1、中华人民共和国航空工业标准HB/Z 342 - 2000 航空用热塑性工程塑料注塑成型工艺，比2000-09-20发布2001-01-01实施国防科学技术工业委员会批准HB/Z 342 - 2000 前言本标准根据原材料生产厂家的工艺资料，航空工业总公司有关厂、所的生产实践，工程塑料应用研究室的科学研究成果及部外有关厂、所的经验数锯进行编制。本标准于2001年1月1日实施，自实施之日起，航空工业总公司各厂、所热塑性工程塑料的注塑成型工艺按本标准执行。本标准的附录A是标准的附录。本标准由航空工业总公司航空材料热工艺标准化技术归口单位提出并归口。本标准由航空工业总公司工程塑料应用研究室负责起萃，航
2、空工业总公司122厂、115厂参加起草。本标准主要起草人2齐署华、寇开昌、乔俊菊、王耀丑11、姜从典、郑水蓉、于秀荣。1 范围中华人民共和国航空工业标准航空用热塑性工程塑料注塑成型工艺HB/Z 342一2000本标准规定了聚酷胶PA、聚碳酸酶PC、聚甲应POM、丙烯脯/了二烯刀苯乙烯ABS、改性聚苯隧MPPO-I06注塑成型的制品结构工艺性要求、材料、注塑设备及工作环境、工艺过程、制品的后处理、检验等。本标准适用于PA，PC、POM、ABS、MPPO-I06制品注塑成型。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订
3、，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/l 14486一1993工程塑料模塑塑料件尺寸公差3 制晶结构工艺性要求塑料制品结构设计应符合塑料制品的设计规范，在满足设计要求的同时，应考虑塑料制品成型工艺性;一一塑料制品外形力求简化，壁厚均匀，转角处圆滑过渡;一一对薄壁和面积大的制品，采用加强筋，用凸部或凸边作为支承面;一一开设必要的工艺孔、槽并尽量避免侧孔和侧凹;一一孔和嵌件的分布应该均匀合理，金属嵌件应设有环形凹槽、滚花、压扁、折弯等。4 材料4.1 原材料PA、PC、四M、ABS，MPPO-I06等材料应符合相应材料标准，应通过鉴定并具有合格证。4.2 辅助材料4.2.1
4、脱模剂甲基硅泊、石蜡等。国防科学技术工业委员会2。一09-20发布到01-01-01实施1 4.2.2 调湿介质蒸饱水、醋酸何水溶液等。4.2.3 退火介质硅油等。5 注塑设备及工作环境5. 1 注塑设备HBIZ 342-2000 按制品大小及成型工艺条件选择合适的注塑机，螺杆式注塑机的螺杆头应带止逆装置，对聚瞰胶可采用弹簧自锁式、延伸式喷嘴等防流涎装置。注塑机的各种装置应完善正常，操作灵活，安全可靠，处于完好使用状态。对阻燃材料，注塑完后应清洗料筒，以防腐蚀。5.2 辅助设备材料干燥设备、模温控制装置、模具吊装设备及制品后处理设备等，应满足相应的要求。5.3 工作环境工作环境应该保持整洁、光
5、线充足、通风良好。环境温度一般保持12-3SC，相对湿度不大于80%。日工艺过程6.1 准备工作6.1.1 注塑料准备6. 1.1. 1 干燥注塑料成型前根据产品使用要求及材料特性决定是否进行干燥处理，已于燥的材料应尽快投入生产或密封保存，防止重新吸湿，尽量避免重复干燥。干燥处理可在真空干燥箱、鼓风干燥箱或其它干燥设备中进行，以真空干燥为好，干燥工艺条件见表1。表1材料干燥方法和条件PA61 PA66 I PA610 I PA10l0 PC POM ABS MPPO-l6 真温度，C95-105 100-110 , 空时间，h8-12 10-25 干压强，kPa三三7575 燥料层厚，nnn三
6、20至二252 HBIZ 342 - 2000 续表1材料干燥方法和条件PA6 I PA66 I PAII PA1010 ?巳鼓温度，C80-90 110-120 风时间，h8-24 5-48 干燥料层厚，rrun至二20三主25料干燥斗温度，C90-100 100-120 时间，h2.5-3.5 2-3 注:真空干燥，鼓风干燥料层常翻动。6. 1.1.2 着色根据制品色泽要求，可用着色剂或色母料着色。6.1.2模具安装及调试模具安装应位置对中，牢固可靠，锁模松紧程度适宜。6.1.3嵌件预热嵌件需预热时采用80-120C，小型嵌件可以不预热。6.2 工艺参数的确定6.2.1 温度POM 80-
7、110 2-5 三三25ABS MPPO一106I 75-85 100-110 2-4 2-3 (25 (25 75-85 2 料筒、喷嘴及模具温度应控制在各种塑料所要求的适当范围内。POM加热温度不宜过离在料筒内停留时间不宜过长，以防分解。料筒、项嘴及模具温度见表2。表2材料料筒温度，C喷嘴温度模具温度后段中段前段 PA6 210-220 230-240 240-250 220-230 50-80 PA66 210-22日230-250 260-270 250-260 50-80 PA610 210-220 230-250 260-270 250-260 50-80 PAlOlO 160-2
8、00 200-220 210-230 210-220 30-90 PC 210-240 230-260 240-285 240 ,-260 90-110 POM 160-170 170-180 180-190 170-180 80-120 ABS 160-190 190-220 210-240 200-220 50-80 MPPO-106 230-235 240-245 250-255 245-255 25-50 6.2.2 压力3 HBIZ 342 - 2000 注塑压力应由低到高调试，塑化压力对POM不应过高。注塑压力和理化压力见表3。表3材料注塑压力.MPaPA6 80-160 PA66
9、 60-150 PA610 60-150 PA1010 40-125 PC 80-160 POM 60-150 ABS 70-110 MPPO-106 70-100 塑化压力.MPa6.3-10 6.3-10 6.3-10 6.3-10 10-20 。6-1.06-16 8.6-10 注塑压力(P, )和塑化压力(P, )可按式(1)、(2)换算成表压F.P 一. (1) - Fo 式中:P，-_注塑表压MPa;P, -塑化表压，MPa;F，-螺抨截面积，cm2;F。一一注塑机油缸活塞面积，crI120).2.3 注塑速度及螺杆转速F.P 一s S . (2) 喝一Fo 注塑速度般采用5-lO
10、cm/s。在保证熔体充满模腔，制品外观良好的情况下，制品较厚嘀慢速，反之用快速。螺杆转速采用30-60r/min。. 2. 4 注塑周期注塑周期包括闭模时间、注塑保压时间、冷却时间、开模时间等。根据材料性能、制品结构及要求确定合适的注塑周期。5.2.5加料量除保证充满模腔外，应有-定的余料作缓冲垫。).3 注塑程序注塑按下列程序进行:-一料筒、喷嘴和模具升温。当料筒和喷嘴温度达到要求时，将喷嘴与模具脱开，对空注4 HBIZ 342 - 2000 塑，从喷嘴流出的科条应光滑，元变色、银丝、气泡;-一安放嵌件(有嵌件时)、闭模、注塑保压;-一冷却定型，塑化加料;-一-开模取件;-一制品的修饰及检验
11、。7 制晶的后处理对厚壁、使用温度范围较宽、尺寸精度要求较高及带金属嵌件(处理介质对嵌件有影响的除外)的制品，根据需要进行后处理。处理后，应将制品全部浸于介质中，随介质升温、保温后冷却至50:以下。后处理的方法和条件见表4，表4材料后处理方法和条件PA6 PA66 PA610 PA1010 PC POM MPPO ABS 106 时间，C80-100 100-130 70 调时间，h2-4 湿2-18 1-6 处理介质蒸馆水、醋酸御水溶液沸水、热空气热空气、甘油温度，C100-13口90-120 退时间，h3-5 火8-24 l 处理介质热空气除空气或硅泊8 检验8. 1 外观检验制品应进行百
12、分之百的检验。其表面应光滑、平整，色泽均匀，无气泡、裂纹、分层、明显的熔接痕、杂质和毛刺等缺陷。8.2 尺寸检验按GB/f14486或图样要求检验。无特殊要求的尺寸，由模具保证。9 制晶缺陷分析及解决措施注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见附录A(标准的附录)。10 卫生与安全操作人员应经专业培训，持证上岗。并应经常对其进行技术安全教育。5 HBIZ 342 - 2000 工作时应穿戴好劳动保护用品。当两人或两人以上操作一台设备时，必须很好配合。工作场地严禁吸烟。对原材料和辅助材料妥善保管，废料、边角料、废弃物应集中处理，不应丢弃以防污染环境。6 HBIZ 342一2000附录A(标准的附录
13、)注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见表Alo表Al注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施缺陷产生原因解决措施1 原材料干燥不够1 充分于燥气泡2 制品壁厚不匀或过厚2改进制品结构3模具温度偏低3调整模温4注塑速度过高4 降低注塑速度制品1 干燥时间过长1 调整干燥时间2干燥温度过高2降低干燥温度发黄3料温过离3 降低料温1 模温低1 提高模具温度缺料2加料量不足2 增加加料量3 注塑压力低，速度慢3 提高注塑压力、速度4模具挠口及流道尺寸不当4 改进模具浇口及流道尺寸1锁模力不足1增大锁模力2模具精度低2 提高模具精度溢料3模温过高3 降低模温4 注塑压力
14、过高4 降低注塑压力1 浇口不当1修改挠口熔接2成型温度和模温偏低2 提高成型温度和模温痕3注塑压力和速度不足3 提高注理压力、速度4 脱模扣i过量4 减少脱模剂用量1 原材料干燥不够1 充分干燥光泽Z料温、模温控制不当2调整料温、模温差3模腔粗糙度大3 降低模腔粗糙度1 模具排气不良1 改进模具结构焦烧2料温过高2 降低料温3 料在料筒内停留时间长，干燥时间过久3减少原材料在料筒内停留时间和干燥时间|7 HBIZ 342-2000 续表Al缺陷产生原因解决措施1 料温偏低1提高料温分层2料中含有杂质2 去掉杂质3原材料干燥不够3 充分干燥4脱摸剂选择不当或太多4 选择合适的脱模剂及用量1 成
15、型温度偏低1 提高料温表面2原材料干燥不够2 充分干燥波纹3模温、注塑速度、压力不协调3 协调模温、注塑速度和压力4脱模剂选择不当4 选择合适驹脱模剂尺寸1 料温、模温和注塑压力波动大1 稳定料温、模温和注塑压力稳定2冷却时间偏短2延长冷却时间性差尺寸1加料量不准确1 调整加料量不合Z模具尺寸超差2返修模具格3 注塑工艺不合理3调整注塑工艺1 模具结构不合理1 改进模具结构脱模2 缺少脱模剂2增加脱摸剂不良3摸温和注塑压力偏离3 降低模温和注塑压力4 加料量偏大4 减少加料量8 ，、，飞vhv比向恒hh中华人民共和国航空工业标准航空用热塑性工程塑料注塑成型工艺T面12342-2。中国航空工业总公司第三O一研究所出版(北京东外京顺路7号)三。一研究所印刷车间印刷北京市1665号信箱发行版权专有不得翻印峰开本787 x 1092 1116 印张3/4字数18千字z1年5月第一版2001年5月第-次印刷印数1-5书号:标301.A0469定价5.00元
