 无论 颜色变化程度如何，褪色不应被视为有
35、害，只要受影响区域满足符合 5.3.4.4 粘合（附着力）试验及 5.3.4.2 涂层厚度 试验 的要求。 5.2.3 特殊要求 在涂层固化过程中应将要求进一步检验的任何钢管放置一旁。购方可要求涂敷商把购方代表要求试验的钢管放置一旁，只要这种钢管在每 8 小时 生产期内 应不 超过 2 根，或在每 4 小时 生产期内不 超过 1 根。 5.3 生产试验 对于涂层钢管的质量控制，推荐采用下列生产试验， 并且 宜以确保质量控制的频次进行试验。针孔试验（5.3.4.1 ）和 涂层厚度 试验 （5.3.4.2 ）应每 小时及 在生产中断或生产参数改变时进行一次。所有其它生产试验应每班进行一次。 5.3
36、.1 酸洗或湿清洁管裸露表面 的 pH 值试验 将由酸度计测得的初始 pH 值为 6.08.5 的水从一端注入 钢管，在另一端用杯子收集。 pH 值的极限范围为： 即将进行涂层涂敷前， 初始 pH 值 0.5，且在 6.08.5 之间。 该试验不 适用于机械清洁管的裸露表面。 API RP 5L2 12 5.3.2 钢板和玻璃试片 的 制备 钢板 应按 3.2 或以模拟涂敷前钢管表面条件的方式制备 。 5.3.3 钢板或玻璃试片的涂敷与固化 将钢板或玻璃试片贴在洁净钢管内，用与涂敷钢管同样的方式涂敷 钢板或试片。钢板或试片在钢管内至少保持 5 分钟 。 钢板或 试片取出后，对钢管 上的试验部位
37、进行局部修补。空气干燥 15 分钟 30 分钟后， 将试验钢板或 试片 在 150 175 （ 66 79 ）的温度下干燥 10 分钟 。 将试片 或钢板 在 30010 （ 149 6 ）的炉中烘烤 30 分钟 或按照供应商 的规定操作。 5.3.4 试验钢板和玻璃试 片的评价 5.3.4.1 针孔试验 在有 100 W 照明灯的 室内，将试片透过一 细长孔 观察固化前后的玻璃试片，灯 距涂敷试片的距离为 4 in5 in（ 100 mm130 mm） 。评 价应由购方代表 进行 。应将针孔色散控制在最小范围内。 5.3.4.2 涂层厚度试验 用带有棘齿的千分尺测量未涂敷试片的厚度，然后涂敷
38、，再测量涂层固化后试片同一位置上试片加涂层的厚度。二者的差值则为涂层厚度，且该厚度至少应比购方规定的最小干膜厚度大 0.2 mil（5 m） 。 5.3.4.3 弯曲试验 将涂层钢板绕锥形芯轴弯曲 180。 芯轴直径 大于等于 0.5 in（13 mm） ， 经裸眼 目视检查， 钢板涂层 不应有剥落、附着力损失或开裂等现象。 5.3.4.4 粘合（附着力）试验 见附录 D。 5.3.4.5 固化试验 将固化后的钢板或玻璃试片在溶剂* 中浸泡 4 小时 。 在室温下放置 30 分钟 后观察， 涂层不应有软化、起皱 或 鼓泡等现象。 * 该溶剂与用来稀释涂层材料的溶剂相同。 5.3.4.6 水浸试
39、验 将固化后的钢板在淡水或含有 1%NaCl、 1%Na2SO4 和 1%Na2CO3（质量分数）的水溶液中浸泡 4 小时后 ， 涂层 不应有附着力损失、软化、起皱 或 鼓泡等现象。 非腐蚀性气体输送用管线管内涂层推荐作法 13 5.3.4.7 剥离试验 见附录 C。 5.3.5 钢管的生产试验 5.3.4 中任 一适用的生产试验均可在已固化的涂层钢管上进行，以达到质量控制的目的。 附 录 A 固体 体积 分数的确 定方法 方法： 1. 按照供应商 规定混合材料 ； 2. 将 混合后的涂层材料在 70 80 （21 27 ）环境下放置 3 小时 ； 3. 按照 ASTM D1644 方法确定混
40、合后涂层材料中 固体 的质量分数； 4. 根据 3 次测 定的平均值，报告混合 后 涂层材料固 体的质量分数 ； 5. 按照 ASTM D1475 方法确定混合涂层的 相对密度 ； 6. 选择 3 个厚度 为 0.025 in（0.64 mm） 的铝制试验板样，每侧面积为 18 in224 in2（ 11 600 mm215 500 mm2）： a. 在 2214 （ 1052 ） 循环空气炉中加热 至 恒 重 ，然后在干燥器中冷却至 70 80（21 27 ） ； b. 在空气中对铝 制试验板样称重，精确到 0.01 g； c. 在 70 （21）蒸馏水中对铝制试验板样称重，精确到 0.01
41、 g； d. 再 将板样 放回炉中，在 2214 （105 2 ）下 保温 1 小时 进行 干燥，然后 在干燥器中冷却至 70 80（21 27）。 7. 用 第 1 步 所 制备的材料按 3.3 所述 方法 对铝制 板样 进行涂敷 ； 8. 在相对湿度不超过 80%、 70 80 （ 21 27 ） 温度下 将 铝 制 板样 进行空气干燥（固化） 16小时 24 小时 ，之后放置 在 2214 （105 2 ）循环空气炉中足够时间直至 达到恒 重； 9. 按第 6 步中 b）和 c） 所述，在空气和蒸馏水中对涂层板样重新称重 ； 10. 利用上述 测定的数值及下式，计算并报告固 体体积分数：
42、 固 体 体积分数（% ）= （ A-B）（ S.G.）（固 体 质量分数） * 100/A 式中： A 涂层板样在空气中的质量 -未涂层 板样在空 气中的质量，单位为克（ g）； B 涂层板样在水中的质量 -未 涂层板样在水中的质量，单位为克（ g） ； S.G. 相对密度。 * 用小数表示 。 注：所有试验均重复 3 次，然后取其平均值。附 录 B 实验室盐雾试验 方法： 在试验钢板 的涂层面上沿对角线刻划 “ ”形标记，刻痕应达到金属基体。 刻划 面应面向盐雾源。试验持续时间应为 500 小时。 报告： 若移开喷雾，干燥 30 分钟后， 涂层无鼓泡 现象， 且用 透明塑料 胶带 从刻痕周边区域沿任 一 方向拉拔 时，撕裂涂层 不超过 0.125 in（ 3.2 mm） ， 则试验结果应符合要求 。
