1、T64 JB/T 510971999 拖拉机和农林机械车轮 产 品 质 量 分 等 （内部使用） 1999-12-30 发布 2000-06-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 I 前 言 本标准是对 JB/T 51097.151097.394拖拉机和农林机械车轮 产品质量分等的修订。本标准 与 JB/T 51097.151097.394 相比，在以下主要技术内容上有所改变： 1增加了轮辐安装面平面度质量等级指标； 2增加了配拖拉机、联合收割机和其它农机具车轮的侧向负载疲劳强度和扭转疲劳强度质量等级 指标； 3增加了不合格分类的 C 类不合格。 本标准自实施之日起代替 JB/T 5
2、1097.151097.394。 本标准由全国拖拉机标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：洛阳拖拉机研究所、山东济宁车轮厂、山东龙口钢圈股份有限公司。 本标准主要起草人：沈祖权、宋志俭、姜昶。 JB/T 510971999 1 1 范围 本标准规定了拖拉机和农林机械车轮产品质量分等指标、试验方法、检验规则。 本标准适用于拖拉机、农用运输车、联合收割机、农用挂车和其它农林机械车轮产品质量的检测和 等级评定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
3、 GB/T 28281987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 33721989 拖拉机和农业、林业机械用轮辋系列 GB/T 59091995 载货汽车车轮性能要求和试验方法 GB/T 62321998 农林拖拉机和机械车轮在轮毂上安装尺寸 GB/T 97691988 轮辋轮廓检测 GB/T 147851993 拖拉机和农林机械车轮侧向负载疲劳试验方法 GB/T 147861993 拖拉机和农林机械车轮扭转疲劳试验方法 JB/T 56731991 农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件 3 一般要求 3. 1 拖拉机和农林机械车轮产品的质量分等应符合本标准要求，并按经规定
4、程序批准的产品图样和技 术文件制造。 3. 2 试验方法和检验规则按第 6章和第 7 章的规定。 4 产品质量分等 按车轮产品的技术水平和质量水平分为合格品、 一等 品和 优等品。 达不到合格品指标的为不合格品。 5 产品质量等级指标 5. 1 车轮几何尺寸 5. 1. 1 轮辋的轮廓形状和尺寸应符合 GB/T 3372 的规定，车轮在轮毂上安装尺寸应符合 GB/T 6232 的规定。 注：如采用汽车和摩托车的轮辋规格及在轮毂上安装尺寸，应符合汽车和摩托车轮辋及车轮在轮毂上安装尺寸有关 标准的规定。 国家机械工业局 1999- 12-30 批准 中华人民共和国机械行业标准 拖拉机和农林机械车轮
5、 产 品 质 量 分 等 （内部使用） JB / T 510971999 代替 JB/ T 51 097.1 51 097. 394 2000-06-01 实施 JB/T 510971999 2 5. 1. 2 轮辋检验周长偏差应符合表 1 的规定。 表 1 轮辋检验周长偏差 mm 质 量 等 级 合 格 品 一 等 品 优 等 品 轮辋检验周长偏差 1.2 1.2 1.0 5. 1. 3 轮辋圆角处减薄量（板材轮辋）应符合表 2的规定。 表 2 轮辋圆角处减薄量 质 量 等 级 合 格 品 一 等 品 优 等 品 轮辋圆角处减薄量与实际板厚比 15 % 13% 11% 5. 1. 4 多件式
6、轮辋的挡圈和锁圈的弹性、平面度和在检验圆柱上间隙，应符合以下规定： a) 弹性挡圈及锁圈须保证其弹性，张力试验后开口部位的永久变形，对于轮辋名义直径小于或等 于 508mm（20英寸）的锁圈及弹性挡圈不大于 1. 5 m m；对于轮辋名义直径大于 508mm（20英寸）的 不大于 2mm。 b) 锁圈及弹性挡圈套在检验圆柱上，对于轮辋名义直径小于或等于 508mm（20 英寸）的锁 圈及 弹 性挡 圈的 间隙 不大于 1. 5 mm；对于轮辋名义直径大于 508mm（20英寸）的间隙不大于 2mm，且 应在 不 小于四分之一圆周的弧长上向两边均匀减小。 c) 锁圈在检验平板上检测时，平面度不大
7、于 2mm，其间隙应在不小于四分之一圆周的弧长上向两 边均匀减小。 d) 挡圈在检验平板上检测时，平面度不大于 1.5mm。 5. 1. 5 轮辐安装面的平面度应符合表 3的规定。 表 3 轮辐安装面平面度 mm 质 量 等 级 合 格 品 一 等 品 优 等 品 轮辋名义直径 406.4 (16英寸) 0.5 0.3 0.2 轮辋名义直径 406.4 (16英寸) 0.8 0.6 0.4 5. 1. 6 轮辐螺栓孔或螺母座位置度应符合表 4 的规定。 表 4 轮辐螺栓孔或螺母座的位置度 mm 中 心 孔 定 心 螺 母 座 定 心 质量等级 合格品 一等品 优等品 合格品 一等品 优等品 位
8、 置 度 0.6 0.4 0. 3 0.3 0. 2 0.1 5 5. 1. 7 车轮装配高度或偏距的允差，对开式轮辋（ DT） 、深 槽轮辋 （DC）和深槽宽轮辋（WDC）的 轮辋名义直径小于或等于 406.4mm（16 英寸）的不大于1mm，对于轮辋名义直径大于 406.4mm（16 英寸） 的不大于1.5mm；半深槽轮辋（SD C） 、 平底轮辋（FB） 和平底宽轮辋（WFB）不大于1.5mm。 轮辋与轮辐用支架螺栓连接式不大于 2m m。 5. 1. 8 车轮端面圆跳动量和径向圆跳动量应符合表 5 规定。 JB/T 510971999 3 表 5 车轮端面和径向圆跳动量 mm 轮辋与轮
9、辐用焊、铆连接 轮辋与轮辐用支架螺栓连接 合格品 一等品 优等品 合格品 一等品 优等品 质量等级 不大于轮辋标定直径的百分比 端面跳动 0.5% 0.4% 0.35% 0.7% 0.6% 0.5% 径向跳动 0.5% 0.4% 0.35% 0.7% 0.6% 0.5% 注：计算值取小数点后一位。 5. 2 车轮焊接质量 5. 2. 1 车轮焊缝应平整、均匀和焊透，不允许有漏焊、烧穿、疏松和裂纹，焊缝不应偏离应焊接位置， 焊后应清除焊渣和飞溅。 5. 2. 2 轮辋的对接焊缝应光洁平整，不允许有刮伤轮胎的锐边和毛刺，轮辋与轮胎配合面焊缝高度与 轮辋表面齐平，外面焊缝高出轮辋表面的高度应符合表
10、6 的规定。 表 6 轮辋的对接焊缝高度 mm 质 量 等 级 合 格 品 一 等 品 优 等 品 焊 缝 高 度 0.5 0.2 0.1 5. 2. 3 轮辋的对接焊缝及轮辋与轮辐组合焊缝，在进行车轮台架疲劳试验时，在规定的疲劳寿命范围 内，不允许焊缝先开裂。 5. 3 车轮涂漆质量 车轮涂漆应符合 JB/T 5673 和本标准表 7的规定。 表 7 车轮涂漆 质 量 等 级 合 格 品 一 等 品 优 等 品 涂 漆 质 量 达到 TQ 23 保护性涂层 要求。 附着性能不低于级 达到 TQ21 优质保护性 涂层要求。 附着性能不低于级 达到 TQ1 1 优质装饰保 护性涂层要求。 附着性
11、能不低于级 5. 4 车轮外观质量 车轮外观应符合表 8规定。 表 8 车轮外观 质 量 等 级 合 格 品 一 等 品 优 等 品 外观质量 漆膜表面光滑平整，颜色 漆膜 表面光滑 平整，颜色 漆 膜表面光滑 平整，颜色JB/T 510971999 4 均匀，不允许露底和漏涂， 不允许有涂漆缺陷。 有少量轻微的碰伤和划 痕。 焊缝应平整、有少量的咬 边和飞溅现象。 气门孔不应有毛刺，轮辐 手孔和轮缘等处不应有明显 毛刺和飞边 均匀，不允许有桔皮、针孔、 麻点和漆滴等缺陷。 不允 许有明显 的碰伤和划 痕。 焊缝 平整均匀 ，不应有明 显的咬边、焊偏和飞溅现象。 气门 孔不应有 毛刺，轮辐 手
12、孔和轮缘等处不应有明显 毛刺和飞边 均匀，有光泽，不允许有桔 皮、针孔和麻点等缺陷。 不允许有碰伤和划痕。 焊 缝应平整均 匀，不允许 有气泡、咬边和焊偏现象， 不应有飞溅。 气 门孔、轮辐 手孔和轮缘 等处不应有毛刺和飞边 5. 5 车轮疲劳强度 5. 5. 1 拖拉机、联合收割机和其它农林机械车轮疲劳强度试验和性能要求应符合 GB/T 14785、GB/T 14786 和本标准表 9、表 10 的规定。 表 9 车轮侧向负载疲劳 10 4 次 质 量 等 级 合格品 一等品 优等品 装驱动轮胎车轮 7 9 11 循环次数 装导向轮胎车轮 10 13 16 表 10 车轮扭转疲劳 10 4
13、次 质 量 等 级 合格品 一等品 优等品 循环次数 装驱动轮胎车轮 2.5 4 5 5. 5. 2 农用运输车和农用挂车车轮疲劳强度试验方法和性能要求应符合 GB/T 5909 和本标准表 11、 表 12的规定。 表 11 车轮弯曲疲劳 10 4 次 质 量 等 级 轮辋名义直径代号 英寸 偏 距 mm 合格品 一等品 优等品 12， 13， 14， 15 内偏距 10 0和全部外偏距 1.8 3 3.6 16 内偏距 10 0和全部外偏距 3 5 6 循 环 次 数 任何直径 内偏距100 6 10 12 表 12 车轮径向疲劳 10 4 次 质 量 等 级 轮辋名义直径代号 英寸 偏
14、距 mm 合格品 一等品 优等品 循 环 12，13，14，15，16 （DC WDC） 全 部 50 JB/T 510971999 5 16.7， 17 .5 （ 15 DC） 50 15， 16 （ SD C） 50 次 数 15， 17， 18， 20， 22， 24 （FB，WF B） 70 6 试验方法 6. 1 总则 6. 1. 1 拖拉机和农林机械车轮质量检测内容包括： 几何尺寸检测、焊接质量检测、涂漆质量检测、外观质量检测和疲劳强度试验。 6. 1. 2 样品抽取按第 7 章有 关规 定进行。样品一经抽取后封存至检测工作结束期间，不得调换和修理。 6. 1. 3 测试用的各类设
15、备、仪器、仪表和量具的精度应能满足测量精度的需要，在检测试验前对主要 测试设备、仪器和量具进行检查和校准。 6. 1. 4 在质量检测过程中，必须保证每个检测数据的准确可靠。检测过程中发现数据异常，必须及时 分析原因，并按规定程序作必要的处理。 6. 2 检测项目 检测项目包括： a) 验收； b) 外观质量检查； c) 涂漆质量检查； d) 轮辋轮廓形状和尺寸检测； e) 轮辋检验周长检测； f) 板材轮辋圆角处减薄量检测； g) 多件式轮辋挡圈、锁圈检测； h) 轮辐安装面平面度检测； i) 轮辐螺栓孔或螺母座位置度检测； j) 车轮端面圆跳动量和径向圆跳动量检测； k) 车轮焊接质量检查
16、； l) 车轮疲劳强度试验。 6. 3 检测方法 6. 3. 1 验收 检查被试样品是否与抽样单一致。 6. 3. 2 外观质量检查 由不同部门的 35人对被检样品的外观质量按表 8 进行评价。 6. 3. 3 涂漆质量检查 涂漆质量按 JB/T 5673 规定的检验方法检查。 6. 3. 4 轮辋轮廓形状和尺寸的检测 JB/T 510971999 6按照 GB/T 9769 的检测参数、检测量具和检测方法的规定，对不同类型和规格的轮辋轮廓进行测 定。 6. 3. 5 轮辋检验周长的检测 按照 GB/T 9769 中规定的检测量具和检测方法对轮辋检验周长进行测定。 6. 3. 6 板材轮辋圆角
17、处减薄量检测 用测厚仪检测，也可将被测轮辋剖断后测量。 6. 3. 7 多件式轮辋挡圈、锁圈检测 a) 锁圈及弹性挡圈做张力试验，在两端接触的情况下逐渐张开 50mm，经过 10次循环，测定开口 部分的永久变形量； b) 测定锁圈及弹性挡圈的周长和圆度，在标准心轴的检验圆柱上检测其间隙； c) 测定锁圈及弹性挡圈的平面度，在检验平板上用百分表检测。 6. 3. 8 轮辐安装面平面度的检测 在检验平板上用百分表或塞尺测量。 6. 3. 9 轮辐螺栓孔或螺母座位置度的检测 a) 测定螺栓孔按中心孔定心，用中心孔定心测量规检测； b) 测定螺母座按锥面定心，用锥面定心测量规检测； c) 测定螺母座按
18、球面定心，用球面定心测量规检测。 轮辐螺栓孔或螺母座位置度的检测，除用以上专用量规外，也可用通用量具检测。 6. 3. 10 车轮端面圆跳动量和径向圆跳动量的检测 测量车轮端面、径向的圆跳动量，中心孔定心以轮辐的中心孔和安装面为基准，螺母座定心以轮辐 的螺母座和安装面为基准，在端面、径向圆跳动测量仪上检测。测头离开轮辋焊缝左右各 25mm 处， 测定轮辋轮缘处的端面圆跳动量和胎圈座的径向圆跳动量。 6. 3. 1 1 车轮焊接质量检查 a) 轮辋的对接焊缝和轮辋与轮辐的组合焊缝强度，在进行车轮疲劳强度试验时，在规定的疲劳寿 命范围内不允许先开裂，也可用焊缝的熔深检查；焊缝应平整、致密、均匀和不
19、允许有漏焊、烧穿、疏 松、裂纹、焊渣和飞溅，用目测检查。 b) 轮辋对接焊缝高度的检测。 以轮辋表面为测量基准，用深度游标卡尺测量焊缝高度。 6. 3. 12 车轮疲劳强度试验 a) 拖拉机、联合收割机和农机具车轮做室内台架侧向负载疲劳和扭转疲劳试验，试验的设备和方 法按照 GB/T 14785 和 GB/T 14786 的规定。 b) 农用运输车和农用挂车车轮做室内台架弯曲疲劳和径向疲劳试验，试验的设备和方法，按照 GB/T 5909的规定。 7 检验规则 7. 1 质量分等指标 车轮产品按技术水平和质量水平分为合格品、一等品和优等品三个等级，分等指标按第 5章规定。 JB/T 510971
20、999 7 7. 2 试验方法 试验方法按第 6 章规定。 7. 3 不合格的分类 被检项目不符合第 5 章规定的要求称为不合格。按各不合格项对产品质量产生的影响程度分为 A 类不合格、B类不合格和 C 类不合格，各不合格项及其分类见表 13。 表 13 分类 序号 不 合 格 项 目 备 注 1 车轮弯曲疲劳或车轮侧向负载疲劳未达要求 2 车轮径向疲劳或车轮扭转疲劳未达要求 3 轮辐螺栓孔或螺母座位置未达要求 A 类 不 合 格 4 轮辋检验周长未达要求 1 轮辋轮廓形状未达要求 2 轮辐安装面平面度未达要求 3 车轮端面圆跳动量未达要求 4 车轮径向圆跳动量未达要求 5 锁圈和挡圈的弹性、
21、圆度、平面度未达要求 B 类 不 合 格 6 焊接质量未达要求 1 轮辋圆角处减薄量未达要求 2 涂漆质量未达要求 3 装配高度或偏距未达要求 C 类 不 合 格 4 外观质量未达要求 7. 4 三个等级的 AQL值 车轮产品按合格品、 一等品和优等品三个等级规定其合格质量水平，即按不合格分类规定 AQL值。 AQL 值为每百单位产品计点的不合格数。 7. 5 抽样方案 7. 5. 1 本标准按 GB/T 2828 规定的一次正常抽样方案，并规定对 A类、B类和 C 类不合格采用特殊 检查 S1水平。 7. 5. 2 一般情况下检查批 N = 91150 件，若在用户中抽样时，N 的最小值要大
22、于 30 件。 7. 5. 3 本标准规定样本大小：A 类不合格规定样本大小字母为 A，样本大小 n=2；对 B 类和 C 类不 合 格规 定样 本大 小字母为 C，样本大小 n=5。即在 91150 件车轮的一批产品中抽取 5 件车 轮做 C类和 B 类不 合格 检查 ，再从 5件中抽取 2件做 A类不合格检查（车轮疲劳强度试验中用 2 件车轮做侧向负载 疲劳或弯曲疲劳试验，另外用 2 件车轮做扭转疲劳或径向疲劳试验） 。 7. 5. 4 抽样方案见表 14。 表 14 抽样方案 不 合 格 分 类 A 类 B 类 C 类 JB/T 510971999 8 检查水平 S 1 样本数 n 2
23、5 AQL 6.5 15 25 合格品 A c R e 0 1 2 3 3 4 AQL 6.5 15 25 一等品 A c R e 0 1 2 3 3 4 AQL 6.5 15 25 优等品 A c R e 0 1 2 3 3 4 7. 6 抽样检查的实施 样本采用突击抽取的方法，应在生产线上或在最近期间（6个月内）下生产线并打上合格标记的产 品中抽取。 7. 7 抽样检验的评定 7. 7. 1 根据 7. 5 规定的抽样方案对样本检查。样本中的不合格数小于或等于 Ac 时，评为 合格；大于 或 等于 Re 时，评为不合格。各类全部合格时，则最终评为合格；任一或多个类评为不合格时，则最终评 为不合格。 7. 7. 2 评定一批车轮产品的等级时，根据抽样方案，如果某些类达到较高等级，而有的类达到较低等 级，在评定时，应按较低等级定等。 7. 7. 3 已定等级产品，其中每件出厂的车轮的定等都不应高于所定等级。
