1、QJ中华人民共和国航天行业标准FL 0199 QJ 548A2004代替 QJ 5481980电子产品零件制造和机械装配 通用技术要求 General technical requirements for part manufacture and mechanical assembling of electronics 20040901发布 20041201实施国防科学技术工业委员会发布 QJ 548A2004 I前言 本标准代替QJ 5481980电子产品零件制造和机械装配通用技术要求。 本标准与QJ 5481980相比主要有以下变化： a) 标准的格式按最新规定格式； b) 引用的标准作相
2、应的扩充； c) 原标准1.3.2关于“未注公差尺寸按X级”根据GB/T 1804作相应更改； d) 原标准1.4的未注形位公差的要求根据GB/T 1184作相应更改； e) 原2.1（切削加工的零件）内增加2项； f) 原2.1.4（对零件上公制螺纹的要求）增加3项； g) 原2.2（金属钣金冲压件）增加2项； h) 原2.3（锻件、铸件、塑压件、焊接件）拆分成4条，并对每条进行了补充； i) 原2.4（镀（涂）覆件、热处理件）拆分成2条，并对每条进行了补充； j) 原2.5（非金属零件）增加2项； k) 原第2章（零件制造要求）内增加“其他”一条。 本标准由中国航天科技集团公司提出。 本标
3、准由中国航天标准化研究所归口。 本标准起草单位：中国航天科技集团公司一院十二所。 本标准主要起草人：陈颖、刘颖、蔺荣庆。 本标准于1980年12月首次发布，本次为第一次修订。 QJ 548A2004 1电子产品零件制造和机械装配通用技术要求 1 范围 本标准规定了电子仪器、仪表和设备等电子电气产品的零件制造和部件、整（组）件机械装配的通用技术要求。 本标准适用于电子电气产品的零件制造和部件、整（组）件的机械装配，其他产品可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而
4、，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 3 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 6403.3 滚花 GB/T 6403.4 零件倒圆与倒角 GB/T 11335 未注公差角度的极限偏差 QJ 166A1995 热固型塑压件通用技术条件 QJ 167A1995 热塑型塑压件通用技术条件 QJ 168 镁合金铸件技术条件 QJ 169 铝合金铸件技术条件 QJ 170 铝合金、铜合金、锌合金压铸件技术
5、条件 QJ 171A1996 铜合金铸件技术条件 QJ 176A1999 地面设备熔焊技术条件 QJ 261 电子产品钣金冲压件通用技术条件 QJ 450A1996 金属镀覆层厚度系列与选择原则 QJ 452 锌镀层技术条件 QJ 453 镉镀层技术条件 QJ 454 铜镀层技术条件 QJ 455 镍镀层技术条件 QJ 456 硬铬镀层技术条件 QJ 457 锡镀层技术条件 QJ 458 银镀层技术条件 QJ 459 金镀层技术条件 QJ 460 钯镀层技术条件 QJ 461 铑镀层技术条件 QJ 548A2004 2QJ 462 黄铜镀层技术条件 QJ 467 不锈钢酸洗和化学钝化技术条件
6、QJ 469 铝及铝合金硫酸阳极化膜层技术条件 QJ 470 铝及铝合金硬质阳极化膜层技术条件 QJ 471 铝及铝合金瓷质阳极化膜层技术条件 QJ 472 铝及铝合金绝缘阳极化膜层技术条件 QJ 473 铝及铝合金铬酸阳极化膜层技术条件 QJ 500A1998 碳素钢、合金结构钢锻件技术条件 QJ 501A1998 不锈耐酸钢、耐热钢锻件技术条件 QJ 502A2001 铝合金、铜合金锻件技术条件 QJ 770 刻制和印制的字体和符号 QJ 1247 普通型钢丝螺套安装技术要求 QJ 1703A1998 铸造铝合金的热处理 QJ 1289 结构钢、不锈钢电阻点、缝焊技术条件 QJ 1842
7、结构钢、不锈钢熔焊技术条件 QJ 2205 铝合金电阻点、缝焊技术条件 QJ 2698 铝及铝合金熔焊通用技术条件 QJ 2714 不锈钢的热处理 QJ 2850 航天产品多余物预防和控制 QJ 2905 加工铜及铜合金的热处理 QJ 2906 镁合金的热处理 QJ/Z 151 螺纹连接胶封和点标志漆工艺细则 3 一般要求 3.1 电子产品零件制造和部件、整（组）件机械装配，应符合零、部、整（组）件的设计文件和本标准的规定。本标准所规定的内容不能满足设计要求时，应在设计文件中注明。 3.2 所使用的原材料、半成品、外购件，均应符合设计文件中规定的标准和技术条件。 3.3 设计使用本标准时，可只
8、在整件装配图中标注：“零件制造和机械装配按QJ 548A”。 4 详细要求 4.1 图样中未注公差尺寸的要求 4.1.1 图样中未注公差尺寸不包括允许不注明公差的尺寸。如： a) 非配合的内外倒角和倒圆半径尺寸（包括不重要的内外圆角尺寸）； b) 不重要的盲孔深度（H）尺寸（见图1）按表1的规定； c) 非配合的退刀槽、套筒槽的深度（t）及宽度（b）尺寸（见图2），其公差按表2的规定； d) 除标准紧固件外，不重要的螺纹长度（L）尺寸（见图3），其公差按表3的规定； e) 非配合锥体和角度零件的角度（见图4），其公差按表4的规定。 QJ 548A2004 3图1 表1 单位为毫米 H 10 1
9、030 3050508080120 120180 180250 250 公差值 0.58 0.84 1.0 1.2 1.4 1.6 1.85 2.1 图2 表2 单位为毫米 b、t 0.3 0.30.6 0.62 26 公差值 0.2 0.3 0.5 0.8 a) 不全部制出螺纹的 b) 全部制出螺纹的 图3 Hb bb ttt LLQJ 548A2004 4表3 公差值 L 内螺纹 外螺纹 不全部制出螺纹的 2S 2S 全部制出螺纹的 2S 2S 注：L 螺纹长度；S 螺距。 图4 表4 锥体母线长度或角度短边长度 mm 13 36 610 1018 1830 3050 5080 加工方法
10、公 差 值 机械加工 230 2 130 115 1 50 40 压制、冲切、塑料压制 4 3 230 2 130 115 1 弯制、焊接、砂型铸造 6 5 4 3 230 2 130 锥体母线长度或角度短边长度 mm 80120 120180180250250315315500 500 加工方法 公 差 值 机械加工 30 25 20 15 12 10 压制、冲切、塑料压制 50 40 30 25 20 15 弯制、焊接、砂型铸造 115 1 50 40 30 25 4.1.2 图样中未注公差尺寸不包括不需要作任何说明的尺寸。如： a) 决定同一表面上不同精度等级范围的尺寸，决定热处理和修整
11、范围的尺寸及滚螺纹、滚花后的尺寸； b) 在图样中仅标注最大、最小极限的尺寸（如最大50）； c) 为确定几何形状等而标注的重复尺寸（只计一个尺寸公差）； LL QJ 548A2004 5d) 图样上标明参考，不检验的尺寸； e) 几何作图尺寸； f) 结构参数尺寸（如齿轮模数、分度圆直径等）； g) 其他虽未写的应由工艺保证而不再另计公差的尺寸（如焊缝的宽度、高度，焊点的距离，刻字的尺寸等）。 4.1.3 图样中未注公差尺寸不包括已有专门技术标准规定了公差的制件尺寸（如锻件、铸件、塑压件、橡胶件、陶瓷件、原材料等）。 4.1.4 图样中未注公差尺寸的公差，按照GB/T 1804的要求分精密f
12、、中等m、粗糙c、最粗v共4个公差等级，未注公差按线性尺寸、角度尺寸、倒圆半径和倒角高度尺寸，在表5、表6和表7中分别列出了各公差等级的极限偏差数值。 表5 线性尺寸的极限偏差数值 单位为毫米 基本尺寸分段 公差等级 0.53 36 630 30120120400400100010002000 20003150 精密f 0.05 0.05 0.1 0.15 0.2 0.3 0.5 中等m 0.1 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2 2 粗糙c 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 最粗v 0.5 1 1.5 2.5 4 6 8 表6 角度尺寸的极限偏差数值 长度分段
13、mm 公差等级 10 1050 50120 120400 400 精密f 中等m 1 30 20 10 5 粗糙c 130 1 30 15 10 最粗v 3 2 1 30 20 注： 未注公差角度的极限偏差详见GB/T 11335。 表7 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 单位为毫米 基本尺寸分段 公差等级 0.53 36 630 30 精密f 中等m 0.2 0.5 1 2 粗糙c 最粗v 0.4 1 2 4 注： 倒圆半径和倒角高度的含义参见GB/T 6403.4。 QJ 548A2004 64.1.5 木制件未注公差尺寸按表8的规定制造和验收。 表8 单位为毫米 公称尺寸 110 1
14、018 1830 3050 5080 80120 公差值 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 公称尺寸 120260 260500 500800 8001250 12502000 20003150公差值 1.2 1.4 1.7 2.0 2.4 2.8 4.1.6 图样中未注公差尺寸公差等级的确定应考虑结构特点、整机精密程度、生产成本、加工工艺等因素，可按表9的规定执行。 表9 加工方法 尺寸形式 公差等级 孔 f a、m 轴a、m 切削加工 线值长度 f a、m 孔 m 轴 m 冲压加工 线值长度 m 孔 c 轴 c 压延 线值长度 c 压弯、热压、翻边 所有形式尺寸（长度） c
15、120mm c 焊接 所有形式尺寸（长度）120mm v 较硬非金属件 所有形式尺寸（长度） c 较软非金属件 所有形式尺寸（长度） v 弹性非金属件 所有形式尺寸（长度） v 80mm m 塑压件 所有形式尺寸 80mm c a 适用于精密机械、航空仪表、精密仪器及仪器中较精密的零件 4.2 未注形位公差的要求 4.2.1 未注形位公差的一般原则 未注形位公差一般应按被测要素的包容原则处理，或按GB/T 1184规定的要求执行。 4.2.2 未注形状公差的一般公差值 4.2.2.1 直线度和平面度未注公差值按表10取值。表中“基本长度”对于直线度是指被测长度，对于平面度是指平面较长一边的长度
16、或圆平面的直径。 QJ 548A2004 7表10 直线度和平面度的未注公差值 单位为毫米 基本长度范围 公差等级 10 1030 30100 100315 3151000 10003150 H 0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 K 0.05 0.1 0.2 0.4 0.6 0.8 L 0.1 0.2 0.4 0.8 1.2 1.6 4.2.2.2 圆度的未注公差值为直径公差值的一半。 4.2.2.3 圆柱度的未注公差值为直径公差值的一半。 4.2.2.4 线轮廓度、面轮廓度公差值在其相应尺寸公差值范围内。 4.2.3 未注位置公差的一般公差值 4.2.3.1 平行度未注公差
17、值应包容在两平行要素（即面与面、轴线与轴线、轴线与面间）距离尺寸的公差范围内，取两要素中的较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选任一要素为基准。 4.2.3.2 垂直度未注公差值见表11，取形成直角的两要素中的较长者作为基准，较短者作为被测要素，如两者相等则取任一要素为基准。 表11 垂直度未注公差值 单位为毫米 基本长度范围 公差等级 100 100315 3151000 10003150 H 0.2 0.3 0.4 0.5 K 0.4 0.6 0.8 1 L 0.6 1 1.5 2 4.2.3.3 倾斜度未注公差值应在角度公差和平面度、直线度一般公差值的范围内。 4.2.3.4 对称度的
18、未注公差值见表12，取两要素中较长者作为基准要素，如两要素长度相等，取任一要素作为基准要素。对称度的未注公差值用于至少两个要素中有一个是中心平面，或者是轴线互相垂直的两要素。 表12 对称度未注公差值 单位为毫米 基本长度范围 公差等级 100 100315 3151000 10003150 H 0.5 K 0.6 0.8 1 L 0.6 1 1.5 2 4.2.3.5 同轴度的未注公差未作特别的规定。同轴度误差直接反映到径向圆跳动值中，而径向圆跳动除包括同轴度误差外还包括圆度误差，因此在极限情况下，同轴度的未注公差值可取表13规定的径向圆跳动的未注公差值。取两要素中较长者为基准，若两要素长度
19、相等则可选任一要素为基准。 4.2.3.6 圆跳动（径向、端面和斜向）的未注公差值见表13。对于圆跳动未注公差值，选择设计给出的支承表面作为基准要素，若无法选择支承面，则对于径向圆跳动应取两要素中较长者为基准要素，若两要素相等，则取任一要素作基准。对于端面和斜向圆跳动，其基准是支承轴线。 QJ 548A2004 8表13 圆跳动的未注公差值 单位为毫米 公差等级 圆跳动公差值 H 0.1 K 0.2 L 0.5 4.3 零件制造要求 4.3.1 切削加工的零件 4.3.1.1 零件表面应整洁，不允许有裂纹、缺口、凹陷、分层、毛刺、锐边、锈痕以及其他影响零件外观和降低零件质量的缺陷。 4.3.1
20、.2 零件外角和内角的倒圆、倒角按GB/T 6403.4执行。 4.3.1.3 金属零件的锐边须打钝成半径相当于0.1mm0.3mm的圆角或倒棱成（0.1 mm 0.3mm）45的倒角。 注1： 壁厚或直径小于1mm的零件锐边只去掉毛刺。 注2： 必须留有尖棱的零件应在图样中注明。 4.3.1.4 在电磁吸盘上磨光的零件，磨后应退磁。 4.3.1.5 零件的滚花加工应符合GB/T 6403.3的规定。 4.3.1.6 对零件上公制螺纹的要求如下： a) 图样中未规定螺纹精度时，对内螺纹按6H精度加工，对外螺纹按7h精度加工，且螺纹工作表面的粗糙度不应低于2.3； b) 除应倒棱的螺纹零件的端部
21、外，其余螺纹不允许乱扣、滑扣； c) 螺纹末端倒角应视为加工前的尺寸，螺纹加工后不做检查；在无倒角的螺纹首扣和尾扣上，允许螺纹顶部有弯曲及锐边，但不得妨碍螺纹量规通过； d) 产品上的专用螺纹紧固件可以采用滚制工艺方法制作；无螺纹部分的直径允许小于螺纹外径，但不得小于螺纹内径；滚制螺纹的工作表面的粗糙度不低于6.1； e) 除图样有特殊要求外，螺纹的收尾、肩距、退刀槽、倒角按GB/T 3执行； f) 切制螺纹到凸肩或底面时，螺纹的无扣余端的大小按表14的规定执行； 表14 螺纹的无扣余端 单位为毫米 螺距 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.7 0.8 1.0 1.25
22、1.5 1.75 2.0 无扣余端 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 g) 螺纹圈数小于和等于5的螺纹表面，不允许有凹痕和缺口（断口）存在；螺纹圈数大于5时，在保证拧合的情况下，允许有深度不大于螺牙高度三分之一，在每圈上长度不大于四分之一圈和总长度不大于二分之一圈的凹痕和缺口存在； h) 螺纹孔、螺钉头及带有螺纹的零件的支承面应平整，并应垂直于螺纹的中心线；当螺纹孔的螺纹长度小于和等于20mm时，对6H精度的螺纹孔的支承面与螺纹中心线的垂直度，不允许超过QJ 548A2004 90.2mm；精度6H以上的不允许超过0.1mm；当螺钉及其他带有螺纹的类似零件的钉头最大外形尺寸小于和等于20
23、mm时，对精度7h的螺纹件的支承面与螺纹中心线的垂直度不允许超过0.2mm，精度6h以上的不允许超过0.1mm。 4.3.1.7 当零件有镀（涂）覆要求时，图样中若无特殊说明，其图样中所注明的螺纹直径尺寸、配合尺寸公差、粗糙度等要求均作为对成品的要求（加工过程中各工序间需留的余量，由工艺规定）。 4.3.2 金属钣金冲压件 4.3.2.1 钣金冲压件加工应符合QJ 261的规定。 4.3.2.2 零件表面应清洁，不允许有裂纹、裂口、锈蚀、分层。但允许有轻微的压痕和划伤或平缓均匀的工具痕迹（磁性材料除外），当材料的厚度小于2mm时，其深度不得超过公称厚度的10%，厚度等于或大于2mm时，其深度不
24、得超过0.2mm。 4.3.2.3 图样中对冷折弯内角（R）的尺寸（见图5）未作规定的，应按表15的规定制造和验收。 图5 表15 冷折弯内角尺寸 单位为毫米 板材厚度 冷折弯内角R 1 1 12 2 23 3 注：应选用适合冷弯曲的材料。 4.3.2.4 零件应无毛刺和尖锐的边棱，零件去毛刺或倒钝边后，允许形成圆角或斜角，圆角半径或斜角边长不得大于材料厚度三分之一，且最大值不得超过0.5mm；但用于安装压接紧固件的孔不允许有圆角或斜角。 4.3.2.5 除图样中注明及软磁材料制成的零件外，用板材冲制的零件，其纹向可以是任意的。 4.3.3 锻件 4.3.3.1 锻件加工和制造应符合QJ 50
25、0A1998、QJ 501A1998和QJ 502A2001的规定。 4.3.3.2 锻件不加工表面上的氧化皮和污垢应清除，其表面不允许有裂纹、毛刺、毛边、折皮、锻伤及夹渣等缺陷。 4.3.3.3 锻件的加工表面上，允许有个别缺陷（如凹坑、压伤等）存在，其深度不得超过单边加工余量的二分之一。 4.3.4 铸件 4.3.4.1 铸件加工和制造应符合QJ 168、QJ 169、QJ 170和QJ 171A1996的规定。 RRQJ 548A2004 104.3.4.2 铸件一般不允许有裂纹、气孔、砂眼、冷隔夹渣及其他损害零件机械性能和外观质量的缺陷，不影响零件机械性能和外观质量的缺陷，允许用补焊法
26、或其他有效方法修整，补焊后应退火，消除内应力。 4.3.5 塑压件 4.3.5.1 塑压件的加工制造应符合QJ 166A1995和QJ 167A1995的规定。 4.3.5.2 塑压件表面应光滑，没有突起、裂纹、气泡、杂质、缺料、崩角。非装饰或非工作表面上，允许因模具划伤、碰伤凹痕所造成的凸起，但不得超过0.3mm。 4.3.5.3 塑压件支承面应平整，挠曲不允许超过长度的1%。 4.3.5.4 塑压件上的全部毛刺飞边应清理和修整，允许在修整部位留有锉修痕迹，但应不伤及工作表面，由于锉修而形成的倒棱角不允许超过（0.3 mm0.5 mm）45。 4.3.5.5 塑压件内的金属嵌件在塑件成型后，
27、不允许松动，有镀覆层的嵌件不得被腐蚀，嵌件上的毛刺必须清除干净。 4.3.6 焊接件 4.3.6.1 焊接件的加工制造应符合QJ 176A1999、QJ 1289、QJ 1842、QJ 2205和QJ 2698的规定。 4.3.6.2 图样中未注明焊接方法的焊接件，焊接方法由工艺决定。 4.3.6.3 图样中未作规定的焊接坡口的形式、尺寸和焊接间隙的大小，由工艺选定。 4.3.6.4 焊接处不允许有烧穿、虚焊、漏焊、凹陷、裂纹和影响强度和气密性的气孔、夹渣等缺陷，焊缝应清理干净，外表焊缝应修光。 4.3.7 镀（涂）覆件 4.3.7.1 零件表面的镀（涂）覆应符合QJ 450A1996、QJ
28、452、QJ453、QJ 454、QJ 455、QJ 456、QJ 457、QJ 458、QJ 459、QJ 460、QJ 461、QJ 462、QJ 467、QJ 469、QJ 470、QJ 471、QJ472、QJ 473的规定。 4.3.7.2 镀覆层及阳极氧化膜层应平滑、均匀而牢固地镀覆在零件表面上。不允许有起皮、剥落、起泡、锈痕、发黑、烧蚀、树枝状镀覆层、海绵状镀覆层、污垢、未洗掉的电解液痕迹、划痕及其他机械损伤。镀覆夹具与零件接触处允许有点状无镀覆层。 4.3.7.3 镀锌、镀镉的弹簧及其他钢制弹性件，应采取去氢工艺措施。 4.3.7.4 零件涂漆前，其表面应仔细清理干净，不允许有
29、污垢、油污、锈痕、氧化皮及由于生产需要在零件上做的辅助性标记等。 4.3.7.5 涂料涂覆层应均匀而牢固地涂覆在零件表面，不允许有发脆、卷皮、剥落、裂纹、气泡、漏涂、凸起、压伤及其他影响外观和降低零件质量的缺陷。 4.3.7.6 玻璃布层压板等零部件胶木化后表面应平滑，涂层应牢固地涂覆在零件表面，并聚合完全，表面不允许有漆痕、裂纹、气泡、起层、剥落和夹杂质等。 4.3.7.7 对于通孔、盲孔、凹槽及有复杂深凹起伏的零件，其孔内和深凹处镀覆层可按有关镀覆层技术条件的规定处理。 4.3.7.8 磁性材料涂覆后，不允许敲击、跌落，精密磁性零件不允许堆压，应单独存放。 4.3.8 热处理件 4.3.8
30、.1 零件热处理应符合QJ 1703A1998、QJ 2714、QJ 2905和QJ 2906的规定。 4.3.8.2 经热处理的零件，不允许过热，零件表面不应有氧化皮和裂纹。 QJ 548A2004 114.3.8.3 若图样中规定了硬度，在热处理后，应进行硬度检查。 4.3.8.4 磁性材料热处理后，要妥善保管，不允许敲击、跌落和堆压。 4.3.8.5 对有热处理要求的零件，若图样中无特殊说明，则图样中所注明的螺纹直径、配合尺寸公差、表面粗糙度等要求均作为对成品的要求。 4.3.9 其他零件 4.3.9.1 非金属零件表面不允许有油污、金属屑及影响电绝缘强度的污物。 4.3.9.2 较硬的
31、非金属零件，其锐边应去掉毛刺，厚度大于1mm的零件其边棱应倒钝成半径R为0.1mm0.3mm的圆角。 4.3.9.3 玻璃布层压板等零件的表面不允许有明显的分层和气泡；允许有程度不大于1mm的裂纹，但裂纹不得透过整个厚度；孔与孔、孔与边之间的裂纹不得直通。 4.3.9.4 冲裁介电板零件边缘允许有小于2mm或小于材料厚度（取二者最小值）的起层变白现象，冲裁断面允许个别小于0.5mm的崩落、突起、凹陷、尖角、斜角及不松动的软纤维等现象存在，但其深度和宽度均不得超过材料厚度的二分之一；预热后冲制的零件其表面不允许有烘烤所引起的膨胀和黑斑等缺陷。 4.3.9.5 为了保证电绝缘性能，对4.3.9.3
32、和4.3.9.4所规定的制件，应进行胶木化处理。 4.3.9.6 用橡胶或橡胶阻尼材料制成的零件表面应光洁、平滑，无瘤块、裂纹、飞边、破损、气泡、皱纹和渣眼等缺陷。 4.3.9.7 用橡胶或橡胶阻尼材料制成的零件在加工、存放和运输过程中，应尽量避免粉尘、油污和化学挥发物，并要远离热源，阳光不可直射。 4.3.9.8 较软、软、弹性非金属材料制作的零件表面粗糙度一般不作要求，也不检验，有模具的应由模具保证；需进行切削加工的可按金属加工表面粗糙度要求在图样中规定，如没有规定则视为不要求亦不作检验。 4.3.9.9 刻度盘、接线板、面板、标牌、铭牌等板上的刻度线、字体和符号的刻制和印制应符合QJ 7
33、70的规定。 4.3.9.10 丝网漏印形成的文字、线条、图案要清晰、粘附牢靠，不能有边界模糊、断线、漏印起皮等缺陷。 4.4 部件、整（组）件装配要求 4.4.1 机械装配 4.4.1.1 装配前应检查零件、部件、整（组）件的成套性，并检查其检验印记和合格证。对有筛选要求者，要检查筛选合格证明。 4.4.1.2 用于装配的零件、部件、整（组）件的表面，不允许有裂纹、凹陷、压痕、锈蚀及影响产品性能的其他机械损伤。用于装配的零件不允许有尘粒和铁屑。油污应清理干净，但不能用溶解绝缘材料的溶剂清洗绝缘材料（如不可用汽油擦洗橡胶零件）。保存时应放置在防湿的设备内，装好的半成品应用布盖好。 4.4.1.
34、3 零件、部件、整（组）件在装配时表面有镀（涂）覆层的均应完好，不应被破坏，不允许有斑点、划伤、起皮、漏涂等。装配时划伤的零件应采取措施，保证装配后镀（涂）覆层表面完好。锥销、柱销突出部位应在装配后再涂覆。 4.4.1.4 紧固件的工具夹持处以及螺钉头、螺栓头、螺母、垫圈、解锥槽口和焊片相接触的部位上，允QJ 548A2004 12许镀层有不明显的局部轻微划伤。 4.4.1.5 涂漆零件上沉头螺钉孔中的油漆层允许去掉。 4.4.1.6 整（组）件的结合部分、活动部分和可卸部分，装配后应能自由地结合、活动、拆卸和再装配。所有固定连接应保证在产品专用技术条件规定的振动和其他机械作用下，各部分能牢固
35、地结合，不能转动和移动。整机调整后有灌封要求的，灌封物等不允许因装配造成剥落。 4.4.1.7 导向件或其他可移动件，应平稳地移动，不得卡紧和倾斜。弹簧在装配时不允许产生永久变形。 4.4.1.8 止动件（棘轮、固定件）等应可靠地工作，且能精确地把与其连接的构件止动在所需要的位置上。 4.4.1.9 非金属衬垫物应紧密、准确、规整地安装在产品的沟、槽、或其他专放衬垫物的部位上。安装好的衬垫物，不应有裂纹、折叠和毛边等现象。 4.4.1.10 用热固性胶胶合产品时，应使胶聚合完全。胶合的零件、部件、整（组）件表面不允许有胶的流痕。 4.4.1.11 在加工和装配的过程中，应按照QJ 2850的规
36、定，防止多余物进入产品内。 4.4.1.12 在装配中，由于相关公差出现极限偏差“0”时应进行选配处理。 4.4.1.13 安装紧固件时，须用专门工具装配，不准使用钳子及其他代用工具，以免损坏零件表面。解锥槽已遭损坏的零件不能再使用，必须更换。 4.4.1.14 装配好的产品要求表面整洁、无损伤、无油污，机内的灰尘、油污等多余物必须清除。清除时严禁敲打和震动。暴露在外面无防护层的金属表面，须涂防锈油脂。 4.4.1.15 凡要求进行气密性试验或有密封要求的组件、整机、器件，必须保证密封的要求。 4.4.2 螺纹连接 4.4.2.1 断扣（凹痕缺口）等缺陷超过第4.3.1.6规定的螺母、螺钉和螺
37、栓（包括在装配时断扣的）不允许使用。 4.4.2.2 在装配螺钉、螺栓和螺母时，应按一定顺序对称交叉分布逐步拧紧，以免产生变形和接触不良现象。不允许采用不完全拧紧螺母的方法来调整轴的松动，须应用固定装置固牢。 4.4.2.3 螺纹紧固件应拧到极限位置（开口的弹簧垫圈须完全压平）。螺钉、螺栓和螺母的支承面必须与被紧固的零件表面贴紧。除非图样另有规定，螺钉或螺栓的拧入长度应与被拧入螺纹的材料的机械性能相对应，表16列出了推荐的最小值。拧出长度一般最小为1.5螺距，最大不超过3.2mm加1.5螺距。自锁螺母应紧固到预定的受力部位。沉头螺钉的头部不应突出零件的表面。 表16 螺钉或螺栓的拧入长度 材料
38、 拧入长度最小值 钢或带钢丝螺套的铝 螺纹直径值 铝、镁 两倍螺纹直径值 4.4.2.4 钢丝螺套的装配应符合QJ 1247的规定。 4.4.2.5 装配螺纹紧固件时，不允许使通孔的周围产生裂纹。螺钉周围的解锥槽不允许损坏，螺钉、螺栓和螺母端头的棱、边不允许产生裂纹和压伤等现象。 4.4.2.6 螺柱和螺栓若不采用机械止动时，在螺纹连接处应按QJ/Z 151完整地胶封。 QJ 548A2004 134.4.3 传动连接 4.4.3.1 轴、手轮和手柄等，应能轻快、灵活地转动，不允许有卡紧和停滞、跳动现象。用作传动的机构，应均匀地转动或移动。 4.4.3.2 调整用的手柄、旋钮和手轮，应牢固地固
39、定在轴上，不允许与轴有相对运动。 4.4.3.3 传动件装配完毕后应保证设计文件规定的运动精度、平稳性、接触精度等要求。传动时的声音应均匀，无冲击、振动声音。装配齿轮、蜗轮时，不允许用金属锤直接敲打齿轮、蜗轮。 4.4.3.4 传动零件和其他运动件等的工作表面，应按图样要求涂润滑脂。 4.4.3.5 轴套压合后，应检查其位置，不应歪斜。轴套内表面不应有刮伤、裂纹和耐磨层的脱落。滑动轴承的轴瓦应紧密地贴在轴承座上。压合轴套或滚动轴承时，严禁用金属锤直接敲打轴套、轴承和轴承座圈。 4.4.3.6 面板控制元件，不应有卡住或松动现象。各旋钮应能均匀地转动。 4.4.4 压接、铆接和焊接 4.4.4.
40、1 对采取压接工艺的装配，在压接过程中，应保证压力适中，不允许引起螺纹的变形、损坏及安装孔的开裂，压接后零件表面平齐光滑，对于压入式压接紧固件，不允许突出零件表面，且凹陷深度不允许超过0.1mm。 4.4.4.2 压接紧固件的轴线与安装板上安装孔的轴线的同轴度及与安装板表面的垂直度应符合图样的要求，支承面应紧贴在被压接零件的表面上。 4.4.4.3 安装板有镀（涂）覆要求的，压接紧固件必须在安装板镀（涂）覆之后进行。 4.4.4.4 铆接零件应预先清除氧化物、切屑和脏物，装配时铆钉应对称交叉地进行铆合。 4.4.4.5 铆合后铆钉的铆成头具有和铆钉模具一样完全正确的形状。铆钉铆成头轴线与铆钉杆
41、轴线间的位置度，不应超过铆钉头与铆钉杆轴线间允许的位置度。铆钉头支承面应紧贴在被铆接零件的表面上。 4.4.4.6 铆合处板料和铆成头均不应有开裂、歪斜、毛边以及铆钉在铆合件中间断开（铆接处板料凸起）现象。铆钉在铆孔中不能弯曲。铆装螺母扩铆后，中心线应与被铆接件表面垂直。 4.4.4.7 在距离铆钉中心15mm的半径范围内，允许铆钉周围的零件表面有凹陷，但其深度应小于0.15mm，周围有凹陷的铆钉数量不应超过铆钉总数的10%。用铆接方法装配的部位，铆合后应校正，局部的凹凸不平在100mm长度上应小于1mm。 4.4.4.8 沉头铆接的铆成头不允许突出零件表面，而凹下零件表面的深度不允许超过0.
42、1mm。 4.4.4.9 空心铆钉、半空心铆钉、铆装螺母、扩铆衬套、翼状焊片等铆装零件，扩铆后应牢固可靠，不允许松（转）动。在扩铆处允许有一个长度不大于0.5mm的裂纹。扩铆不允许引起通孔的开裂。在铆钉拉紧时，扩好口铆钉不得回退。 4.4.4.10 铆接、扩铆、敛缝、冲铆和焊缝等处，加工后无涂覆层或涂覆层被破坏时，均应涂漆保护。 4.4.4.11 在安装板上铆接安装焊片时，应先将铆接部分（即焊片与平板接触处）涂一层胶（如X98-11胶），再扩口铆紧；扩口处再涂一层胶（如X98-11胶），然后将安装焊片的平板放入干燥箱中，进行干燥处理（如在90100下干燥2h3h）。 4.4.4.12 焊件在焊
43、接前后均应将表面清理干净。焊件的镀覆层和涂漆层在焊后进行。如有特殊要求时应在设计文件中规定。焊缝应符合QJ 1289和QJ 2205的规定，不允许有漏焊、虚焊、错焊、烧穿、过分的凸瘤和影响强度及气密性的气孔、夹渣。 4.4.5 木结构连接 QJ 548A2004 144.4.5.1 木结构需用相对湿度为( )%3412的木材制造，表面应平整光洁，装配后必须保证牢靠。结合处及拼镶结合处应无缝隙，表面边缘应修整，使连接平整、光滑。 4.4.5.2 用钉（包括木螺钉）连接时，钉应整齐均匀地排列，钉不允许歪扭和弯曲。钉头和钉尖不允许突出产品表面。 木螺钉解锥槽不允许损坏，损坏的不得使用。 4.4.6
44、喷涂三防漆 4.4.6.1 有三防性能要求的电子电气产品整机、印制电路板组装件应喷涂三防漆。 4.4.6.2 整机、印制电路板组装件喷涂三防漆在调试检验合格后进行。整机内外、印制电路板组装件表面等不允许有油污、腐蚀产物及多余物。 4.4.6.3 整机及印制电路板组装件上不需要喷涂的部位应进行保护。 4.4.6.4 整机和印制电路板组装件等喷涂的房间应有空调设备，同时要符合清洁无尘，室内温度255，相对湿度应控制在65%以下。 4.4.6.5 整机和印制电路板组装件的烘烤温度不能超过50。 4.4.6.6 喷涂后，漆层应均匀光滑，并做到无流痕、无堆积、无气泡、无麻点、无皱纹和漏涂等缺陷。可插接的印制板除插接部位和面板正面、壳体外表面外，整机内部和印制板正反两面均须均匀喷漆（厚度为30m90m）。 QJ 548A2004 15中华人民共和国航天行业标准 电子产品零件制造和机械装配通用技术要求 QJ 548A2004 * 中国航天标准化研究所出版 北京西城区月坛北小街2号 邮政编码：100830 北京航标印务中心印刷 中国航天标准化研究所发行 版权专有 不得翻印 * 2004年12月出版 定价：16.00元 QJ 548A2004
