1、GB 18568 2001 前言本标准的第3章、第4.7-3条、第4.8.1条、第4.8.3条、第4.8.4条为推荐性的，其余为强制性的。本标准是根据GB15760-1995(金属切削机床安全防护通用技术条件).结合加工中心的结构特点制定的，是对上述标准的补充和具体化。本标准按Gll/T16755-1997(机械安全安全标准的起草与表述规则标准进行编写。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。本标准起草单位2北京机床研究所。本标准主要起草人z张维、李祥文。 282 中华人民共和国国家标准加工中心安全防护技术条件GB 185682001 Machining
2、centresSafeguarding specification 1 范围本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。本标准适用于般用途的加工中心。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。G13 1912000 包装储运图示标志CeqvISO 780d997) G13 125 , 1一1989工作场所的险情信号险情听觉信号CeqvISO 7731 , 1986) G13 1251. 21996人类工效学险情视觉信号一般要求设计和检
3、验G13 125 , 31996人类工效学险情和非险情声光信号体系G13 28931982 安全色G巳2894-1996 安全标志CneqISO 3864 , 1984) GB/T 31681993 数字控制机床操作指示形象化符号CneqISO 2972 , 1979) GB 4053. 1993 固定式钢直梯安全技术条件GB 4053. 2993 固定式钢斜梯安全技术条件GB 4053. 3-1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件GB 4053. 4983 固定式工业钢平台GB/T 5226. 1 1996工业机械电气设备第部分2通用技术条件CeqvIEC 204- , 1992) GB!
4、T 6527. 2986 安全色使用导则CeqvISO 3864 ,1 984) GB/T 6576986 机床润滑系统(neqISO 5170 , 1977) GB 724 7995 激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南(idtIEC 825 , 1984) GB/丁7632987机床用润滑剂的选用GH/T 7932987 气动系统通用技术条件(neqISO 4414 , 1982) GH 8196- 1987 机械设备防护罩安全要求(;11 8197 1987防护屏安全要求GB 9969. 1 -1998 工业产品使用说明书总则GB 2265.1-1997 机械安全防止上肢触及危险区
5、的安全距离GB 12265. 2- 2000 机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB 2265.3-1997 机械安全避免人体各部位挤压的最小间距(;I3/T 133791992 视觉工效学原则室内工作系统照明(neqISO 8995 , 1989) GB/T 14775 1993 操纵器般人类工教学要求心13/T14776- -993 人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值中华人民共和窗国家质量监督检验检瘦总局2pOl-12-13批准2002- 08-01实施283 GB 18568 -2001 GB/T 1524 1. 2-1999 与心理负荷相关的工效学原则第2部分:设计原则(idtI
6、SO 10075-2, 1996) GB/T 15706.1-1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分z基本术语、方法学(山/T15706.2-1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分:技术原则与规范GB 15760-1995 金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16251-1996 工作系统设计的人类工效学原则(eqvISO 6385 ,1 98 1) G 16754 1997机械安全急停设计原则(eqvISO/IEC 13850 ,1 995) GB/T 16769-1997 金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T 16855.1-1997机械安全控制系统有关安全部件第一部分
7、:设计通则G/T 16856-1997 机械安全风险评价的原则G/T 17161-1997 机床控制装置的操作方向(eqvISO 447 ,1984) G/T 17454.1-1998 机械安全压敏防护装置第l部分:压敏垫和压敏地板设计和试验通则GB 17888.1-1999 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分:进入两级平面之间的固定设施的选择C;B 17888.2-1999 机械安全进人机器和工业设备的固定设施第2部分工作平台和通道G 17888.3一1999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分2楼梯、阶梯和护栏G 17888.4-1999 机械安全进入机器和工业设备的固定
8、设施第4部分=固定式直梯GB/T 18153-2000 机械安全可接触表面温度确定热表面温度限值的工效学数据G 18209.1-2000机械安全指示、标志和操作第I部分=关于视觉、听觉和触觉信号的要求(idt IEC 61310-1 ,1 995) G 18209. 2-2000机械安全指示、标志和操作第2部分2标志要求。dtIEC 61310-2 ,1 995) JB/T 8356. 1-1996机床包装技术条件JB/T 8356.2-1996机床包装箱JB/T 8356. 3-1996 机床包装用中、小木箱JB/T 9878-1999 金属切削机床粉尘浓度的测定JB/T 9879-1999
9、 金属切削机床油雾浓度测量方法JB/T 10051-1999 金属切削机床液压系统通用技术条件3 机床的危险3. 1 机械危险3- 1. 1 挤压危险a)主轴箱与工作台之间的挤压危险zb)工作台与墙或其他物体之间的挤压危险gc)滑鞍(或滑板)与墙或其他物体之间的挤压危险gd)刀具与刀库之间的挤压危险;e)刀具与刀具夹紧机构或机械子之间的挤压危险;。工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动(例如:工件分度)的挤压危险gg)机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险;h)由于操作者意料不到运动或观察加工时产生的挤压危险。3- 1. 2 剪切危险a)工作台与滑鞍之间的剪切危险;b)滑鞍与床身之间的剪切
10、危险;c)主轴箱与立性(或滑板)之间的剪切危险;284 GB 18568 -2001 d)刀具与刀库之间的剪切危险。J 1- 3 切割或切断危险n)触及静If-.或旋转的刀具引起碰伤和国，J带危险;b)触及I件动力夹紧装置或运动工件引起的碰伤和甜l带危险。J 1.4 缠绕危险机床的丝杠、主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等引起的缠绕危险。3. 1. 5 吸人或卷入危险机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带、皮带轮等引起的卷入危险。3. 1. 6 冲击.危除a)工作台、滑座、立柱等部件快速移动引起的冲击危险FM主轴箱快速下降引起的冲击危险gc)机械予移动引起的冲击危险。J 1. 7 刺伤或扎伤危险a)
11、机床外露部分的锐棱、尖角、凸出部分和开口引起的刺伤或tL伤危险$b)控制台或悬挂式控制柜引起的碰伤危险。J 1. 8 高压流体喷射危险机床冷却系统、液压系统、气动系统由于泄漏或元件失效引起的流体喷射危险。J 1. 9 机床零件或被加工材料/工件的甩出危险a)运动的机床零件或工件掉下或甩出引起的危险;b)切屑飞溅引起的烫伤、却u伤危险。3. 1- 10 稳定性丧失危险机床的外形布局不合适引起的机床稳定性丧失危险。J 1. 11 滑倒、绊倒和跌落危险a)机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管引起的绊倒危险sb)机床的冷却液、切削液、油液和润滑剂溅出或渗漏造成地面湿滑引起的滑倒危险sc)人员在操作
12、、维护、调整机床时从工作位置跌落的危险。3. 2 电气的危险3. 2. 1 触电的危险a)带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险gb)电气设备绝缘不当或绝缘失效引起的触电危险ec)电气设备未按规定采取接地措施引起的触电危险。3.2.2 电气设备的保护措施不当引起的危险a)电气设备中的电流超过额定值或导线的载流能力，而元过流保护或过流保护不当引起的危险;b)电动机元过载保护或过载保护不当引起的危险;c)电动机起速引起的危险;d)电压过低、电压过高或电源中断引起的危险。3. 2. 3 电气设备产生静电引起的电击、燃烧、爆炸危险。3. 2. 4 电磁F扰使电气设备元法正常运行或产生误动作的危
13、险及电磁辐射损害人身健康的危险。3. 2. 5 控制电路(或与其相关的元器件)失灵或损坏引起机床意外起动或误动作的危险。3.2.6 控制器件(按钮、指示灯等)的选择和安装不符合设计规定引起的危险。J 2. 7 数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。3. 3 i热危险3. 3. 1 fli热接触或热源辐射引起的烧伤或烫伤285 GB 1856B-2001 a)接触发热的灯、电气元件(如:电阻、大变压器、电机等)及经常接触的机床部位表面温度过高引起的烫伤危险;hl接触液压系统发热的元件或池液引起的烫伤危险。3. 3. 2 由过热或过冷对健康造成的伤害接触或靠
14、近极高或极低温状态下的机械零件或材料，造成对人的伤害。3- 4 噪声危险机床的噪声越标导致人耳鸣、昕力下降或疲劳和精神压抑等疾病。3- 5 由辐射产生的危险3. 5. 1 电弧辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。3- 5. 2 激光辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。J6 材料和物质产生的危险3- 6. 1 有毒有害液体、气体、雾、烟及粉尘a)冷却液的腐蚀性危险;b)油液、涂料、油漆等吉有毒、有害物质的危险;c)泊雾、烟雾等有害气体外泄引起的危险;dl粉尘外泄引起的危险。3- 6. 2 火灾和爆炸a)冷却液溅到发热的灯引起的爆炸危险pb)冷却液、油液易燃或加工易燃材料引起的火灾危险zc)电气设
15、备引起的火灾危险。J 6. 3 生物和微生物冷却液、油液发霉和变质的危险。3-7 忽视人类工效学原则产生的危险J 7. 1 有害健康的姿势或过度用力a)机床的手轮、手柄操作力过大，而影响操作者的健康;b)机床的子轮、手柄、按钮站和观察读数的测量装置的安装高度不合适，而影响操作者的健康pd工作台的高度过低或过高，而影响操作者的健康。3- 7. 2 忽视人员防护装备的使用未使用人员防护装置或人员防护装置使用不当，造成人的伤害。3- 7. 3 不适当的区域照明E作区的照度不足，照度均度不够，亮度分布不适当，光或色的对比度不当，以及频闪效应、眩目现象.造成对人视觉的影响。3. 7. 4 精神过分紧张或
16、准备不足等操作件过多或各按钮位置安排不合理，造成的操作者精神紧张、心理负担过重及疲劳。3- 7. 5 入的差错a 1形象化符号标识不清造成人误操作引起的危险;h)机床运动方向与人的操作方向不一致引起的误操作危险sd不小心、疏忽造成机床意外动作引起的危险。3.8 能量供应中断、机械零件破损及其他功能紊乱造成的危险3- 8. 1 机床或控制系统能量供应中断动力中断或波动造成机床误动作引起的危险。动力中断后重新接通时，机床自行再起动引起的危险。3.8.2 机床零件意外甩出、压力气体或液体的意外喷出286 GB 18568 -2001 a)刀具、工件等在动力中断、连接松动时意外甩出或跌落的危险;b)压
17、力气体或液体在动力中断、元件破损时意外喷出引起的危险。3. 8. 3 控制系统的故障或失灵a)运动部件误动作、意外起动、速度变化失控和运动不能停止引起的危险zb)机床主轴过裁和进给机构超负荷工作引起的危险sc)控制件功能不可靠引起的危险。3. 8. 4 装配错误机床部件装自己错误和导管、电缆、电线或液压、气功管件等连接错误引起的危险。3. 8. 5 倾覆、机床稳定性意外失去a)在发生异常情况下，机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动的危险$b)配重系统中元件断裂引起的危险。3. 9 安全措施错误、安全装置错误或不正确定位产生的危险3. 9. 1 防护装置a)防护装置(如:防护挡板、传动件的防护装
18、置等)性能不可靠引起的危险$b)机床在运转过程中，人或其他物体进入加工区产生的危险。3. 9. 2 安全装置a)互锁装置性能不可靠引起的危险gb)限位装置保护不当或失灵引起的危险?c)压敏防护装置性能不可靠引起的危险。3. 9. 3起动停止装置起动停止装置布置不当或失灵引起的危险。3. 9. 4 安全符号和信号机床危险部位(如电柜、按钮站、接线盒、分线盒、电动机等)未涂安全色或未设安全标志引起的危险。3.9.5 信息和报警装置a)机床上未设报警装置或报警装置不可靠引起的危险gb)未提供安全使用、调整、维护等机床信息引起的危险sc)机床的油箱未设袖标引起的危险。3. 9. 6 能量供应切断装置能
19、量供应切断装置元明显标志、自锁装置及断开处下游仍存有能量引起的危险。3. 9. 7 急停装置急停装置性能不可靠，安装位置不合适引起的危险。3. 9. 8 工件的上料和卸料装置上料和卸料装置无安全防护引起的副带等危险。3. 9. 9 安全调整和维修用的主要设备和附件未提供或未提供全用于安全调整和维修用的主要设备和附件引起的危险。3. 9. 10 排气装置使用气功装置时，气流将切屑和灰尘吹向操作者的危险。3. 10 没有提供安全进人机床措施引起的危险没有提供安全进入机床(操作、调整、维修等)措施引起的危险。3. 11 包装、贮运不当产生的危险a)机床包装的形式、材料、重量等不符合要求引起的危险;b
20、)贮运中，机床的各移动部件发生移动而引起的危险;287 GB 18568-2001 c)贮运巾电机床包装箱重心位置不对、起吊具使用不当引起的跌落危险。-3. 12 机床液ff系统引起的危险机床液压系统ffi力过大、压力损失、泄漏等引起的危险。3. 13 机床润滑系统引起的危险机床润滑系统的作用点的位置不合适、泄漏等引起的危险。3. 14 机床冷却系统引起的危险饥床冷却系统的喷射、泄漏等引起的危险。3. 15 机床气动系统引起的危险机床气动系统压力过大、压力损失、泄漏等引起的危险。4 安全要求和措施及评定4. 1 般要求4. 1. 1 般应按GB/T16856的要求，对机床进行危险识别、危险分析
21、和风险评价。4. 1. 2 机床采取的安全及防护措施应符合GB/T15706. 1、GB/T15706.2、GB157601995中第4章的规定。4.2 对机械危险的安全要求和措施及评定4. 2. 1 对挤压危险的安全要求和措施及评定a)主轴箱和工作台应采用安全措施防止产生挤压危险。评定.视检或检查信息b)工作台与墙或其他物体之间的最小挤压距离应符合GB12265.3的规定。评定:检查图样或信息c)滑鞍(或滑板)与墙或其他物体之间的最小挤压距离应符合GB12265.3的规定。评定:检查图样或信息d)刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都
22、能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止挤压危险。评定:视检e)刀具和刀具夹紧机构的工作区域应采用安全防护装置防止产生挤压危险。评定视检或检查信息f)工件和工件动力夹紧机构的夹紧移动距离超过6mm时，应采取安全措施防止产生挤压危险。评定:视检或检查信息g)机械排屑系统应采取安全措施防止产生挤压危险。评定.视检、检查信息h)为防止操作者由于意料不到的运动或观察加工时产生挤压危险，应在工作区域周边加防护装置、或采用可调式防护装置、或压敏防护装置。评定2视检4.2.2 对剪切危险的安全要求和措施及评定a)工作台与滑鞍之间应采取措施防止产生剪切危险。b)滑骸与立柱(或滑板)之间应采取措施防
23、止产生剪切危险。c)主轴箱与立柱之间应采取措施防止产生剪切危险。d)刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止剪切危险。评定，a)d) 视检4.2.3 对切割或切断危险的安全要求和措施及评定288 GB 18568 -2001 a)对于静止或旋转的刀具，由于一位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近机床上刀具或刀库系统，则不需要提供防护;否则:1 )应设置周边栅栏或其他固定式防护装置，以免机床运转时人员接近刀具或刀库系统;2)若使用罩遮盖刀具
24、，则罩必须足够大，以免人的手触及到刀具或刀库系统的任何移动部分号使用机床主轴给刀库装刀时.当手动把刀具传递给主轴时，应采取措施防止触及换刀功能用控制装置，双手控制装置除外$一一使用手动方式把刀具装入刀库时，应采用压敏垫或其他自动停止装置使刀库自动运动停止后.才能进行装刀g手动向主轴上刀时，起动控制装置必须在装刀人员的视野内，其他操作控制装置的人员也必须能看见装刀人员。b)工件动力夹紧装置或运动工件应采取措施防止产生碰伤和剧带危险。评定，e)和b)视检、检查信息4.2.4 对缠绕危险的安全要求和措施及评定机床的丝杠、主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等应采取措施防止产生缠绕危险。评定z视检或检查信
25、息4.2.5 对吸入或卷入危险的安全要求和措施及评定机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带、皮带轮等应采用防护装置或封闭防止产生卷人危险。评定:视检4.2.6 对冲击危险的安全要求和措施及评定a)工作台、滑座、立柱等部件移动的极限位置应设有可靠的限位装置或标志。评定.视检、功能检查、检查信息b)主轴箱快速下降应采取措施防止冲击危险。评定:功能检查、检查信息c)机械手移动应采取措施防止冲击危险。评定.视检、检查信息4.2.7 对刺伤或扎伤危险的安全要求和措施及评定a)机床的外露部分尽可能平整、光滑，不应有可能导致伤害的锐棱、尖角、突出部分和开口，否则应在其附近设置警告标志。评定.检牵图样、视检b)控
26、制台或悬挂式控制柜应采取措施防止碰伤危险a评定z视检或检查信息4.2.8 对高压流体喷射危险的安全要求和措施及评定机床输送高压流体的冷却系统、液压系统、气功系统及润滑系统，应能承受正常操作时的内压和外压，确保其不会产生喷射危险。润滑系统应符合GB/T6576的规定，气动系统应符合GB/T7932的规定，液压系统应符合JB/T10051的规定。评定.视检、检查信息4.2.9 对机械零件或被加工材料/工件的甩出危险甩出危险的安全要求和措施及评定a)机床零件的连接应符合GB/T15706.2-1995中3.5、3.7.3的规定。一工件的机动夹紧装置应符合F列要求:1 )机床运转时，工件夹紧装置不应动
27、作s2)未达到预期安全预紧力时，工件驱动装置不应动作;3)工件夹紧力低于安全值或超过允许值时，工件驱动装置应自动停止，并保持足够的夹紧力，289 GB 18568 -2001 使其叮靠地停下来。刀具的夹紧装置应符合下列要求:1)主轴运转时，手动松开刀具的控制装置不起作用;2)对于与刀具夹紧机构不致的刀具装到主轴上会发生刀具甩出危险的机床，应采取安全措施。评定功能检查、检查信息b) f切屑飞溅可能造成危险的部位应设置防护装置，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板.并且附加防护挡板不应产生附加危险。大量产生切屑的机床一般应设置机械排屑装置。机械排屑装置不应对操作者构成危险，必要
28、时可与防护装置的打开和机床运转的停止联锁。评定:视检、检查信息4.2.10 对稳定性丧失危险的安全要求和措施及评定机床的外形布局应确保在预定的工作条件下具有足够的稳定性。由于机床的形状原因不能确保足够的稳定性时，应在使用说明书中规定其固定措施。, f定检查设计图样、视检、检查信息4.2.11 对滑倒、绊倒和跌落危险的安全要求和措施及评定日)机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管的排列和布置应符合有关规定，不会引起绊倒危险n评定:视检1升机床应尽可能容纳和有效回收冷却液、切削液、泊液和润滑剂，避免其流失到机床周围的地面和溅lli造成的危险。如果加工区的防护不足以防止其溅向操作者，则应设置附加的
29、防护挡板，或提示用户按其1111J: 1一件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板。i平定:视检、检查信息c)设计作位置时，应充分考虑人员脚踏和站立的安全性。当进行操作、维护和调整的工作位置在坠落基准国2m以上时，则应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全护笼及防护板等。梯f、栏杆和平台的设计应符合GB4053. 1 4053. 4及GB17888.117888. 4的规定。评定视检4.3 M电气危险的安全要求和措施及评定4. 3. 1 对触电危险的安全要求和措施及评定a)带电体的防护应符合GB/T5226. 1-1996中第6章的规定。h)电气设备的绝缘防护应符合GB/T5226.1-1996中第
30、6章的规定。叶电气设备的接地应符合GB/T5226.1-1996中第8章的有关规定。评定，a)C)检查电气图样、视检、保护接地电路连续性试验、绝缘电阻试验4. 3. 2 对电气设备的保护措施不当危险的安全要求和措施及评定a)过电流的保护应符合GB/T5226. 1-1996中7.2的规定。b)电动机的过载保护应符合GB/T5226. 1一1996中7.3的规定。c)电动机的超速保护应符合GB/T5226. 1-1996中7.6的规定。d)电压降落、电源中断的保护应符合GB/T5226.1-1996中7.5的规定，并应确保电压过高时电气设备不会损坏。评定，a卜-d)检查电气图样、耐压试验、残余电
31、压试验、检查信息4.3. 3 对电气设备产生静电引起的电击、燃烧、爆炸危险的安全要求和措施及评定电气设备应采取措施防止或限制静电放电、引燃或引爆。评定视检4. 3. 4 对电磁干扰使电气设备元法正常运行或产生误动作的危险及电磁辐射损害人身健康的危险的290 GB 18568 -2001 安全要求和措施及评定。电气设备的电磁兼容性应符合GB/T5226. 1一1996中4.4. 1、20.6的规定。评定.功能检查或配套厂商提供的符合相关标准的证明、检查信息。4.3.5 对控制电路(或与其相关的元器件)失灵或损坏引起机床意外起动或误动作的危险的安全要求和措施及评定控制装置反器件应确保操作不会引起误
32、操作和附加的危险。起动、停止、自复位开关(瞬间开关)和工作h式选择开关等应设置在操作者附近、活动式防护装置附近，并应符合GB/T5226. 1一1996中5. :l. 4、!o.1. 1、10.1. 2和第13章的规定。评定视检4. 3. 6 j(.J控制器件(按钮、指示灯等)的选择和安装不符合设计规定引起的危险的安全要求措施及评定控制器件(梭钮、指示灯)的选择和安装应符合GB/T5226. 1一1996中第10章的有关规定。评定:视检4. 3. 7 对数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险的安全要求和措施及评定数控系统应符合GB/T5226.1-1996
33、中第II、12章中的有关规定，并应做到2防止非故意的程序损失和电磁故障s主与信息中断或损坏，程序控制系统不应再发出控制机床的下一步指令，但机床仍可完成其在故障发生前预先选定的工序; 当错误的信息输入时，工作循环不能进行g有关安全性的软件不允许用户改变。，l定:枪沓电气图样、功能检查、检查信息4. 4 x.J热危险的安全要求和措施及评定4. 4. 1 对的热接触和热辐射引起的烧伤或烫伤的安全要求和措施及评定时机l萃的照明灯、电气元件应采取措施避免引起烫伤，经常接触的饥床部件表面温度应符合GB/T 18153的规定6为防止接触热表面产生烫伤可采用下列措施g降低表面温度;采用绝缘材料(如纤维、涂层)
34、; 防护装置(如屏或栅栏); 表面处理(如使表面粗糙、使用散热片), 报警信号(如视觉或听觉报警信号); 使用信息，个人防护装备。1定;f感或实测、检查信息h)液I系统的兀件应采取措施避免引起烫伤，油液的温度和温升应符合JB/T10051的有关规定。ii定:视检、温71试验4.4.2 对10过热或过冷对健康造成的伤害的安全要求和措施及评定!在采取防范措施，防止接触或靠近处于极高或极低温状态的机械零件或材料而造成伤害的危险。评定视检、价奇信息4. 5 xt噪声危阶的安全要求和措施及评定机床单转时.不1也有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下.机床的噪声声lli级不得超过去2的规it291 GB
35、 18568-2001 表Z空运转条件下机床的噪声声压级机床草量/t运1010 机床曦声声J，级/dlJ(A) 83 机床噪声的测量方法应按GB/T16769的规定进行。评定2空运转噪声试验4.6 对由辐射产生的危险的安全要求和措施及评定在危险辐射暴露处，应采用防护装置及选择合适的材料，以免人体受到辐射危险。4. 6. 1 电弧辐射应符合GB/T5226.1-1996中4.4.(;的规定。评定:视检、检查信息85 4.6.2 激光产品应符合GB7247的有关规定。为了防止激光辐射危险应采取下列措施z负责使用激光产品的人员必须经过一定水平的训练;激光产品必须装有防护罩，当防护罩定位后(除激光窗口
36、外应能防止人员接触激光辐射;在维护或工作期间，激光产品的防护罩或防护国封可移开或拆去的，必须采用联锁防护装置s必要时，使用者应穿戴个人防护装置。评定视检、检查信息4.7 对材料和物质产生的危险的安全要求和措施及评定4. 7. 1 对有毒液体、气体、雾、烟及粉尘的安全要求和措施及评定a)冷却液的选用应能使机床正常工作和保障人体健康。评定:检查信息b)机床用油液的选择应符合GB/T7632的规定，涂料、油漆等选用应保障人体健康。评定:检查信息c)工作时产生有害气体或大量袖雾的机床，应采取有效的封闭措施或设置有效的排气或吸雾装置。油雾浓度的测量应按JB/T9879的规定。评定:实i测、视检d)工作时
37、产生大量粉尘的机床，应采取有效的封闭措施或设置有效的吸尘装置。粉尘浓度的测量应按JB/T9878的规定。评定.实测、视检4. J. 2 对火灾和爆炸的安全要求和措施及评定a)照明好的安装位置应能避免冷却液飞溅引起的爆炸危险，否则应采用防护装置。评定视检b)机床应使用难燃的冷却液、油液，若使用易燃的玲却液、油液或加工易燃的材料应采取防火、防爆措施，如火火器;防爆装置;易燃限制装置。评定:检查信息川电气设备的耐燃保护应符合GB/T5226. -1996中7.4、14.3的规定。评定视检4. J. 3 对生物和微生物的安全要求和措施及评定机床的油箱、冷却箱、冷却槽等应便于清理。油箱、冷却箱般应加盖，
38、防止外来物进入。并应提示用户定时更换冷却液和油液。坪定:视检、检查信息292 GB 18568 -2001 4.8 对忽视人类工效学原则产生的危险的安全要求和措施及评定人工控制装置及其安装等的设计应与人的能力和极限(例如工作重量、到达距离、强度、可见性、姿势)相适应，并应符合GI3/T16251的有关规定。4.8.1 对有害健康的姿势或过度用力的的安全要求和措施及评定机床的手轮、子柄、按钮等操纵器的设计应符合GI3/T14775的有关规定。a)机床的于轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，于轮、手柄操纵力应符合GB15760-1995中7. 10中的规定。评定.实现!b)操纵手轮、手柄的安装高度应
39、符合GB15760-1995中7.11的有关规定。机床按钮站的安装高度应符合GB/T5226.1-1996中5.3. 4、10.1. 1的有关规定。机床读数测量装置的安装高度应符合GB15760-1995中7.14的有关规定。评定实现jc)工作台面的高度应适合操作者的身体尺寸、工作性质及姿势，并应符合GB/T14776的有关规定。评定:实测4.8.2 对忽视人员防护装备的使用的安全要求和措施及评定当使用、调整、清理、观测、维护机床时，可能会造成人员伤害的，应提示用户采用人员防护装备。评定:检查信息4. 8. 3 对不适当的区域照明的安全要求和措施及评定!但提供视觉适宜的照明。加工区内部的照明应
40、确保穿过视窗能看见加工过程中的运动。照明装置的照度在主轴前端至少为300lx.并且照明装置不应引起危险的频闪效应，不应产生干扰性的眩目现象和阴影区，并应符合GI3/T13379的有关规定。评定r实测、视检4.8.4 对精神过分紧张或准备不足等的安全要求和措施及评定凡控制器件数量较多的地方，其布置应确保安全、明确和快速操作。应考虑人的习惯，尽可能将相同功能的控制器件安置在相近的同样位置上，并且控制器件应清晰可辨、易于区别，必要时应设置表示其功能或用途的标志，并应符合GB/T15241. 2的有关规定。评定.视检4. 8. 5 对人的差错的安全要求和措施及评定a)形象化符号应清晰、持久，并应符合G
41、I3/T3168的有关规定。评定:视检bl机床控制装置的操作方向应符合GI3/T17161的有关规定。评定.视检c)应提供限制接触起动和操作选择模式的方法，即使偶然触碰这些控制器件(例如z操作者的衣服、机床的支承件、掉下来的东西)机床也不会自行起动或发生意外动作。限制接触的方法有3一一设保险装置，使其在任何情况下都不得自行松开或改变位置:遮盖、加门、带锁开关、访问密码、联锁。评定:视检4. 9 对能量供应中断、机床零件破损及其他功能紊乱造成的危险的安全要求和措施及评定控制系统的设计、制造和安装应确保即使机床内一个控制元件发生故障，也不会妨碍停止动作的作用，并且在故障排除前，工作循环不能连续进行
42、。控制系统有关安全部件的设计应符合GB/T16855.1的有关规定。293 GB 18568 -2001 4. 9. 1 对机床或控制系统能量供应中断的安全要求和措施及评定动jJ中断或波动不应引起危险运动，可采用:失J3i、稳压保护装置或:动力掘监控装置，立即起动停止装置停止危险运动。动力中断重新恢复后，机床不应自行起动。评定-检查电气图样、功能检查4. 9. 2 M机床零件意外甩出、压力气体或液体的意外喷出的安全要求和措施及评定a)为了防止由于刀具、工件或其他零件、切屑或冷却液甩出造成的危险，围绕加工区应设置防护装置。刀具、工件的夹持装置或其他运动部件连接装置应确保动力源发生故障时仍保持夹紧
43、不会坠落或被甩出。评定:视检b)液压系统和气压系统应采取故障保护措施以避免动力发生故障和动力恢复时压力气体或液体意外喷出。评定:视检4. 9. 3 对控制系统的故障或失灵的安全要求和措施及评定a)运动件的动作应符合下列要求z成为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每位置只允许对应于一种控制方法或工作状态(如!自动控制或调整、检查)。也可用其他方式(如代码控制)进行工作状态选择p机床的自动换刀方式与手动换刀方式应互锁s机床运转的开始应与机动夹紧装置夹紧过程的结束相互锁;机动夹紧装置放松的开始应与机床运转的结束相互锁。由于工作循环的需要，当主轴静止时允许运动部件在任意轴线方向自动运动。但是，当指令
44、要求主轴起动时起动失灵，或由于机床或控制器故障而导敖主轴起动后又停止运转时.会引起危险的，应采取安全措施，以便在指令要求主轴运转而主轴不转时，在任何情况下都能阻止运动部件运动。评定视检、检查信息b)可能因超负荷发生损坏的运动部件，般应设置超负荷保险装置。如因结构原因不能防止超负荷.则机床上应设置标明极限使用条件的标牌。评定z视检、最大承载重量试验、负荷试验c)控制件应确保其功能可靠，应能经受预期的工作负荷和外来影响，逻辑上的错误，不应导致危险局面的出现。评定:配套商提供的符合相关标准的证明、视检4. 9. 4 对装配错误的安全要求和措施及评定应避免因装配或重新装配某些部件错误、线路衔接错误造成
45、的危险，否则应s 在运动部件和/或外壳标明运转方向g在导管、电缆、电线、液、气压管件和/或连接件上标明标记。必要的信息应在说明书中加以说明。评定视检、检查信息4. 9. 5 对倾覆、机床稳定性意外丧失的安全要求和措施及评定a)机床及宾附件应在异常的情况下应有足够的稳定性，机床的零件及其连接处应能承受所有可预知的操作应力，使机床及其附件不会产生翻倒、落下或异常的移动。如不能通过设汁(通过稳定的质量分布)充分保证机床及其附件稳定性，应采用专门的安全措施达到稳定性，如294 限制饥床零、部件的3草动量;使用报警器发lii警告;提供联锁装置防止倾倒，吁q叫，jl靠地紧回到地基L评定:价资设计文件检查信
46、息、GB 18568 -2001 b)与机床部件及其j豆功有关的构成危险的配重，应采取完善的安全防护(如将其置于机床体内或固定式防护装置内)，并应防止由于配重系统中元件断裂而造成的危险。采用动)J平衡时，r位防止动力系统发生故障时机床部件跌落。评定视检4. 10 对安全措施错误、安全防护装置错误或不正确定位产生的危险的安全要求和措施及评定4. 10. 1 对防护装置的安全要求和措施及评定a)防护装置(如防护挡板和传动件的防护装置等)应符合下列要求.r. .t能可靠.能承受抛出零件、危险物质、辐射、爆炸等$一防护装置本身不应引起附加危险(扎伤、挤压、刷带等)，并不应限制机床的功能，也不应过多地限
47、制机床的操作、调黯和维护，应牢固可靠地固定或联接(刚性定位、紧固件配锁紧螺母、弹簧垫周等), 固定式防护装置和防护装置的可拆卸部件只能用工具拆饵g如l采用联锁的防护装置时，应确保在防护装置关闭前不能起动机床，-旦打开防妒装置a1则机床应停JI运转(调整状态除外); 防护装置与机床危险部位间的防护安全距离应符合GB12265. 1 12265. 3的规定s防护罩、屏、栏的材料.以及采用网状结构、孔板结构和栅栏结构时的网眼或孔的最大尺寸和最小安全距离，应符合GB8196和GB8197的规定;防护装置的可移动部分应便于操作、移动灵活;经常拆卸的防护装置应装拆方便，其重量不得大于16kg，不便用手搬动
48、的防护装置，应设置吊装孔或起吊环，及在防护装置本体上或在机床说明书中标明其重量(kg)，观察机床运行的透明防护装置.应便于观察s-防护装宦的设计应尽量避免攀登;防护装置的设计应最大限度地减小不利的心理影响;-防护民的通道处可能使人暴露于残余风险(如辐射源)时，应在通道人口处设置警告标志。评定:检查图样、视检、功能检费、检查信息扪应使观察、调整、维护和润滑点位于危险区外，减少操作者进入危险区的需要。般应在机床静H的状态FJlth调整、维护、修理、清理等工作，如在机床正常运转时需要进人危险区的场合，应采取安全措施。评定:视枪、检费:信息、4. 10. 2 对安全装置的安全要求和措施及评定川机床的联
49、锁装置应性能可靠。不能实现联锁的，应在控制机构的附近设置警告标志或标牌，并在使用说明持中说明。评定功能检疫、检查信息、bl机床的限fk装哇!但符合下列要求:!但尽量安装到元振动、不受机床影响的合适位置上;限价装置的防护等级应为IP54; 限价装自生的动作应叮号在:限位装置的开关部件成优先断开而不允许跳动，295 GB 18568 -2001 应避免意外的误动作，般限位装置只允许由机床的运动部件来操作，不允内由人对其操作。评定，视检、功能检查c)压敏防护装宣应性能口I靠，并应符合G/T17454.1的规定。评定:视枪、功能检沓4.10.3 对起动停止装置的安全要求和措施及评定在每个起动控制器件附近应设置一个停止控制器件，停止控制信号应优于起动控制信号，并应防止意外触及起动装置。起动应符合下列要求:1)只有在人为的起动控制下，机床才能起动;2)活动式防护装置闭合时电机床不应立即起动53)活动式防护装置脱开时，机床不应意
